CHƯƠNG II: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT BÁNH SNACK
II.2 THUYẾT MINH QUY TRÌNH II.2.1 Cân nguyên liệu
II.2.1. Cân nguyên liệu
II.2.1.1. Mục đích
Cân nguyên liệu cho đúng khối lượng, chuẩn bị cho quá trình trộn.
II.2.1.2. Yêu cầu
Nguyên liệu được cân đúng theo công thức. Vô bao đúng yêu cầu, chuẩn bị cho quá trình trộn.
II.2.1.3. Cách tiến hành
Tiến hành cân từng loại nguyên liệu theo đúng khối lượng.
II.2.1.4. Các biến đổi trong quá trình cân
Quá trình cân không làm biến đổi tính chất nguyên liệu
- Các thành phần giống nhau của tất cả các loại phôi gồm: bột mì, bột gạo, bột sắn, bột bắp, đường, muối, bột nở.
- Riêng bột ngọt không sử dụng ở các dòng snack ngọt.
- Với các loại phôi khác nhau thì mỗi loại bột trên sử dụng một lượng khác nhau.
- Ngoài ra do tính chất của từng dòng sản phẩm mà còn có mỗi loại bột riêng biệt góp phần tạo hương vị đặc trưng như bột hành, bột bò, bột ớt, bột mực, bột gà, bột tôm, bột bí, bột heo…
- Ngoài những loại bột công ty còn sử dụng nguyên liệu tươi như khoai tây, bột khoai tây, tôm tươi hoặc có nước mắm trong các dòng sản phẩm snack hiện tại.
II.2.2. Trộn bột
II.2.2.1. Mục đích
Trộn đều các thành phần nguyên liệu.
II.2.2.2. Yêu cầu
Các thành phần của nguyên liệu tạo thành hỗn hợp đồng nhất. II.2.2.3. Cách tiến hành: ( có trình bày kỹ ở phần Máy và thiết bị).
Đổ bột và gia vị vào bồn trộn. Đóng nắp và cài đặt thời gian.
Khi đạt thời gian trộn, máy tự động ngưng, ta tiến hành tháo bột vào bao theo quy định.
II.2.2.4. Các biến đổi trong quá trình trộn
Quá trình trộn không gây ra sự biến đổi trong thành phần nguyên liệu.
II.2.2.5. Các thông số kỹ thuật
Khối lượng một mẻ trộn: 513kg. Sau đó chia thành 21mẻ nhỏ, mỗi mẻ khoảng 24kg. Nếu có bột chêm mỗi mẻ giảm còn 21kg
Thời gian trộn: 15 phút
II.2.3. Nấu
II.2.3.1. Mục đích
- Khuấy trộn hỗn hợp đồng nhất.
- Làm chín hỗn hợp, chuyển từ khối bột rời sang dạng paste. - Tiêu diệt vi sinh vật.
II.2.3.2. Yêu cầu (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Bột đi qua công đoạn này phải chín đều, không được sống, màu sắc đồng đều, không quá khô hoặc quá nhão.
II.2.3.3. Cách tiến hành ( có trình bày kỹ ở phần Máy và thiết bị).
- Trước khi nấu phải vệ sinh nồi nấu bằng hơi 5 phút cho sạch sẽ, cho máy chạy không tải xem hơi vào máy có đủ không, sau đó kiểm tra đạt yêu cầu thì bắt đầu nấu.
- Khi nấu ta đổ bao bột đã trộn vào tiếp đó cho khoảng 200gr shortening vào ( để giảm độ dính của bột vào thành nồi, ngoài ra còn làm cho bánh có vị béo, thơm ngon hơn).
- Nếu có bột chêm ta giảm lượng bột ban đầu và lượng nước lại. Bột chêm có bột ướt và bột khô:
+ Bột ướt: Rìa của quá trình cắt, đem ngâm trong nước lạnh đến khi nào mềm thì vớt ra nấu. Phần rơi vãi trong quá trình sấy đem xay khô rồi ngâm nước lạnh khoảng 2h trước khi nấu.
+ Bột khô: Tại công đoạn cán có bộ phận cắt rìa tấm bột để đảm bảo độ dày đều và độ nhẵn cho tấm bột, phần rìa cắt ra còn mềm ta đem đi nấu lại ngay mà không cần ngâm.
- Khi đã cho các thứ ở trên vào nồi nấu, ta bắt đầu cho máy hoạt động. Một phút đầu trộn bột khô, thời gian nấu một mẻ là 11 phút: 2 phút 30 giây đầu ta nấu nửa hơi và 8 phút 30 giây sau nấu hết hơi. Lượng nước cho vào nấu khoảng 7 – 10 lít ( máy tự động canh). Nhiệt độ nấu bằng nhiệt độ hơi áp suất bão hòa, dưới áp suất hơi là 4 – 5kg/cm2 trong khoảng 11 phút.
- Khi bột chín nắp nồi tự động mở ra và ta mở nắp dưới xả bột xuống máng
II.2.3.4. Các biến đổi trong quá trình nấu
a. Biến đổi vật lý:
- Biến đổi về nhiệt độ: Trong quá trình đun nóng, do sự chênh lệch về nhiệt độ giữa khối bột và nguồn nhiệt, nguyên liệu tăng dần nhiệt độ, nhiệt độ tăng dần từ ngoài vào trong khối bột. Những điểm có cùng khoảng cách đến nguồn nhiệt thì nhiệt độ bằng nhau. Do vậy vật liệu sẽ hình thành trường nhiệt độ trong đó lớp ngoài cùng cao nhất, ở trung tâm thì nhiệt độ thấp nhất
- Sự truyền nhiêt trong vật liệu bằng cách dẫn nhiệt.
- Sự biến đổi trạng thái vật liệu: khi đun nóng vật liệu biến đổi trạng thái tồn tại, chuyển từ dạng rắn sang dạng paste.
- Sự thay đổi thể tích: thể tích của vật liệu tăng lên khi nấu do sự trương nở của tinh bột và bột mì. - Sự biến đổi màu sắc: Nguyên nhân làm thay đổi màu sắc là do sự thay đổi khả
năng hấp thụ và phản xạ ánh sáng của vật liệu do tác động của nhiệt độ cao.
b. Biến đổi về hóa học:
Các chỉ tiêu như độ nhớt, độ hòa tan…cũng dễ bị thay đổi ở nhiệt độ cao, độ nhớt tăng, nhiệt độ làm tăng tốc độ của một số phản ứng. Kết quả của sự xúc tiến các phản ứng hóa học là sự biến đổi thành phần hóa học trong vật liệu, một số tạo thành pectin, chất thơm, chất làm tăng chất lượng sản phẩm.
c. Biến đổi cấu trúc tế bào:
Dưới tác dụng của nhiệt độ cao, chất nguyên sinh trong tế bào bị đông tụ, màng tế bào bị phá hủy làm mất tính bán thấm, không khí và hơi nước trong các gian bào thoát ra ngoài, làm cho cấu trúc toàn khối trở nên bền chặt.
II.2.3.5. Các thông số kỹ thuật
Bảng 17: Các thông số kỹ thuật của công đoạn nấu
STT Thông số kỹ thuật Snack que tôm đỏ
1 Khối lượng bột 24kg
2 Áp suất hơi 0,2 – 0,4Mpa
3 Lượng nước 8,5 lít
4 Thời gian nấu 11 phút
5 Lượng shortening 100g
6 Bột ướt quay vòng Max 4kg (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
II.2.3.6. Các sự cố thường gặp, nguyên nhân và cách khắc phục
Bảng 18: Bảng các sự cố, nguyên nhân, cách khắc phục ở công đoạn nấu
STT Sự cố Nguyên nhân Cách khăc phục
1 Bột sống
- Đường ống dẫn hơi bị ngẹt, không vệ sinh dẫn đến lượng hơi không đủ cho mẻ nấu - Lượng nước cho vào nấu không đủ
- Thời gian nấu không đủ
- Sau 8h tiến hành thong ống hơi một lần
- Kiểm tra lại việc cài đặt lượng nước, khối lượng và chất lượng bột ban đầu
- Kiểm tra lại việc cài đặt thời gian, khối lượng và chất lượng bột
2 Bột nhão
- Lượng nước dư - Kiểm tra lại việc cài đặt lượng nước, khối lượng và chất lượng bột
- Kiểm tra hoạt động của van xả nước tự động
3 Bột khô
- Lượng nước không đủ - Kiểm tra lại việc cài đặt lượng nước, khối lượng và chất lượng bột
- Kiểm tra hoạt động của van xả nước tự động
II.2.4. Cán bột nhào
II.2.4.1. Mục đích
Là quá trình cán khối bột nhào thành tấm mỏng, có độ dày mỏng khác nhau tùy theo yêu cầu từng loại, gồm trục cán thô và trục cán tinh.
Phôi sau khi cán có độ dày mỏng đồng đều, đúng độ dày của từng loại phôi, lá phôi cán ra phải trong, nếu đối với phôi lưới thì bột không được lắp lỗ lưới quá nhiều ( vì lắp nhiều quá phôi có thể bị chai).
II.2.4.3. Các biến đổi trong quá trình cán
Bột chuyển từ dạng khối sang dạng tấm có kích thước theo yêu cầu II.2.4.4. Cách tiến hành ( có trình bày kỹ ở phần Máy và thiết bị).
- Bột sau khi nấu xong được xả xuống máng hứng bột, rồi xuống trục cán. Khởi động 2 motor sẽ làm hai trục cán chuyển động
+ Trục cán thô: Cán bột thành tấm có độ dày khoảng 5mm, gồm có 2 trục đặt song song nhau và có chiều quay ngược nhau, cặp trục có thể quay được nhờ tay quay.
+ Trục cán tinh: Bột qua trục cán tinh sẽ mịn và mỏng hơn, độ dài sẽ tăng lên do lúc này protein trương nở hoàn toàn.
- Cán tinh cũng gồm có hai trục cán nhưng có trục cán nhỏ hơn trục cán thô
- Đối với trục cán thô ta có thể điều chỉnh cho bột cán nhiều hay ít trong quá trình cán còn trục cán tinh được giữ cố định khi đã đạt được độ dày cần thiết.
- Để có được tấm phôi đẹp thì ta phải điều chỉnh phôi đi qua giữa trục cán, phôi phải chạy liên tục không đứt quãng. Đồng thời nó còn phụ thuộc vào chất lượng phôi sau khi nấu (nếu bột nấu qúa khô hay quá nhão cũng ảnh hưởng đến quá trình cán). Bột sau khi nấu phải cán ngay (nếu không bột sẽ bị khô cứng lại không cán được). Sau khi bột cán xong theo băng tải vào thiết bị sấy sơ bộ.
II.2.4.5. Các thông số kỹ thuật
- Chiều rộng phôi cán 340 +/- 10mm - Bề dày phôi cán: 1,5 – 1,7 mm
II.2.4.6. Các sự cố thường gặp, nguyên nhân, cách khắc phục (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Bảng 19: Bảng các sự cố, nguyên nhân, cách khắc phục ở công đoạn cán
STT Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục
1 Lá bột dày hoặc mỏng hơn quy định
Khe hở giữa cặp trục cán quá rộng hoặc quá hẹp
Chỉnh lại trục cán tinh
bề rộng lá bột lớn. Dao cắt rìa bị lệch
của khe, điều chỉnh dao cắt rìa.
3 Lá bột bị rách Thiếu bột, bột bị quá khô hoặc quá ướt
Qúa trình nấu phải liên tục và đều đặn 4 Lá bột bị sần sùi Bột bị quá khô Điều chỉnh tỷ lệ bột cho
vào nấu
II.2.5. Sấy và làm nguội bề mặt II.2.5.1. Mục đích
Bánh sau khi cán được làm nguội sơ bộ bằng giàn băng tải có quạt để làm nguội bánh thuận lợi cho quá trình cuốn bánh.
II.2.5.2. Yêu cầu
- Bề mặt bánh ráo nước, khi cuốn không bị ướt và dính bết vào bao plastic. - Phôi không quá khô cũng không bị ướt.
II.2.5.3. Cách tiến hành ( có trình bày kỹ ở phần Máy và thiết bị).
Không khí được đốt nóng nhờ calorife có tác dụng làm ráo bề mặt phôi trên băng tải, tiếp đó phôi tiếp tục theo băng tải qua hệ thống 4 quạt để làm nguội phôi theo yêu cầu.
II.2.5.4. Các biến đổi trong quá trình sấy và làm nguội
Ẩm trên bề mặt khuếch tán nhẹ. Các liên kết nội sắp xếp lại hỗ trợ quá trình định hình.
II.2.5.5. Các thông số kỹ thuật
- Nhiệt độ lá phôi sau sấy sơ bộ: 50oC
- Nhiệt độ lá phôi sau khi làm nguội: 26 – 30oC
II.2.5.6. Các sự cố thường gặp, nguyên nhân và cách khắc phục
Bảng 20: Bảng các sự cố, nguyên nhân, cách khắc phục ở công đoạn sấy sơ bộ
STT Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục
1
Phôi bị khô bề mặt - Lượng nước trong quá trình nấu không đủ làm
- Tiến hành nấu lại phôi - Gỉam nhiệt độ sấy
phôi bị khô
- Nhiệt độ sấy thấp hơn quy định
- Tắt bớt quạt làm mát (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
2
Phôi ướt bề mặt
- Lượng nước trong quá trình nấu không đủ làm phôi bị khô
- Nhiệt độ sấy thấp hơn quy định
- Tiến hành nấu lại phôi - Gỉam nhiệt độ sấy - Tắt bớt quạt làm mát
II.2.6. Cuốn
II.2.6.1. Mục đích
Bánh được cuốn thành từng cuộn chuẩn bị cho quá trình ủ lạnh. II.2.6.2. Yêu cầu
Phôi được cuốn kín trong bao plastic, gọn, đẹp.
II.2.6.3. Cách tiến hành
- Phôi ra khỏi băng tải làm nguội được quấn thành cuộn nhờ ống inox dài khoảng 40cm. Lớp plastic được cuốn xen giữa hai lớp phôi để phôi không bị bám dính vào nhau và giữ ẩm cho phôi.
- Phôi sau khi quấn xong được gác lên xe đẩy và đưa vào phòng lạnh.
II.2.6.4. Các thông số kỹ thuật
- Khối lượng cuộn phôi: 10 – 12kg. - 56 cuộn/xe.
II.2.6.5. Các sự cố thường gặp, nguyên nhân và cách khắc phục
Bảng 21:Bảng các sự cố, nguyên nhân, cách khắc phục ở công đoạn cuốn
STT Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục
1 Phôi quấn bị hở
Bao plastic bị gấp lại trong quá trình cuốn
Gỡ cuộn phôi và quấn lại, trong quá trình cuốn công nhân phải chú ý không
2
Phôi dính bết
vào bao plastic Bề mặt phôi quá ướt
- Giảm lượng nước trong quá trình nấu - Kiểm tra lại nhiệt độ sấy sơ bộ và tốc độ quạt làm nguội
II.2.7. Ủ lạnh
II.2.7.1. Mục đích
Phân bố ẩm đều trong lá phôi, tạo bề mặt láng. II.2.7.2. Yêu cầu
- Phôi được trữ lạnh phải có bề mặt khô ráo, không bị dính bết khi cắt. - Phôi có độ mềm dẻo.
II.2.7.3. Cách tiến hành
- Trước khi đưa phôi vào phòng lạnh cần vệ sinh phòng lạnh sạch sẽ, điều chỉnh nhiệt độ phòng đạt 18 – 25oC. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Đẩy xe chứa các cuộn phôi vào, tiến hành trữ lạnh.
II.2.7.4. Các biến đổi trong quá trình ủ
Có sự phân bố lại ẩm của lá phôi trong quá trình ủ lạnh,nhằm định hình lại cấu trúc, gia tăng kết cấu bền chặt của lá phôi, làm cho lá phôi có độ mềm dẻo thuận tiện cho công đoạn tạo hình, nhờ quá trình ủ lạnh mà phôi sau quá trình sấy có bề mặt lán, không bị rạn nứt.
II.2.7.5. Các thông số kỹ thuật
- Nhiệt độ trữ lạnh: 18 – 25oC. - Thời gian trữ lạnh: 12 – 24h.
II.2.7.6. Các sự cố thường gặp, nguyên nhân và cách khắc phục
Bảng 22: Bảng các sự cố, nguyên nhân, cách khắc phục ở công đoạn ủ lạn
STT Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục
1 Phôi bị
không đạt không được hở phôi
2 Phôi bị mốc
- Sử dụng lại bao plastic nhiều lần
- Phôi ướt
- Không sử dụng lại bao quá 3 lần - Loại bỏ phôi bị ướt trong quá trình cuốn
II.2.8. Sấy lần 1 II.2.8.1. Mục đích
Sấy phôi đến độ ẩm quy định, sấy làm giảm lượng nước tự do có trong phôi, làm cho vi sinh vật khó phát triển để bảo quản sản phẩm lâu hơn. Ngoài ra sấy còn có tác dụng định hình lại cấu trúc của phôi.
II.2.8.2. Yêu cầu
- Phôi sấy đạt độ ẩm quy định. - Phôi không bị dính vào nhau.
II.2.8.3. Cách tiến hành
Đổ phôi vào máy sấy, phôi theo hệ thống băng tải sau đó tiến hành sấy phôi theo các thông số kỹ thuật.
II.2.8.4. Các biến đổi trong quá trình sấy 1
- Phôi có hiện tượng giảm thể tích, giảm khối lượng do sự bay hơi nước.
- Giai đoạn đầu cuả quá trình sấy, do sự chênh lệch áp suất hơi tại bề mặt nguyên liệu và trong tác nhân sấy, nhờ đó mà các phân tử nước tại bề mặt nguyên liệu sẽ bốc hơi.
- Giai đoạn sau, xảy ra sự chênh lệch ẩm tại bề mặt và tâm của nguyên liệu, nhờ vậy mà ẩm tại tâm nguyên liệu sẽ khuếch tán ra vùng bề mặt. Quá trình đi chuyển ẩm xảy ra đến khi đạt độ ẩm quy định.
II.2.8.5. Các thông số kỹ thuật
Bảng 23: Các thông số kỹ thuật của công đoạn sấy 1
STT Các thông số Giá trị
1 Độ dày phôi (mm) 10 – 12
4 Thời gian sấy (h) 2h30 – 3h (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
5 Độ ẩm sau sấy ( %) Thường 12+/ - 1
II.2.8.6. Các sự cố thường gặp, nguyên nhân và cách khắc phục
Bảng 24:Bảng các sự cố, nguyên nhân, cách khắc phục ở công đoạn sấy 1
STT Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục
1 Độ ẩm phôi cao hơn quy định
- Nhiệt độ sấy không đạt - Thời gian sấy chưa đủ
- Kiểm tra lại áp lực hơi - Tiếp tục sấy đến độ ẩm quy định
2 Độ ẩm phôi thấp hơn quy định
- Nhiệt độ sấy quá cao - Thời gian sấy chưa lâu
- Ổn định phôi, hồi ẩm nếu độ ẩm thấp hơn quy định - Xác định độ ẩm phôi đúng tần suất
II.2.9. Ủ sau sấy 1
II.2.9.1. Mục đích
- Dự trữ phôi cho sản xuất.
- Công đoạn này giúp cho phôi sau quá trình sấy 2 không bị rạn bề mặt.