A. Phương tiện và trang thiết bị dạy học
1. Phương tiện
Giáo án, đề cương, phấn bảng, máy chiếu, bản vẽ, ... 2. Trang thiết bị
T T
Tên và các thông số kỹ thuật của thiết bị, dụng cụ; nguyên, nhiên vật liệu tiêu hao
Đơn
vị SL Ghi chú
Bổ sung
1 Thiết bị, dụng cụ (cho 01 SV)
- Máy tiện vạn năng (Mâm cặp 3 chấu, 4chấu ,chìa vặn)
Cái 01
- Mũi tâm cố định hoặc quay Cái 01 - Máy mài dụng cụ cắt (dùng chung) Cái 01 - Dụng cụ đo: thước cặp 1/50, thước lá Bộ 01 - Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài (đầu cong,
dao vai: T15K6 hoặc P18), dao định hình, mũi khoan.
Bộ 01
2 Nguyên nhiên, vật liệu tiêu hao (cho 01 SV)
- Thép CT45( 40x100)mm Cái 01 Sử dụng tiếp - Dầu máy Lít - Dẻ lau Kg 0,2 Hủy 3 Khác B. Thực hiện bài học 1. Mục tiêu bài học
Sau khi học xong bài này, SV có khả năng:
Về kiến thức
- Biết phương pháp chọn dao và gá đặt dao để tiện chi tiết định hình.
Về kỹ năng
- Tiện được chi tiết định hình đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
47
- Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp. Đảm bảo an tồn lao động, vệ sinh mơi trường.
2. Nội dung bài học
2.1. Khái niệm mặt định hình
Mặt định hình là mặt được tạo bởi đường cong bất kỳ quay quanh trục của nó. Trên máy ta thường gặp một số chi tiết có góc lượn, rãnh trịn, mặt định hình lồi hoặc lõm như tay quay, mặt cầu…
Hình 4.1 Tiện chi tiết định hình
2.2. Phương pháp tiện
- Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối, mặt định hình ngắn có chiều dài đến 60 mm được gia cơng bằng dao định hình.
- Trắc diện lưỡi cắt của dao định hình tương ứng với trắc diện bề mặt cần gia cơng.
Hình 4.2 Tiện định hình bằng dao tiện định hình
- Dao định hình thanh : Dao định hình đơn giản nhất là dao thanh với phần cắt gọt được hàn vào với cán của dao.
- Mài lại theo mặt sau của dao : Mài toàn bộ lưỡi cắt rất phức tạp và khó khăn vì vậy người ta chỉ mài dao định hình theo mặt trước của nó, sau khi mài lại theo mặt trước hình dáng của nó vẫn giữ nguyên hình dáng ban đầu.
48
- Dao thanh chỉ được phép mài lại từ hai đến ba lần theo mặt trước vì sau mỗi lần mài dao lại, muốn gá dao đảm bảo cho lưỡi cắt ngang tâm vật gia công người ta phải dùng căn đệm, khi đó có thể dao khơng lắp vừa vào rãnh của ổ dao, đây là nhược điểm của dao thanh, vì vậy dao thanh thường được dùng để cắt rãnh trịn và vê góc. Để tránh rung động, chiều dài của dao định hình nhơ ra khỏi ổ dao khơng vượt q chiều cao của cán dao.
- Để giảm bớt rung động của phôi khi gia cơng bằng dao định hình với bước tiến ngang, dùng dao đầu thẳng tiện sơ bộ để lại lượng dư nhỏ sau đó dùng dao định hình để cắt tinh, khi gia công cho dao tiến đều vào phôi với bước tiến 0,02 0,1
mm/vòng. Ở lát cắt cuối cùng cho dao tiến chậm hơn để đảm bảo cho độ nhẵn cao của bề mặt, tốc độ cắt khi tiện bằng dao định hình khơng vượt quá 30m/phút. Khi gia cơng thép bằng dao định hình dùng dầu hồ tan hoặc dung dịch trơn nguội để tưới nguội.
2.3. Kiểm tra mặt định hình bằng dưỡng
- Đường bao bề mặt đo của dưỡng tương ứng với tiết diện cần kiểm tra. Muốn kiểm tra phải đặt dưỡng áp vào chi tiết sao cho mặt phẳng của nó trùng với mặt phẳng đi qua tâm chi tiết, rồi quan sát bằng mắt giữa dưỡng và chi tiết gia công. Nếu mặt định hình có phần lồi hoặc lõm thì trong qúa trình gia cơng phải kiểm tra phần này bằng các dưỡng độc lập D1 và D2 sau đó kiểm tra chúng bằng dưỡng tổng hợp D3. Bản thân các dưỡng này lại được kiểm tra bằng dưỡng kiểm. Chú ý: Chỉ được kiểm tra khi trục chính đã dừng hẳn.
Hình 4.3 Kiểm tra mặt định hình bằng dưỡng
2.4. Chọn dao
Chọn dao có biên dạng giống như bề mặt định hình, thơng thường khi mài dao thường kiểm tra biên dạng dao bằng dưỡng định hình có biên dạng định hình giống bề mặt gia công.
2.5. Chọn chế độ cắt
Khi gia cơng bằng dao cắt định hình, bề rộng cắt chính bằng chiều dài bề mặt
định hình, lực cắt thường tăng cao hơn rất nhiều lần so với tiện thông thường nên các tham số chế độ công nghệ thường phải giảm đi rất nhiều (30% – 50%).
49
2.6. Định vị và kẹp chặt phôi
Khi gia cơng bằng dao định hình có lực cắt lớn do đó thơng thường phải định vị phơi tối đa số bậc tự do cần hạn chế (4 - 5 bậc), Khi kẹp chặt phải kẹp đều ba trấu và đủ lực kẹp để trong q trình gia cơng khơng bị bung phơi
2.5. Trình tự thực hiện
2.5.1. Chuẩn bị
2.5.2. Gá phôi và gá dao
2.5.3. Điều chỉnh và vận hành máy tiện 2.5.4. Trình tự các bước gia công
Bước 1: Tiện khỏa mặt đầu
Bước 2: Tiện đạt đường kính lớn nhất trên bề mặt định hình Bước 3: Tiện vạch dấu các vị trí các bề mặt định hình Bước 4: Tiện thơ mặt định hình
Bước 5: Kiểm tra sơ bộ
Bước 6: Tiện bán tinh và tiện tinh mặt định hình Bước 7: Kiểm tra và nộp sản phẩm
2.6. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.
TT Dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục
1 Trắc diện chi tiết không đúng
- Mài dao khơng đúng. Góc trước và sau mài lớn hoặc nhỏ quá. Dao gá cao hoặc thấp hơn tâm
- Thay hoặc mài sửa dao, kiểm tra chính xác theo dưỡng gá ngang tâm
2 Kích thước khơng đúng
- Đo kiểm và tiến dao khơng chính xác, du xích bàn trượt ngang bị dơ
- Đo kiểm chính xác, khử độ dơ của bàn trượt ngang
3 Độ nhám bề mặt không đạt
- Bước tiến và tốc độ cắt quá lớn, dao cùn, gá lỏng, không dùng dung dịch trơn nguội
- Giảm bước tiến và tốc độ cắt, mài lại dao, gá dao chắc chắn và dùng dung dịch trơn nguội.
50
3.Tổ chức luyện tập kỹ năng.
3.1 Yêu cầu luyện tập
a. Bản vẽ. (Bạc cong 01)
b. Yêu cầu luyện tập
Gia công chi tiết đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ từ phôi thanh =32, mỗi SV thực hiện 01 bài tập
3.2. Các bước thực hiện
TT Trình tự Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật
1 Bước 1: Khỏa mặt đầu và vạch dấu
n = 600-900 v/ph; t = 0,5mm; S= tay
Gá phơi lên mâm cặp, rà trịn, kẹp chặt Vạch dấu chiều dài l = 40 mm Khoả phẳng mặt đầu 2 Bước 2: Tiện mặt trụ ngoài n = 600-900 v/ph; t = 0,5mm; S= 0,15mm/vg Tiện đạt kích thước 30 từ phôi 32 40 n S S 30 Ø 30 n
51 3 Bước 3: Cắt rãnh, vát mép Cắt rãnh sâu 7mm, l = 5mm cách mặt đầu 15mm Vát cạnh 4x45o 4 Bước 4: Tiện thơ mặt định hình n = 300-500 v/ph; S = tay
Chạy dao theo phương hướng kính
5 Bước 5: Kiểm tra sơ bộ và hiệu chỉnh dao Áp dưỡng vào bề mặt định hình và hiệu chỉnh vị trí của dao trên ổ gá dao 6 Bước 6: Tiện tinh mặt định hình n = 400-500 v/ph; t = 1mm; S = tay Tăng tốc độ cắt để đạt độ nhẵn bóng bề mặt S S n S S S
52 7 Bước 7: Khoan lỗ n = 300-400 v/ph; t = 7mm; S = tay Khoan lỗ đạt chiều dài 17 - 18mm Bước 8: Vát mép và cắt đứt chi tiết Vát mép đạt 1x450 8 Bước 9: Kiểm tra
Kiểm tra đường kính và chiều dài mặt trụ theo yêu cầu bản vẽ
4. Hướng dẫn tự học
a. Gia công khối hộp gá trên bàn xe dao. b. Phương pháp tiện dùng dao quay.
S
53