III. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
a. Máy nghiền bi
Loại máy sử dụng: MTD050, MTD020 và MTD005. Các đặc điểm kỹ thuật cơ học của máy nghiền:
MTD050 MTD020 MTD005
Dung tích máy không kể đá lót 5000 2000 500
Dung tích máy có đá lót 4453 1807 388
Số vòng quay trong một phút 18 24 40
Loại bi nghiền và đá lót alubit alubit alubit
Kích thước bi nghiền và khối lượng bi cần nạp tương ứng Bi 11/2" : 1189 kg Bi 13/4" : 2379 kg Bi 2" : 1189 kg Bi 11/2" : 967 kg Bi 11/4" : 483 kg Bi 13/4" : 483 kg Bi 1" : 207,5 kg Bi 11/4":207,5 kg Tỉ trọng bi nghiền (kg/L) 3,55 3,55 3,55 Chiều dày lớp lót (mm) 38,1 38,1 38,1 Trọng lượng đá lót (kg) 2124 1181
Trang 33
+ Lượng bi thực nhập: có thể chênh lệch 10 kg so với lượng bi yêu cầu. + Kích thước bi: chênh lệch không quá 2% so với kích thước định danh.
+ Tỷ trọng: lớn hơn 320 g/cm3.
+ Ngoại quan: tròn đều và đồng nhất màu sắc. Mức bi trong máy nghiền:
+ MTD050: d< 1 m + MTD020 d< 0,7 m + MTD002 d< 0,4 m b. Các thiết bị khác.
Sàng rung: gồm 2 sàng có tiết diện 0,14 m2, có khoảng cách giữa các lỗ là 0,365 mm, 0,247 mm hoặc 0,126 mm. Lưới sàng dùng cho men là rất mịn.
Bơm màng:
3 bồn chứa có máy khuấy chậm.
Cân và phểu inox để định lượng các nguyên liệu đầu vào.
Đồng hồ đo thể tích nước để xác định lượng nước cho vào hũ nghiền.
Trang 34
Các nguyên liệu được lưu kho, sắp xếp thích hợp theo chất lượng của chúng, trong các nhà kho đặc biệt, từ đây chúng được lấy bằng xe nâng đến nơi cân và nạp vào máy nghiền.
Nước cần thiết để tạo men được đưa vào máy nghiền thông qua một đồng hồ đo thể tích. Quá trình nghiền sẽ diễn ra sau đó. Nguyên lý hoạt động của máy nghiền cũng giống như đã trình bày ở phần nghiền xương.
Khi quá trình nghiền kết thúc, đầu tiên men được sàng qua 1 sàng rung có khoảng cách lỗ là 0,365 mm, sau đó được chuyển vào một bể chứa thích hợp có máy khuấy chậm bởi 1 bơm màng qua hệ thống ống.
Ở đầu ra của bồn chứa, men sẽ được sàng lần 2. Loại lưới được sử dụng tùy thuộc vào loại sản phẩm:
+ Đối với engobe và men: dùng sàng 0,247 mm. + Đối với engobe chân và men: dùng sàng 0,126 mm.
Men sau khi sàng sẽ được sử dụng cho công đoạn tráng men sau đó.
3.5.1.4 Các thông số công nghệ.
a. Tỷ lệ nguyên liệu đầu vào.
Engobe gạch ốp Engobe gạch lát Nguyên liệu Kiểm tra Nghiền Kiểm tra Sàng lần 1 Bình chứa có cánh khuấy Xử lý
Trang 35
Tên nguyên liệu Lượng khô (kg) Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)
Frit titan 900 Frit titan 1000
Frit đ/chính 200 Oxit nhôm 100
Oxit nhôm 150 Cao lanh 500
Cao lanh 450 Cát 750 Felpast 150 Felpast 250 Talic 150 Talic 100 Bentonite 15 Bentonite 20 CMC 4 CMC 4 STTP 12,5 STTP 12,5 Nước 750 Nước 750 Cát 650 Men gạch ốp Men gạch lát
Tên nguyên liệu Lượng khô (kg) Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)
Frit trong 1050 Frit trong 2100
Frit đục 300 Frit đục 600
Cao lanh 190,5 Cao lanh 300
Zircon 60 Zircon 120 Bentonite 3 Bentonite 6 CMC 5,4 CMC 10,8 STTP 7,5 STTP 15 Nước 450 Nước 900 Engobe chân
Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)
Magie oxit 80 Oxit nhôm 15 Cao lanh 10 CMC 2 Bentonite 3,5 Nước 360
Trang 36
Chỉ tiêu Engobe chân Engobe Men
Tỷ trọng (g/ml) 1,74 1,80 1,74 1,80 1,78 1,86 Độ nhớt 30" 80" 40" 80" 40" 80" Độ mịn 45m (16400 lỗ) 0,1 0,5 0,1 0,5 3,0 6,0 c. Thông số công nghệ trong silô chứa.
Đối với hồ men và hồ engobe: + Tỷ trọng: d> 1,75 g/ml + Độ nhớt: > 40"
Đối với hồ engobe chân: + Tỷ trọng: d> 1,3 g/ml + Độ nhớt: > 12"
3.5.1.5 Kiểm tra sản xuất.
Thông thường việc kiểm tra ở phân xưởng được thực hiện bởi người vận hành, phù hợp với các dung sai do phòng thí nghiệm đặt ra.
Còn các kiểm tra khác sẽ do nhân viên phòng thí nghiệm kiểm tra công nghệ thực hiện. Những kiểm tra này mang tính thống kê với mục tiêu của chúng là để thẩm tra các thử nghiệm do nhân viên phân xưởng thực hiện.
a. Kiểm tra sót sàng.
Lấy khoảng 200 ml men đã nghiền đem sàng qua sàng 16000 lỗ hoặc có lưới 0,045 mm. Phần trên sàng sau khi rửa, được sấy khô cho đến khi trọng lượng không đổi. % sót sàng được tính theo công thức:
% sót sàng = w1.100/w2 Trong đó: w1 là trọng lượng sót sàng (g).
Trang 37
w2 là trọng lượng vật chất khô trong mẫu huyền phù men (g). Chu kỳ kiểm tra: mỗi mẻ nghiền.
b. Kiểm tra tỷ trọng.
100 ml huyền phù men được cân cẩn thận. Giá trị trọng lượng (g) trên thể tích cho ta ngay tỷ trọng được biểu diễn bằng đơn vị g/cm3.
Việc kiểm tra này có thể được tiến hành bằng một bình kim loại hình trụ được gia công chính xác, ở trên nắp có 1 lỗ khoan nhỏ cho men thừa thoát ra ngoài.
Chu kỳ kiểm tra: mỗi mẻ nghiền. c. Kiểm tra độ nhớt.
Phương pháp thường được áp dụng nhất để đo là cốc FORD và việc xác định cũng tương tư như xác định độ nhớt của xương đã được trình bày trước đó.
3.5.1.6 Trìnhbày công việc.
Nhân viên phân xưởng phải thực hiện các nhiệm vụ sau:
+ Theo dõi việc nạp máy nghiền, thực hiện tất cả các động tác cần thiết, khởi động cùng lúc kiểm tra xem thời gian nghiền được lập trình đã đặt đúng chưa.
+ Theo dõi việc tháo liệu máy nghiền và chuyển men vào bồn chứa.
+ Thực hiện việc kiểm tra đã được lập trình, ghi các số liệu vào sổ đặc biệt của phân xưởng. + Kiểm tra xem việc nạp bi nghiền có đúng không, theo dõi việc nạp thêm một lượng theo quy định ở những thời điểm định trước và theo thao tác đúng đắn.
+ Giữ phân xưởng luôn luôn sạch sẽ. Số người vận hành trong phân xưởng là: + Số người mỗi ca: 2.
+ Số ca mỗi ngày: 2.
3.5.2 Nghiền màu.
3.5.2.1 Nguyên liệu.
+ Màu, medium
Trang 38
Dùng cân đồng hồ 60 kg cân các nguyên liệu: base, phụ gia, medium Dùng cân điện tử 10 kg để cân màu, bentonite.
3.5.2.2 Thiết bị.
Máy nghiền siêu mịn và thùng chứa.
3.5.2.3 Sơ đồ khối tổng quát và miêu tả quá trình.
Với toa nghiền nhỏ hơn hoặc bằng 50 kg, tiến hành nghiền 1 mẻ.
Với toa nghiền lớn hơn 50 kg, phân thành nhiều mẻ, mỗi mẻ nghiền nhỏ hơn 40 kg.
Cho tất cả các nguyên liệu, phụ gia, màu, medium... theo thành phần và tỷ lệ trong toa nghiền vào máy. Đóng nắp, cho máy chạy 30 phút. Mở van xả màu và lấy mẫu với lượng khoảng 200 ml để kiểm tra mẫu (tỷ trọng, sót sàng, tông màu...). Khi kết quả kiểm tra đạt yêu cầu thì mở van xả cho màu vào thùng chứa và tiến hành làm mẻ khác.
3.5.2.4 Thông số công nghệ.
Thông số của màu in sau khi nghiền: + Tỷ trọng (g/ml): 1,70 1,80. + Độ mịn 45 m: cỡ 0,01g.
Thông số của dung dịch keo in: + Tỷ trọng: d>1,3 g/ml.
Nguyên liệu
Nghiền
Kiểm tra mẫu
Trang 39
+ Độ nhớt: >10,05".
3.6 Phân xưởng khí hóa than.
Sơ đồ khối tổng quát
Tháp lọc dầu 2 Than đá Sàng Phần trên sàng Nhập vào lò khí hóa than Phần dưới sàng Tận dụng cho lò than xích Nung yếm khí Khí trên lò Tháp lọc dầu 1
Tháp giải nhiệt gián tiếp bằng nước Khí dưới lò Lọc bụi Tháp giải nhiệt bằng không khí Giảm áp Khí hóa than
Trang 40
Mô tả quá trình:
+ Than đá sẽ được sàng sơ bộ, những phần than nhỏ sẽ được lọc ra và sử dụng cho lò than xích; phần than lớn được nhập vào lò khí hóa từ trên đỉnh lò.
+ Trong lò xảy ra quá trình: Sấy than.
Đốt cháy than trong điều kiện yếm khí tạo thành CO. Tạo sỉ.
+ Khí trong lò được lấy ra ở 2 phần: phần trên lò và phần dưới lò.
+ Phần khí trên lò có nhiệt độ khoảng 2200C, lẫn nhiều dầu than. Tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4%; nhiệt trị lớn hơn 1400 kcal/m3. Phần khí này sẽ lần lượt đi qua các tháp lọc dầu lần 1, tháp giải nhiệt gián tiếp bằng nước và tháp lọc dầu lần 2.
+ Phần khí dưới lò có nhiệt độ khoảng 6500C được lắng bụi sơ bộ bằng cyclon sau đó đi qua tháp giải nhiệt bằng không khí, tháp giải nhiệt bằng nước và tháp lọc dầu lần thứ 2. Phần khí dưới lò này cần có tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4% và nhiệt trị lớn hơn 800 kcal/m3.
+ Các tháp lọc dầu hoạt động bằng điện trường, sử dụng nguồn điện cao áp 220 kV. + Các tháp giải nhiệt được thực hiện bằng cách gián tiếp qua hệ thống ống chùm.
+ Khí sau khi qua tháp lọc dầu lần 2 sẽ đi qua hệ thống quạt giảm áp và vào hệ thống đường ống dẫn tới các phân xưởng.
3.7 Phân xưởng ép.
Ép là công đoạn trong đó viên gạch được tạo hình thông qua việc làm chặt bột bán khô đã tạo hạt.
Trong khi ép, 3 hoạt động chính sau đây đã được thực hiện:
+ Tạo hình: sản phẩm đã được tạo thành hình dáng hoàn toàn xác định. + Làm chặt bột: viên gạch đã có đặc tính cơ học xác định.
+ Làm xít bột lại: Các lỗ rỗng trong viên gạch ép đã được làm giảm đi. Ép đã có sự tiến bộ so với phương pháp tạo hình khác như vuốt, đổ rót....đó là: + Năng suất cao.
+ Độ lặp lại cao các thông số kích thước. + Sấy dễ dàng sản phẩm.
Trang 41
Việc làm chặt và xít bột được thúc đẩy bởi bản chất dẻo của phối liệu và độ ẩm của bột. Việc ép có thể được thực hiện với 3 dạng máy ép theo nguyên lý sử dụng năng lượng đó là: + Máy ép cơ khí.
+ Máy ép thủy lực. + Máy ép đẳng lực.
Loại máy ép được sử dụng cho nhà máy là máy ép thủy lực.
3.7.1 Mô tả dòng vật chất.
Bột ép và cấp liệu máy ép.
Bột ép được lấy từ các silô chứa bằng thiết bị tháo liệu được trang bị hệ thống điều chỉnh. Bằng băng tải và gầu nâng, đầu tiên bột ép được chuyển đến sàng rung, sau đó đến phễu cấp liệu máy ép.
Một bộ phận phân phối được điều khiển bằng điện được lắp dọc băng tải phục vụ máy ép, nó kéo bột về phía cấp liệu máy ép.
Ở cửa ra máy ép, gạch được thiết bị con lăn thu nhập lại, được trang bị thiết bị chùi, cạo cạnh và lật gạch. Việc nạp gạch vào máy sấy đứng được thực hiện qua thiết bị cấp liệu con lăn.
3.7.2 Mô tả các thiết bị chủ yếu.
3.7.2.1 Máy ép.
Máy ép gồm các bộ phận chủ yếu sau:
Cấu trúc đỡ: gồm 1 bệ khuôn ép với 4 trục và một tấm giăng cố định ,trong đó có lắp 1 xylanh thủy lực
Mạch thủy lực: gồm 1 bồn dầu, 1 bơm và 1 nhóm van điều khiển và điều chỉnh, một thiết bị tăng áp lực và nhiều mối nối khác nhau.
+ Bồn dầu được tăng áp bằng khí nén, được trang bị 1 chạm lọc và 1 bộ trao đổi nhiệt để giữ nhiệt độ dầu ổn định.
+ Bơm dầu là 1 bơm piston đồng trục, giúp điều chỉnh việc cấp dầu theo yêu cầu tức thời của máy. Kết quả là tiêu thụ năng lượng cân xứng và lượng nhiệt để giữ cho máy ở nhiệt độ đặt trước giảm đi.
Trang 42
+ Nhóm tăng áp được lắp trên đỉnh máy, gồm có 1 bộ tăng công suất, 1 bộ tăng áp suất và các van điện tương ứng.
+ Tất cả chuyển động của máy được điều khiển bằng thủy lực, nó cho phép điều khiển dễ dàng và cẩn thận tất cả các chi tiết chuyển động.
Bảng điều khiển: gồm một bàn phím di động gọn gang, hiện thị trên màn hình những chỉ dẫn hữu dụng cho việc xử lí khuyết tật, bảo trì định trước, đánh giá năng suất lao động
Thiết bị tháo gạch được trang bị hệ thống điều chỉnh tự động độ cao bột nhập vào khuôn bao gồm: Ejector thủy lực truyền thống và Ejector thủy lực SMU.
Nạp bột: máy ép được trang bị một bộ thiết bị nạp bột cho khuôn ép gồm 1 chi tiết cố định và 1 chi tiết di động.
+ Bộ phận cố định được gắn vào giường ép và được trang bị sự điều chỉnh cần thiết để bố trí hoàn chỉnh thẳng hàng của áo khuôn so với tấm trược của hộp nạp liệu.
+ Đường đi của hộp nạp liệu có thể chia thành nhiều đoạn. Kích thước cùa hộp nạp liệu thường lớn hơn một vài cm so với chiều dài và chiều rộng của ổ khuôn. Chiều cao của gờ xác định thể tích của bột đổ vào khuôn. Nó cần lớn hơn một vài mm so với chiều cao nạp bột.
Khuôn:
+ Khuôn ép truyền thống có thể được chia làm 3 loại là: loại chày lọt vào ổ khuôn, loại chày thẳng, loại SFS.
+ Các chi tiết chung của khuôn gồm :tấm đáy, tấm khung, tấm đỡ khuôn, chày ép, áo khuôn tấm bên trên, chi tiết đốt nóng khuôn.
+ Chày ép cấu tạo từ thép hợp kim có thể phủ cao su, nhựa đúc hay phủ chrôm.
3.7.2.2 Các điều kiện làm việc của máy ép.
Chu kỳ ép: Chu kỳ ép bắt đầu từ lúc lấy viên gạch vừa ép ở công đoạn trước, khi chày dưới nâng viên gạch khỏi đáy của áo và khuôn và đẩy gạch ra bàn, hộp nạp liệu chuyển động về phía trước nạp bột và đồng thời đẩy gạch ra khỏi bàn máy. Sau khi hạ chày xuống và khi chạy lùi lại, hộp cấp liệu đã nạp bột vào đầy ở khuôn. Chày dưới hạ xuống một chút nữa và khi hộp nạp liệu vừa quay lại vị trí nghỉ, chày trên thực hiện lần ép thứ nhất. Việc ép lần 1 không cần phải thật mạnh bởi vì vai trò của lần ép này là đẩy không khí nằm giữa các hạt bột ra ngoài. Lần ép thứ 2 sẽ tạo hình thật sự viên gạch, nó tạo cho vật liệu độ chặt mong muốn. Sau đó chu kỳ lại bắt đầu với việc đẩy gạch ra và nạp liệu.
Trang 43
Gạch 25x25 Gạch 25x40 Gạch 30x45 Gạch 40x40 Khối lượng (g/viên) 1020 40 1600 50 2500 50 3200 160
Độ dày (mm) 8,0 8,8 8,4 8,8 8,8 9,2 8,6 9,2
Độ chặt (m) <60 <65 <65 <65
Bền uốn (kg/cm2) >4 >4 >4 >4
3.7.4 Kiểm tra sản xuất.
Kiểm tra bột ép:
+ Kiểm tra độ ẩm bột.
+ Kiểm tra phân bố cỡ hạt bột. + Điều kiện làm việc của máy ép. + Kiểm tra nạp liệu.
+ Kiểm tra bề dày gạch.
+ Kiểm tra trọng lượng cho từng ổ khuôn. + Kiểm tra nạp bột.
+ Kiểm tra các đặc tính của bán thành phẩm gạch ép. + Kiểm tra hình dạng cuối cùng.
3.7.5 Trình bày công việc.
3.7.5.1 Cấp liệu máy ép.
Kiểm tra việc chuyển bột sấy phun từ silô chứa về phễu cấp liệu máy ép. Kiểm tra thường xuyên độ sạch và độ mòn của sàng bột sấy phun.
Làm sạch bất kỳ sự tích tụ nào khỏi lưỡi dao phân tích trên băng tải cấp bột cho phễu cấp liệu. Thay các thùng đầy phế phẩm bằng thùng không.
3.7.5.2 Ép.
Người vận hành khởi động và dùng thiết bị của dây chuyền ép. Họ phải chắc chắn là không có vấn đề gì ở đầu vào và đầu ra của máy.
Trang 44
Kiểm tra bán thành phẩm.
Kiểm tra sự hiện diện của bất kỳ vấn đề kích thước nào do nạp bột gây ra và kiểm tra mẫu gạch ở mẫu nung trong lò.
Chịu trách nhiệm về sự sạch sẽ của máy và trật tự, ngăn nắp trong phân xưởng.
3.7.6 Xử lý khuyết tật.
Dính khuôn: khuyết tật này có thể bắt nguồn từ việc sấy khuôn chưa đạt yêu cầu, làm bóng mặt