3. Phải tận dụng triệt để được khả năng tải của các thiết bị cơ- điện. 4. Hệ số tiêu hao kim loại và giá thành sản phẩm phải thấp nhất có thể. 5. Phải phát huy được khả năng cơ khí hóa và tự động hóa q trình cán. Tính tốn chế độ ép cho máy cán tấm được tiến hành theo trình tự sau:
1. Chọn sơ đồ cán (CD hoặc CN) hợp lý nhất. Trong mỗi trường hợp cụ thể, khi chọn sơ đồ cán phải căn cứ vào các yêu cầu về năng suất máy, hệ số tiêu hao kim loại, chất lượng bề mặt, độ chính xác và cơ-lý tính của sản phẩm…
2. Chọn phôi. Căn cứ vào sơ đồ cán đã chọn, ta tính khối lượng và kích thước của phôi slab.
3. Phân bố lượng ép cho các giá cán và cho các lần cán. Tổng lượng ép ở các giá cán thô của máy cán tấm thường chiếm khoảng (70 80)% lượng ép tổng cộng, còn ở giá cán tinh chỉ chiếm (2030)%. Phân bố lượng ép cho các lần cán phải căn cứ vào lượng ép tới hạn, lượng ép phân bố cho các lần cán theo hướng giảm dần. Ở những lần cán thô cuối, lượng ép thường bị hạn chế bởi độ bền của trục cán và công suất của động cơ truyền động. Ở những lần cán tinh cuối, lượng ép bị hạn chế bởi yêu cầu về chất lượng bề mặt của thép thành phẩm.
4. Chọn chế độ vận tốc cán và xác định nhiệt độ của thép sau mỗi lần cán. Chế độ vận tốc cán phải đảm bảo sao cho chu kỳ cán nhỏ nhất có thể.
5. Tính lực cán cho phép.
6.Tính áp lực riêng trung bình (ptb), áp lực toàn phần của kim loại lên trục cán(P) và so sánh kết quả tính được với lực cán cho phép. Nếu P > Pcp thì phải giảm P bằng cách giảm lượng ép.
7. Tính tốn mơ men cán và công suất của các động cơ truyền động. Nếu cơng suất tính được của động cơ lớn hơn cơng suất cho phép ta phải phân bố lại lượng ép hoặc sửa đổi chế độ vận tốc cán.
8. Xác định thời gian chịu tải của giá cán thô và giá cán tinh (đối với các máy hai giá). Thời gian chịu tải của hai giá phải xấp xỉ nhau.Trong trường hợp độ chênh lệch quá lớn, phải hiệu chỉnh lại chế độ ép. Chế độ ép sau khi hiệu chỉnh phải thỏa mãn các điều kiện ăn thép, độ bền trục cán, công suất động cơ truyền động…
1.7. NHIỆT LUYỆN VÀ TINH CHỈNH THÉP TẤM
Quá trình tinh chỉnh thép tấm tiến hành sau khi cán, bao gồm các nguyên công sau: nắn phẳng, làm nguội, cắt, nhiệt luyện, tẩy khuyết tật bề mặt và các nguyên công khác. Như vậy, để tinh chỉnh thép tấm cần nhiều loại thiết bị khác nhau. Đặc điểm, tính năng kỹ thuật của các thiết bị cũng như thành phần và phân bố thiết bị ở bộ phận tinh chỉnh phụ thuộc vào kiểu máy và chủng loại sản phẩm cán.
Ch-ơng 1. Giới thiệu cơng nghệ c¸n thÐp tÊm
Ở các máy cán tấm, cơ cấu và sự phân bố thiết bị tinh chỉnh cho phép tổ chức dây chuyền làm việc một cách liên tục. Đối với các chủng loại chiều dày khác nhau, do thời gian làm nguội và thiết bị tinh chỉnh không giống nhau, nên dây chuyền làm việc được tổ chức riêng biệt cho mỗi loại chiều dày.
Để tăng độ phẳng, thép được nắn sau khi cán. Ngun cơng nắn thường tiến hành ở trạng thái nóng, nhằm làm giảm lực nắn và ứng suất dư trong thép. Do đó, máy nắn nóng được đặt tiếp trên đường băng lăn sau giá cán tinh. Nguyên công nắn nguội chỉ áp dụng đối với thép khơng qua nắn nóng và sau khi nhiệt luyện.
Để nắn phẳng thép tấm, người ta sử dụng máy nắn gồm hai giàn con lăn bố