Nội dung 1: Kiểm soát chất lượng Thực trạng:
Tỷ lệ lỗi cuối chuyền sau khi đã ổn định chuyền vào khoảng 8 – 20%.
Việc thống nhất tiêu chuẩn kỹ thuật của từng mã hàng giữa phòng kỹ thuật, tổ sản xuất, và kiểm tra tra chất lượng (KCS) chưa cụ thể, dẫn đến sản phẩm ra chuyền, thu hóa và KCS bị ách tắc, ảnh hưởng đến năng suất của chuyền.
Giải pháp:
Tìm hiểu vấn đề lỗi bán thành phẩm từ bộ phận cắt (chiếm khoảng 10% lỗi). Thống nhất các tiêu chuẩn kỹ thuật của từng công đoạn trong q trình may. Hệ thống hóa và trực quan hóa các tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm cho cả công nhân, tổ trưởng, và KCS.
Hệ thống hóa các lỗi cuối chuyền và trong chuyền, phân tích, và đưa ra biện pháp phòng chống lỗi bằng KAIZEN để hạn chế việc lỗi lặp lại và hạn chế làm lại (rework) trong chuyền.
Các lỗi dẫn đến việc không đạt yêu cầu trước khi xuất hàng cần được hệ thống hóa, phân tích, và đưa ra phương án phịng chống lỗi để tránh tình trạng lặp lại.
41
Tăng cường quản lý chất lượng bán thành phẩm và lập tiêu chuẩn cho bán thành phẩm cho công đoạn cắt và các công đoạn may.
Kết quả:
Theo dõi chất lượng của sản phẩm từ tháng 3 đến tháng 6/2018, tỷ lệ lỗi đã giảm từ 12% xuống 7,6%.
Nội dung 2: Cải tiến năng suất tại tổ sản xuất
Dự án cải tiến năng suất được triển khai thí điểm tại tổ 15.
Hiện trạng:
Dựa vào tờ dây chuyền cơng nghệ của Phịng Kỹ thuật, tổ trưởng tự sắp xếp lao động theo kinh nghiệm.
Không theo dõi năng suất trong quá trình sản xuất, năng suất cá nhân khơng đều, dẫn đến hàng tồn trên chuyền khá nhiều.
Giải pháp:
Sắp xếp các vị trí trên chuyền rõ ràng, nghiên cứu bố trí chuyền tối ưu.
Tính tốn lại thời gian may thực tế của từng công đoạn để điều chỉnh cho chuyền hiệu quả nhất.
Sau khi phân tích năng suất, hướng dẫn tổ trưởng phương pháp bố trí sắp xếp, theo dõi năng suất. Thiết lập phiếu ghi năng suất theo giờ để điều chỉnh ngay trên chuyền. Phân tích các cơng đoạn chiếm nhiều thời gian để cân bằng lại quá trình sản xuất.
Bổ sung kỹ năng đào tạo cho tổ trưởng để đào tạo công nhân.
Kết quả:
Sau khi phân tích năng suất, hướng dẫn tổ trưởng phương pháp bố trí sắp xếp, theo dõi năng suất, tại chuyền điểm 15, năng suất của mã 8202 đã tăng lên từ 500 sản phẩm/ ngày lên 630 sản phẩm/ ngày (tăng 25%) với số lao động 18 người.
Bán thành phẩm giảm từ 1 ngày sản xuất xuống cịn ½ ngày sản xuất. Do cân bằng chuyền tốt hơn nên đầu vào bán thành phẩm nhập vào hàng ngày được cân bằng với lượng sản xuất ra.
Khi vào mã hàng mới, chuyền sản xuất chỉ cần 11 lao động vẫn đảm đương được công việc của trước kia 18 lao động, và có điều kiện bổ sung lao động cho các chuyền khác.
Không dừng ở kết quả hiện tại, công ty tiếp tục nhân rộng các giải pháp để áp dụng cho tồn cơng ty.
Nội dung 3: Kế hoạch SX và chuẩn bị sản xuất Thực trạng:
42
Trước đây, Phòng Kỹ thuật lập tờ công nghệ, tổ trưởng tự lên phương án bố trí máy và cơng nhân. Cách làm như vậy phụ thuộc vào kinh nghiệm của tổ trưởng.
Vấn đề này cũng dẫn đến việc sai lệch thời gian lúc may mẫu trên phòng kỹ thuật và thời gian thực tế dưới chuyền, và thời gian trong kế hoạch chưa gần với thời gian thực.
Giải pháp:
Phịng Kỹ thuật sẽ thực hiện việc bố trí sắp xếp chuyền hiệu quả, sau đó chuyển giao cho các tổ sắp xếp trên thực tế. Để thiết kế được chuyền sản xuất tối ưu, công ty đã phối hợp với nhà cung cấp phần mềm thiết kế 1 phần mềm chuyên dụng.
Xây dựng quy trình “cải tiến năng suất chuyền may”. Trong đó quy định các cơng việc theo dõi dữ liệu, phân tích, tìm điểm nút thắt, xác định ngun nhân và giải pháp điều chỉnh.
Thời gian chu kỳ các công đoạn của từng mã hàng được cập nhật lên một hệ thống cơ sở dữ liệu, từ đó, khi lập đường chuyền sản xuất cho một mã hàng mới, có thể tham khảo các dữ liệu quá khứ để lựa chọn một chuyền sản xuất tối ưu.
Kết quả:
Sản xuất thực tế đã đã tăng từ 70% lên 85% kế hoạch ban đầu.
Đạt năng suất theo thiết kế sau 6 ngày sản xuất.
Góp phần tăng năng suất lao động lên 30%.
Nội dung 4: Hệ thống hóa tồn bộ quá trình sản xuất kinh doanh Thực trạng:
Mặc dù cơng ty đã có hệ thống tích hợp quản lý chất lượng – môi trường – trách nhiệm xã hội, nhưng hệ thống qua nhiều năm áp dụng, các q trình sản xuất đã có nhiều thay đổi. Các thay đổi rải rác, không thành hệ thống dẫn đến sự trùng lặp về bước công việc, biểu mẫu, hoặc cung cấp thông tin. Việc ghi chép sổ sách đôi khi phải lặp lại ở các biểu mẫu khác nhau vì nhu cầu một thơng tin nhưng cần biết ở nhiều phòng/bộ phận dẫn đến người ghi phải ghi lặp lại dữ liệu. Nhiều dữ liệu, thông tin chỉ ghi chép nhưng không được khai thác, sử dụng. Các quy trình, quy định để rải rác, khó tra cứu, các mẫu biểu phát sinh, khơng thành hệ thống dẫn đến người sử dụng khó tìm kiếm, người quản lý khơng nhìn được về mặt hệ thống.
Giải pháp:
Đánh giá lại tồn bộ hệ thống quản lý, hệ thống hóa lại tồn bộ quy trình, quy định, biểu mẫu. Cập nhật hệ thống quản lý mới, chuẩn hóa lại cơng việc sau khi đã cải tiến. Rà sốt tồn bộ hệ thống biểu mẫu, lọc lại các thông tin cần ghi chép để bổ sung hoặc rút gọn biểu mẫu.
Kết quả:
43
truy cứu thông tin. Các biểu mẫu đã được tích hợp giảm số lần ghi chép, giảm được 30% số lượng biểu mẫu.
Hệ thống tinh gọn, hiệu quả cho việc áp dụng, truy cập nhanh, giảm tìm kiếm, dễ hiểu, dễ vận hành cho người sử dụng.