III. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
b. Kiểm tra tỷ trọng
100 ml huyền phù men được cân cẩn thận. Giá trị trọng lượng (g) trên thể tích cho ta ngay tỷ trọng được biểu diễn bằng đơn vị g/cm3.
Việc kiểm tra này có thể được tiến hành bằng một bình kim loại hình trụ được gia công chính xác, ở trên nắp có 1 lỗ khoan nhỏ cho men thừa thoát ra ngoài.
Chu kỳ kiểm tra: mỗi mẻ nghiền. c. Kiểm tra độ nhớt.
Phương pháp thường được áp dụng nhất để đo là cốc FORD và việc xác định cũng tương tư như xác định độ nhớt của xương đã được trình bày trước đó.
3.5.1.6 Trìnhbày công việc.
Nhân viên phân xưởng phải thực hiện các nhiệm vụ sau:
+ Theo dõi việc nạp máy nghiền, thực hiện tất cả các động tác cần thiết, khởi động cùng lúc kiểm tra xem thời gian nghiền được lập trình đã đặt đúng chưa.
+ Theo dõi việc tháo liệu máy nghiền và chuyển men vào bồn chứa.
+ Thực hiện việc kiểm tra đã được lập trình, ghi các số liệu vào sổ đặc biệt của phân xưởng. + Kiểm tra xem việc nạp bi nghiền có đúng không, theo dõi việc nạp thêm một lượng theo quy định ở những thời điểm định trước và theo thao tác đúng đắn.
+ Giữ phân xưởng luôn luôn sạch sẽ. Số người vận hành trong phân xưởng là: + Số người mỗi ca: 2.
+ Số ca mỗi ngày: 2.
3.5.2 Nghiền màu.
3.5.2.1 Nguyên liệu.
+ Màu, medium
Trang 38
Dùng cân đồng hồ 60 kg cân các nguyên liệu: base, phụ gia, medium Dùng cân điện tử 10 kg để cân màu, bentonite.
3.5.2.2 Thiết bị.
Máy nghiền siêu mịn và thùng chứa.
3.5.2.3 Sơ đồ khối tổng quát và miêu tả quá trình.
Với toa nghiền nhỏ hơn hoặc bằng 50 kg, tiến hành nghiền 1 mẻ.
Với toa nghiền lớn hơn 50 kg, phân thành nhiều mẻ, mỗi mẻ nghiền nhỏ hơn 40 kg.
Cho tất cả các nguyên liệu, phụ gia, màu, medium... theo thành phần và tỷ lệ trong toa nghiền vào máy. Đóng nắp, cho máy chạy 30 phút. Mở van xả màu và lấy mẫu với lượng khoảng 200 ml để kiểm tra mẫu (tỷ trọng, sót sàng, tông màu...). Khi kết quả kiểm tra đạt yêu cầu thì mở van xả cho màu vào thùng chứa và tiến hành làm mẻ khác.
3.5.2.4 Thông số công nghệ.
Thông số của màu in sau khi nghiền: + Tỷ trọng (g/ml): 1,70 1,80. + Độ mịn 45 m: cỡ 0,01g.
Thông số của dung dịch keo in: + Tỷ trọng: d>1,3 g/ml.
Nguyên liệu
Nghiền
Kiểm tra mẫu
Trang 39
+ Độ nhớt: >10,05".
3.6 Phân xưởng khí hóa than.
Sơ đồ khối tổng quát
Tháp lọc dầu 2 Than đá Sàng Phần trên sàng Nhập vào lò khí hóa than Phần dưới sàng Tận dụng cho lò than xích Nung yếm khí Khí trên lò Tháp lọc dầu 1
Tháp giải nhiệt gián tiếp bằng nước Khí dưới lò Lọc bụi Tháp giải nhiệt bằng không khí Giảm áp Khí hóa than
Trang 40
Mô tả quá trình:
+ Than đá sẽ được sàng sơ bộ, những phần than nhỏ sẽ được lọc ra và sử dụng cho lò than xích; phần than lớn được nhập vào lò khí hóa từ trên đỉnh lò.
+ Trong lò xảy ra quá trình: Sấy than.
Đốt cháy than trong điều kiện yếm khí tạo thành CO. Tạo sỉ.
+ Khí trong lò được lấy ra ở 2 phần: phần trên lò và phần dưới lò.
+ Phần khí trên lò có nhiệt độ khoảng 2200C, lẫn nhiều dầu than. Tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4%; nhiệt trị lớn hơn 1400 kcal/m3. Phần khí này sẽ lần lượt đi qua các tháp lọc dầu lần 1, tháp giải nhiệt gián tiếp bằng nước và tháp lọc dầu lần 2.
+ Phần khí dưới lò có nhiệt độ khoảng 6500C được lắng bụi sơ bộ bằng cyclon sau đó đi qua tháp giải nhiệt bằng không khí, tháp giải nhiệt bằng nước và tháp lọc dầu lần thứ 2. Phần khí dưới lò này cần có tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4% và nhiệt trị lớn hơn 800 kcal/m3.
+ Các tháp lọc dầu hoạt động bằng điện trường, sử dụng nguồn điện cao áp 220 kV. + Các tháp giải nhiệt được thực hiện bằng cách gián tiếp qua hệ thống ống chùm.
+ Khí sau khi qua tháp lọc dầu lần 2 sẽ đi qua hệ thống quạt giảm áp và vào hệ thống đường ống dẫn tới các phân xưởng.
3.7 Phân xưởng ép.
Ép là công đoạn trong đó viên gạch được tạo hình thông qua việc làm chặt bột bán khô đã tạo hạt.
Trong khi ép, 3 hoạt động chính sau đây đã được thực hiện:
+ Tạo hình: sản phẩm đã được tạo thành hình dáng hoàn toàn xác định. + Làm chặt bột: viên gạch đã có đặc tính cơ học xác định.
+ Làm xít bột lại: Các lỗ rỗng trong viên gạch ép đã được làm giảm đi. Ép đã có sự tiến bộ so với phương pháp tạo hình khác như vuốt, đổ rót....đó là: + Năng suất cao.
+ Độ lặp lại cao các thông số kích thước. + Sấy dễ dàng sản phẩm.
Trang 41
Việc làm chặt và xít bột được thúc đẩy bởi bản chất dẻo của phối liệu và độ ẩm của bột. Việc ép có thể được thực hiện với 3 dạng máy ép theo nguyên lý sử dụng năng lượng đó là: + Máy ép cơ khí.
+ Máy ép thủy lực. + Máy ép đẳng lực.
Loại máy ép được sử dụng cho nhà máy là máy ép thủy lực.
3.7.1 Mô tả dòng vật chất.
Bột ép và cấp liệu máy ép.
Bột ép được lấy từ các silô chứa bằng thiết bị tháo liệu được trang bị hệ thống điều chỉnh. Bằng băng tải và gầu nâng, đầu tiên bột ép được chuyển đến sàng rung, sau đó đến phễu cấp liệu máy ép.
Một bộ phận phân phối được điều khiển bằng điện được lắp dọc băng tải phục vụ máy ép, nó kéo bột về phía cấp liệu máy ép.
Ở cửa ra máy ép, gạch được thiết bị con lăn thu nhập lại, được trang bị thiết bị chùi, cạo cạnh và lật gạch. Việc nạp gạch vào máy sấy đứng được thực hiện qua thiết bị cấp liệu con lăn.
3.7.2 Mô tả các thiết bị chủ yếu.
3.7.2.1 Máy ép.
Máy ép gồm các bộ phận chủ yếu sau:
Cấu trúc đỡ: gồm 1 bệ khuôn ép với 4 trục và một tấm giăng cố định ,trong đó có lắp 1 xylanh thủy lực
Mạch thủy lực: gồm 1 bồn dầu, 1 bơm và 1 nhóm van điều khiển và điều chỉnh, một thiết bị tăng áp lực và nhiều mối nối khác nhau.
+ Bồn dầu được tăng áp bằng khí nén, được trang bị 1 chạm lọc và 1 bộ trao đổi nhiệt để giữ nhiệt độ dầu ổn định.
+ Bơm dầu là 1 bơm piston đồng trục, giúp điều chỉnh việc cấp dầu theo yêu cầu tức thời của máy. Kết quả là tiêu thụ năng lượng cân xứng và lượng nhiệt để giữ cho máy ở nhiệt độ đặt trước giảm đi.
Trang 42
+ Nhóm tăng áp được lắp trên đỉnh máy, gồm có 1 bộ tăng công suất, 1 bộ tăng áp suất và các van điện tương ứng.
+ Tất cả chuyển động của máy được điều khiển bằng thủy lực, nó cho phép điều khiển dễ dàng và cẩn thận tất cả các chi tiết chuyển động.
Bảng điều khiển: gồm một bàn phím di động gọn gang, hiện thị trên màn hình những chỉ dẫn hữu dụng cho việc xử lí khuyết tật, bảo trì định trước, đánh giá năng suất lao động
Thiết bị tháo gạch được trang bị hệ thống điều chỉnh tự động độ cao bột nhập vào khuôn bao gồm: Ejector thủy lực truyền thống và Ejector thủy lực SMU.
Nạp bột: máy ép được trang bị một bộ thiết bị nạp bột cho khuôn ép gồm 1 chi tiết cố định và 1 chi tiết di động.
+ Bộ phận cố định được gắn vào giường ép và được trang bị sự điều chỉnh cần thiết để bố trí hoàn chỉnh thẳng hàng của áo khuôn so với tấm trược của hộp nạp liệu.
+ Đường đi của hộp nạp liệu có thể chia thành nhiều đoạn. Kích thước cùa hộp nạp liệu thường lớn hơn một vài cm so với chiều dài và chiều rộng của ổ khuôn. Chiều cao của gờ xác định thể tích của bột đổ vào khuôn. Nó cần lớn hơn một vài mm so với chiều cao nạp bột.
Khuôn:
+ Khuôn ép truyền thống có thể được chia làm 3 loại là: loại chày lọt vào ổ khuôn, loại chày thẳng, loại SFS.
+ Các chi tiết chung của khuôn gồm :tấm đáy, tấm khung, tấm đỡ khuôn, chày ép, áo khuôn tấm bên trên, chi tiết đốt nóng khuôn.
+ Chày ép cấu tạo từ thép hợp kim có thể phủ cao su, nhựa đúc hay phủ chrôm.
3.7.2.2 Các điều kiện làm việc của máy ép.
Chu kỳ ép: Chu kỳ ép bắt đầu từ lúc lấy viên gạch vừa ép ở công đoạn trước, khi chày dưới nâng viên gạch khỏi đáy của áo và khuôn và đẩy gạch ra bàn, hộp nạp liệu chuyển động về phía trước nạp bột và đồng thời đẩy gạch ra khỏi bàn máy. Sau khi hạ chày xuống và khi chạy lùi lại, hộp cấp liệu đã nạp bột vào đầy ở khuôn. Chày dưới hạ xuống một chút nữa và khi hộp nạp liệu vừa quay lại vị trí nghỉ, chày trên thực hiện lần ép thứ nhất. Việc ép lần 1 không cần phải thật mạnh bởi vì vai trò của lần ép này là đẩy không khí nằm giữa các hạt bột ra ngoài. Lần ép thứ 2 sẽ tạo hình thật sự viên gạch, nó tạo cho vật liệu độ chặt mong muốn. Sau đó chu kỳ lại bắt đầu với việc đẩy gạch ra và nạp liệu.
Trang 43
Gạch 25x25 Gạch 25x40 Gạch 30x45 Gạch 40x40 Khối lượng (g/viên) 1020 40 1600 50 2500 50 3200 160
Độ dày (mm) 8,0 8,8 8,4 8,8 8,8 9,2 8,6 9,2
Độ chặt (m) <60 <65 <65 <65
Bền uốn (kg/cm2) >4 >4 >4 >4
3.7.4 Kiểm tra sản xuất.
Kiểm tra bột ép:
+ Kiểm tra độ ẩm bột.
+ Kiểm tra phân bố cỡ hạt bột. + Điều kiện làm việc của máy ép. + Kiểm tra nạp liệu.
+ Kiểm tra bề dày gạch.
+ Kiểm tra trọng lượng cho từng ổ khuôn. + Kiểm tra nạp bột.
+ Kiểm tra các đặc tính của bán thành phẩm gạch ép. + Kiểm tra hình dạng cuối cùng.
3.7.5 Trình bày công việc.
3.7.5.1 Cấp liệu máy ép.
Kiểm tra việc chuyển bột sấy phun từ silô chứa về phễu cấp liệu máy ép. Kiểm tra thường xuyên độ sạch và độ mòn của sàng bột sấy phun.
Làm sạch bất kỳ sự tích tụ nào khỏi lưỡi dao phân tích trên băng tải cấp bột cho phễu cấp liệu. Thay các thùng đầy phế phẩm bằng thùng không.
3.7.5.2 Ép.
Người vận hành khởi động và dùng thiết bị của dây chuyền ép. Họ phải chắc chắn là không có vấn đề gì ở đầu vào và đầu ra của máy.
Trang 44
Kiểm tra bán thành phẩm.
Kiểm tra sự hiện diện của bất kỳ vấn đề kích thước nào do nạp bột gây ra và kiểm tra mẫu gạch ở mẫu nung trong lò.
Chịu trách nhiệm về sự sạch sẽ của máy và trật tự, ngăn nắp trong phân xưởng.
3.7.6 Xử lý khuyết tật.
Dính khuôn: khuyết tật này có thể bắt nguồn từ việc sấy khuôn chưa đạt yêu cầu, làm bóng mặt khuôn chưa tốt hoặc độ ẩm bột sấy phun quá cao.
Phân lớp: sự xếp thành vật liệu ép xong có chứa các bọt khí.
Khuyết tật do tháo gạch khỏi khuôn khó khăn: khuyết tật này tồn tại ở 2 dạng: + Các vết rạn hướng vào tâm viên gạch không ảnh hưởng đến cạnh ngoài. + Mặt gạch không phẳng.
Ba via ở cạnh viên gạch: có thể xuất hiện ở cả mặt trên và mặt dưới gạch và có thể do khuôn đã quá mòn, kết quả là làm giảm phẩm cấp sản phẩm. Cách giải quyết độc nhất là thay khuôn. Lỗi này được kiểm tra bằng trực quan và bằng cách tính toán số giờ làm việc của khuôn.
Lỗi do nạp liệu: gạch bị vỡ ở ngay lần tác động thứ nhất. Khuyết tật này được sửa chữa bằng cách điều chỉnh tốc độ và thời gian của hộp cấp liệu, của chày dưới và sắp xếp các tấm gờ ở ghi của hộp nạp liệu.
Lực ép quá cao: khi nung nhanh, một phần lực ép tạo hình quá mức có thể gây ra khuyết tật gọi là "Nhân đen" vì các hạt phối liệu ở quá xít nhau, khí sinh ra không thể thoát ra ngoài và xảy ra phản ứng trong lòng viên gạch.
Tác động cơ học sai: cạnh bị mẻ, bị hư do việc lau không kỹ các thanh dẫn hoặc điều chình không hoàn chỉnh một chỗ nào đó.
3.8 Phân xưởng sấy đứng.
Công đoan sấy có chức năng loại bỏ nước ẩm trong bột tạo hình ra khỏi sản phẩm ép. Điều kiện bốc hơi nhìn chung tương đối khắc nghiệt đòi hỏi phải kiểm tra nghiêm ngặt nhằm tránh rạn nứt ,bể gạch.
Trang 45
Gạch ra khỏi máy ép chuyển đến máy sấy đứng bằng dây chuyền nối tiếp cấu tạo từ:
+ Thiết bị con lăn của máy ép: ở đó gạch được tập trung lại, cạo cạnh, lau bụi, lật ngửa và lau bụi lại lần nữa.
+ Thiết bị cấp liệu con lăn cho máy sấy: di chuyển gạch vào các rổ con lăn của máy sấy. Gạch sấy khô rời khỏi máy sấy và được chuyển đến dây chuyền tráng men.
3.8.2 Mô tả máy móc.
Máy sấy đứng gồm các bộ phận sau:
+ Cấu trúc đỡ: Khung sắt gồm 6 phần trong đó phần đáy gắn chặt vào móng bêtông phần trên cùng giữ đầu quay.
+ Ống dẫn bên trong: cung cấp khí nóng cho zôn sấy và không khí lạnh cho zôn làm nguội. + Hệ thống xích tải: cấu tạo từ 2 xích con lăn với tay cầm được ép để đỡ các rổ treo. Trục xích quay có đường dẫn thích hợp lắp vào vùng đi lên và đi xuống của máy sấy.
+ Bộ phận chuyển động xích: chức năng di chuyển các rổ gồm có môtơ hộp số vít xoắn với môtơ tự hãm và hộp số giảm tốc.
+ Các rổ treo: được chế tạo bằng thép tròn và dài treo vào các mối nối của hệ thống xích bằng nú và đinh chốt.
+ Thiết bị đầu quay: quay các con lăn đổ gạch giúp cho gạch đã sấy khô đi ra ngoài và gạch mới vào máy sấy.
+ Buồng đốt: đốt nóng không khí thực hiện bởi 2 béc đốt làm việc bằng khí hóa than, điều chỉnh ngọn lửa trong buồng đốt nhờ thiết bị điều tiết lượng gas theo nhiệt độ mong muốn ở 2 zôn sấy chính.
+ Các quạt hồi lưu: được cung cấp các ống cách nhiệt bằng bông gốm làm cho sự mất nhiệt nhỏ nhất.
+ Quạt khí thải: kéo không khí ẩm từ zôn dưới của máy sấy và đưa lên trên.
+ Hệ thống bôi trơn: nhớt chịu nhiệt độ cao được bơm vào ổ con lăn bằng thiết bị châm nhớt.
3.8.3 Nguyên lí hoạt động.
Nguyên tắc hoạt động sấy dựa trên sự bốc hơi nước còn trong gạch bằng không khí thổi song song với giá đỡ gạch.
Gạch được đưa vào lò sấy bằng nhiệt độ ôn hòa bằng nhiệt độ không khí ẩm sau đó gạch đi qua các zôn nóng hơn và ít ẩm hơn.
Trang 46
Lò sấy được chia làm 3 zôn chính trang bị 2 buồng đốt, có khả năng điều chỉnh lượng độ ẩm không khí cung cấp và điều khiển nhiệt độ tự động. Việc phân bỏ không khí có thể điều chỉnh bằng
các chắn song bố trí dọc theo chiều cao của máy sấy.
+ Zôn sấy thứ nhất: không khí nóng đến từ béc đốt 1 làm nóng gạch đến nhiệt độ ban đầu đủ để sấy gạch.
+ Zôn sấy thứ hai: không khí nóng đến từ béc đốt thứ 2 có thể sấy ở nhiệt độ cần thiết cho vật liệu.
+ Zôn sấy thứ ba: không khí có nhiệt độ được điều khiển và thu được qua việc trộn giữa không khí nóng và không khí lạnh làm cho gạch có nhiệt độ đồng đều tăng tính năng cơ học của gạch. Máy sấy có chức năng khai thác không khí nóng được hoàn lưu. Nhiệt độ zôn này không phụ thuộc vào tình trạng máy sấy.
Hệ thống hoàn lưu không khí điều chỉnh bằng 1 loạt của bố trí dọc máy. Để thu lại không khí