4.2.5.1 Nguyên công mài mòn cổ trục
− Độ bóng sau khi tiến hành mài đạt cấp chính xác 8;
− Độ côn, độ ôvan sau khi tiến hành mài ≤ 0,02 (mm/m);
− Tốc độ dao và tốc độ đá mài phải hợp lý khi gia công thô và khi gia công tinh cụ thể như sau :
− Lượng mài đi được xác định theo tình trạng hư hỏng của trục khuỷu nhưng không được mài nhỏ quá phải theo đúng yêu cầu kĩ thuật của hồ sơ sữa chữa trục khuỷu của nhà chế tạo.
− Lượng cắt gọt t (Chiều sâu cắt gọt) (mm) được xác định theo công thức: 2 D d t = − ; o Trong đó
D : Đường kính ban đầu (mm);
d : Đường kính sau khi mài (mm);
Với gia công tinh chọn t = 0,1 ÷ 0,2 (mm); Chọn t = 0,1 (mm);
Gia công thô chọn t = K.t = 2.0,1 = 0,2 (mm);
− Đường kính ban đầu của cổ trục là D
− Khi sử dụng phương pháp hạ cốt thì đường kính trục khuỷu sẽ giảm.
− Từ chiều sâu cắt gọn này ta tính toán ra vận tốc cắt chế độ cắt thích hợp như trong bảng dưới đây.
− Dựa trên cơ sở công thức : . . . c m n p c C v K T t s = ; o Trong đó :
C : hằng số phụ thuộc vào điều kiện công nghệ;
Kc : phụ thuộc loại và phương pháp gia công ;
T : Tuổi bền của dụng cụ;
S : lượng tiến dao;
m,n,p : chỉ số mũ mức độ và ảnh hưởng của các yếu tố; ( Sử dụng đá dạng đĩa, có chất gắn kết karanit )
Các thông số khi mài cổ trục
Tốc độ đá (m/s) Tốc độ chi tiết (m/p) Độ sâu mài (mm) Bước tiến dọc (mm) Mài thô 30 20 0,02 0,5.B Mài tinh 35 25 0,005 Bảng 4.22: Bảng thông số đá mài cổ trục
− Với các thông số của đá mài như sau :
o Đường kính đá mài : 300 (mm);
o Chiều rộng của đá mài : 42 (mm);
o Hình dạng của đá : Dạng đĩa;
4.2.5.1.2 Dụng cụ tiến hành
− Máy mài đủ các thông số về tốc độ đặt ra.
− Các giá để đỡ trục khuỷu tránh khỏi biến dạng trong quá trình tiến hành nguyên công mài.
− Máy tiện để cố định trục khuỷu, tiên dọc, và quay trục khuỷu với vòng quay cần thiết để tiến hành nguyên công mài.
− Các má cặp định vị để cố định khoảng cách giữa các má khuỷu với nhau để tránh làm cong trục trong quá trình mài.
4.2.5.1.3 Tiến hành mài
− Chuẩn bị máy tiện đủ lớn để có thể định tâm trục khuỷu mà không gây hỏng hóc biến dạng, cùng các đồ ghá, các thiết bị định vị, các thiết bị chuyên dùng nếu có.
− Vệ sinh sạch sẽ trục khuỷu sau khi gá đặt
− Lắp trục khuỷu cố định lên máy tiện sử dụng mâm cặp và mũi định tâm để định tâm để định tâm trục khuỷu 1 cách chính xác, đồng thời tiến hành lắp các luy nét tại những cổ trục chưa tiến hành gia công điều chỉnh các luy nét này sao cho đường tâm cổ trục luôn song song với đường tâm cổ biên. Sau đó tiến hành lắp các má cặp giữa các má khuỷu .
− Lắp đặt đá mài vào máy mài, rồi sau đó đưa máy mài và vị trí gia công,
− Máy mài sau khi lắp đặt phải thoả mãn có khả năng di chuyển dọc trục và có khả năng đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật về chế độ làm việc như đã nêu trong phần yêu cầu.( trong quá trình mài phải liên tục có nước làm mát để tránh gây cháy các cổ trục cổ biên trong quá trình mài ).
− Khi mài phải tiến hành song song với công tác kiểm tra xem chất lượng của quá trình mài.
− Mài thành hai giai đoạn : Mài thô, và mài tinh.
− Sau khi mài hết cổ trục này thì tiến hành sang cổ trục khác. Và quá trình mài cứ tiếp tục như vậy cho đến khi hết các cổ trục thì dừng và chuyển
− Vệ sinh sạch sẽ cổ trục đã được mài. Rỡ bỏ những đồ gá không cần dung trong nguyên công tiếp theo. Để chuyển sang công việc nguyên công tiếp theo.
Hình 4.41: Gá đặt trục khuỷu khi mài cổ biên 1 Máy mài 2 Đá mài 3 Má kẹp 4 Luynet 5 Mâm cặp.
4.2.5.2 Nguyên công mài mòn cổ biên
4.2.5.2.1 Yêu cầu kĩ thuật
− Độ bóng sau khi tiến hành mài đạt cấp chính xác 8;
− Độ côn, độ ôvan sau khi tiến hành mài ≤ 0,02 (mm/m);
− Tốc độ dao và tốc độ đá mài phải hợp lý khi gia công thô và khi gia công tinh cụ thể như sau :
− Lượng mài đi của cổ biên cũng xét theo tình trạng hỏng của trục khuỷu, không được mài có lượng gia công quá lớn mà phải tiến hành mài cắt gọt theo đúng hồ sơ sữa chữa của nhà chế tạo đề ra.
− Lượng cắt gọt t (Chiều sâu cắt gọt) (mm) được xác định theo công thức: 2 D d t = − − Trong đó
o D : Đường kính ban đầu (mm);
o d : Đường kính sau khi mài (mm);
o Với gia công tinh chọn t = 0,1(mm);
o Gia công thô chọn t = K.t = 2.0,1 = 0,2 (mm);
− Khi sử dụng phương pháp hạ cốt thì đường kính trục khuỷu giảm còn D1
(mm);
− Từ chiều sâu cắt gọn này ta tính toán ra vận tốc cắt chế độ cắt thích hợp như trong bảng dưới đây.
− Dựa trên cơ sở công thức : . . . c m n p c C v K T t s = ; − Trong đó :
o C : hằng số phụ thuộc vào điều kiện công nghệ;
o Kc : phụ thuộc loại và phương pháp gia công ;
o T : Tuổi bền của dụng cụ;
o S : lượng tiến dao;
o m,n,p : chỉ số mũ mức độ và ảnh hưởng của các yếu tố; ( Sử dụng đá dạng đĩa, có chất gắn kết karanit )
Các thông số khi mài cổ biên
Tốc độ đá (m/s) Tốc độ chi tiết (m/p) Độ sâu mài (mm) Bước tiến dọc (mm) Mài thô 30 20 0,02 0,5.B Mài tinh 35 25 0,005
Bảng 4.23: Bảng thông số đá mài cổ biên
− Với các thông số của đá mài như sau :
o Đường kính đá mài : 300 (mm);
o Chiều rộng của đá mài : 42 (mm);
o Hình dạng của đá : Dạng đĩa;
4.2.5.2.2 Dụng cụ tiến hành:
− Máy mài đủ các thông số về tốc độ đặt ra;
− Các tăng đơ để tránh biến dạng giữa các má khuỷu ở vị trí xa nhau;
− Máy tiện để cố định trục khuỷu, tiên dọc, và quay trục khuỷu với vòng quay cần thiết để tiến hành nguyên công mài.
− Các má cặp định vị để cố định khoảng cách giữa các má khuỷu với nhau để tránh làm cong trục trong quá trình mài.
4.2.5.2.3 Tiến hành mài
− Lắp đối trọng lên trục khuỷu, sau đó lắp trục khuỷu cố định lên máy tiện sử dụng mâm cặp và mũi định tâm để định tâm để định tâm trục khuỷu 1 cách chính xác, đồng thời tiến hành lắp các luy nét tại những cổ trục chưa tiến hành gia công điều chỉnh các luy nét này sao cho đường tâm cổ trục luôn song song với đường tâm cổ biên. Sau đó tiến hành lắp các má cặp giữa các má khuỷu.
− Dùng các tăng đơ điều chỉnh để định khoảng cách cố đinh giữa các má khuỷu ở xa nhau.
− Lắp đặt đá mài vào máy mài, rồi sau đó đưa máy mài và vị trí gia công,
− Máy mài sau khi lắp đặt phải thoả mãn có khả năng di chuyển dọc trục và có khả năng đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật về chế độ làm việc như đã nêu trong phần yêu cầu.
− Khi mài phải tiến hành song song với công tác kiểm tra xem chất lượng của quá trình mài.
− Mài thành hai giai đoạn : Mài thô, và mài tinh.
− Sau khi mài hết cổ biên này thì tiến hành sang cổ biên khác. Và quá trình mài cứ tiếp tục như vậy cho đến khi hết các cổ biên thì dừng.
− Tháo hết các đồ ghá như má cặp, đối trọng….
− Vệ sinh sạch sẽ không gian làm việc, trục khuỷu sau đó tiến hành chuyển sang nguyên công tiếp theo của quy trình.
Quá trình mài được mô tả như hình vẽ:
Hình 4.42: Gá và mài cổ trục trục khuỷu.
1 Máy mài. 2 Đá mài. 3 Má kẹp 4 Tăng đơ. 5 Mâm cặp 6 Đối trọng 7 Mũi định tâm.
4.2.5.3 Nguyên công đánh bóng cổ trục, cổ biên.
(Để làm tròn cổ trục cổ biên sau khi tiến hành mài cổ trục cổ biên để đạt được độ chính xác, độ bóng cao hơn.)
4.2.5.3.1 Yêu cầu kĩ thuật.
− Độ bóng cổ trục cổ biên sau khi mài đạt cấp chính xác 9.
− Độ côn độ ôvan sau quá trình mài ≤ 0,015 (mm/m).
− Lượng mài đi khi đánh bóng không được vựơt quá 0,1 mm. Lượng dư này thường được nhà thiết kế qui định..
− Sử dụng giấy giáp tiêu chuẩn có các thông số như sau : Các thông số của băng mài
Độ nhám của băng mài Độ hạt của của băng mài Mài thô Ra = 2,5 ÷0,63 (µm) Ra = 0,63 ÷0,16 (µm) Mài tinh 50 ÷ 63 10 ÷ 12
Bảng 4.24: Bảng thông số băng mài
4.2.5.3.2 Dụng cụ tiến hành.
− Sử dụng băng mài bằng tay để tiến hành mài cổ trục cổ biên.
− Sử dụng ngay máy tiện đã được dùng ở nguyên công III để tiến hành cố định trục khuỷu.
− Các băng mài tiêu chuẩn cả băng mài tinh và băng mài thô để tiến hành mài.
− Các dụng cụ đo thông thường và dụng cụ đo chuyên dùng để vừa tiến hành mài vừa tiến hành kiểm tra
− Nước để giúp cho quá trình mài được tốt hơn (tránh gây cháy cổ trục cổ biên)
− Các đồ dùng vệ sinh khác để vệ sinh sạch sẽ trục khuỷu lần cuối trước khi nghiệm thu.
4.2.5.3.3 Tiến hành mài.
− Vệ sinh sạch sẽ cổ trục cổ biên cần đánh bóng, và cả băng mài…
− Tháo tất cả các dụng cụ định tâm, má cặp trên trục khuỷu để tiến hành mài bóng trục khuỷu.
− Tiến hành đánh bóng qua hai quá trình: Mài thô và mài tinh lại.
công nhân vừa mài phải vừa kiểm tra xem kích thước của chi tiết đã được chưa, vừa mài phải vừa tiến hành đổ nước để làm mát chỗ mài giúp quá trình mài được hiểu quả hơn, và tránh gây cháy chỗ mài khi tiến hành mài. Nếu được chuyển sang quá trình mài tinh.
− Vệ sinh sạch chi tiết sau khi boa thô bằng vải mềm sau đó lấy băng mài tinh và tiếp tục quá trình mài đều tay cho đến khi đạt được các yêu cầu kĩ thuật như trên thì dừng công việc.
− Vệ sinh sạch sẽ trục khuỷu sau khi mài bằng vải khô sau đó dùng vải dầu để vệ sinh trục khuỷu lại lần thứ hai.
− Tháo trục khuỷu khỏi máy tiện và tiến hành lắp trục và động cơ.
− Trình tự đánh bóng được mô tả như hình vẽ
Hình 4.43: Quá trình đánh bóng cổ trục.
CHƯƠNG 5: QUY TRÌNH LẮP RÁP, CHẠY RÀ VÀ THỬ NGHIỆM