1.2 .5Tính giá thành từng loại sản phẩm
2.2 Cách tính chi phí sản xuất và tính giá thành sản phẩm tại Công ty
2.2.1 Quy trình cơng nghệ sản xuất sản phẩm
Sản phẩm chính của xưởng bao gồm các chi tiết ghế sofa như thanh ghế, tay ghế, chân ghế được đặt hàng theo bộ hay từng chi tiết riêng biệt. Ngoài ra, xưởng
cũng sản xuất các chi tiết khác của giường, tủ, bàn trang điểm, gương, v.v…gọi chung là casewood theo yêu cầu khách hàng.
Các sản phẩm đều có quy trình sản xuất giống nhau, ngoại trừ một số sản phẩm casewood và một số loại chân ghế không qua giai đoạn cắt lõi vì mua sẵn phơi từ nhà cung cấp.
Nhìn chung, quy trình sản xuất các loại sản phẩm của xưởng như sau:
Hình 2.1 : Quy trình sản xuất thành phẩm Lắp ráp lõi Cắt lõi Chuẩn bị và cung cấp nguyên vật liệu Đổ khuôn Nhám nổ Chà nhám Sơn hồn thành Đóng gói Sản phẩm PU Khoan lỗ (nếu cần) Làm khuôn
Chuẩn bị và cung cấp nguyên liệu:
Bộ phận kế hoạch sẽ nhận đơn hàng và phân bổ kế hoạch sản xuất cho từng khu vực hoạt động sản xuất, đồng thời thông tin đến kho nguyên liệu để họ cung cấp đầy đủ và kịp thời nguyên liệu cho sản xuất hoạt động.
Quy trình cắt lõi:
Khi nhận được kế hoạch sản xuất từ bộ phận Kế hoạch, nhân viên xưởng cắt lõi căn cứ theo kế hoạch để nhận ván ép/MDF/partical board từ kho. Khi nhận phải kiểm tra số kiện xem có khớp với số kiện trong danh sách của kho đã cung cấp hay không. Sau khi có nguyên liệu đầy đủ, Giám sát sẽ cài đặt chương trình vào máy CNC. Cơng nhân cắt lõi sẽ tiến hành cắt, khi cắt xong thì xếp ngay ngắn lên xe đấy. Nhân viên nhập liệu sẽ nhập dữ liệu vào hệ thống theo dõi, đồng thời ghi thông tin trên nhãn treo và treo trên xe. Nhân viên chuyển hàng sẽ chuyển xe hàng đến khu vực tiếp theo.
Những chi tiết nhỏ, đơn giản và cạnh thẳng sẽ được bố trí cắt bằng máy cắt thẳng.
Quy trình lắp ráp lõi:
Căn cứ theo lịch sản xuất, công nhân lắp ráp lõi đến nhận chi tiết tại khu vực chờ giao. Nhân viên kỹ thuật lõi sẽ lấy 3-5 miếng của chi tiết thẳng mỗi loại để kiểm tra về độ dày, chiều rộng và chiều dài. Sau đó, cơng nhân sẽ ráp miếng đệm vào lõi bằng keo hoặc đinh, sau đó tiến hành ráp cụm chi tiết nhỏ rồi đến chi tiết lớn hơn, sau đó ráp thành phẩm. Nhân viên kỹ thuật phải lựa chọn loại đinh thích hợp cho từng độ dày, nếu sản phẩm dày quá thì phải bắn đinh nhiều lần hoạc quét keo trước khi bắn đinh.
Nếu sản phẩm yêu cầu khoan thì cơng nhân tiến hành khoan lỗ.
Sản phẩm khi hoàn thành sẽ đặt lên pallet và chuyển đến công đoạn tiếp theo.
Quy trình đổ khn:
Khn PU sẽ được bộ phận kỹ thuật nghiên cứu và thiết kế cho đúng với yêu cầu bản vẽ. Sau đó, bộ phận kỹ thuật sẽ cùng đội làm khuôn làm khuôn mẫu và tiến
Hệ thống đổ PU là một hệ thống tự động, máy sẽ tự lấy nguyên liệu, pha trộn và đổ vào khuôn theo tỷ lệ nhất định đã được cài đặt trên máy trước đó.
Cần phải kiểm tra các thông số yêu cầu về nhiệt độ khn, lị sấy, nhiệt độ nguyên liệu, mức nguyên liệu, áp lực súng phun v.v… Đầu tiên phải vệ sinh khn thật sạch, sau đó xịt chất chống dính lên khn theo đúng yêu cầu. Hệ thống băng tải tự động sẽ đưa khn đến vị trí đổ PU, bấm nút theo chương trình đã cài đặt, PU sẽ đổ vào khn; sau đó đặt lõi gỗ vào và đóng nắp khn lại, khóa các khóa kẹp. Thời gian PU phản ứng để tạo thành phẩm là 45 giây, vừa đủ chu kỳ khi băng tải di chuyển đến vị trí tháo khn.
Mở các khóa kẹp và tháo khn ra, dùng vít tháo khn xiết vào chỗ dày nhất của chi tiết và kéo lên. Nếu sản phẩm dài thì dùng thanh sắt trợ lực để lấy sản phẩm ra khỏi khuôn. QC kiểm tra độ cứng sản phẩm có đạt hay khơng. Sản phẩm sau khi lấy ra sẽ được gọt loại bỏ các mép thừa, chà theo đường phân khn để loại bỏ hồn tồn ba zớ, sau đó xếp cẩn thận trên xe hàng chuyển qua khu vực chờ. Sản phẩm sẽ được giữ ở đó ít nhất 12 giờ cho PU được cứng chắc trước khi chuyển qua công đoạn tiếp theo. QC kiểm tra độ cứng sau khi để 12 giờ bảo đảm sản phẩm đạt độ cứng cần thiết.
Quy trình khoan lỗ:
Với những chi tiết cần khoan thì phải chuyển qua khu vực khoan lỗ. Công nhân sẽ thay mũi khoan, điều chỉnh độ sâu lỗ khoan và lấy gá đỡ dựa vào yêu cầu bản vẽ, sau đó tiến hành khoan và đặt sản phẩm hồn tất lên xe hàng chuyển qua chà nhám.
Quy trình chà nhám nổ:
Mục đích của nhám nổ là loại bỏ lớp chất chống dính trong q trình đổ sản phẩm, làm cho bề mặt sản phẩm láng đều, sơn sẽ dễ bám và đều màu trong quá trình sơn thành phẩm ở cơng đoạn tiếp theo. Có 3 máy nhám nổ phù hợp cho từng kiểu sản phẩm, tùy vào sản phẩm mà bố trí chạy ở máy nào. Công nhân điều chỉnh áp suất khí, tốc độ nổ và vị trí của súng phun cho từng sản phẩm, QC sẽ kiểm tra 5-10
thì tiếp tục điều chỉnh, khi đạt thì tiến hành chà nhám, sản phẩm sau khi ra khỏi máy sẽ được thổi sạch bụi và xếp lên xe.
Chà nhám tay:
Công đoạn chà nhám tay là công đoạn sửa chữa những lỗi nhỏ trong các quá trình trước đó. Lỗi lỗ mọt, bong bóng khí, vùng khuyết tật sẽ được trám trét và chà nhám lại bảo đảm bề mặt láng đẹp đạt yêu cầu trước khi sơn. Các chi tiết phức tạp có nhiều hoa văn mà chà nhám nổ khơng làm sạch hết được chất chống dính trong các kẽ thì sẽ được bộ phận chà nhám chà lại bằng giấy nhám. Nhân viên QC kiểm tra chi tiết vừa sửa, nếu chất lượng đạt thì đóng mộc QC.
Chi tiết hồn chỉnh sẽ được xếp lên xe và giao qua công đoạn sơn.
Sơn hoàn thành:
Hệ thống sơn hoàn thành gồm 6 chuyền buồng sơn, 2 buồng sấy đối xứng và 9 buồng hút xử lý bụi sơn.
Quy trình sơn như sau: PU basecoat→ NC basecoat→ Glaze1 & quét cọ→ Lót/Sealer→ Phun màu mặt sau→ Lau Padding→ Quét cọ/dặm màu lần 1→ Quét cọ/dặm màu lần 2→ Topcoat.
Mỗi cơng đoạn đều phải qua lị sấy nhiệt và đều có QC và nhân viên kỹ thuật kiểm tra.
Sản phẩm sẽ được đặt lên băng tải và đưa vào hệ thống sơn, sau khi đi qua hết tồn bộ các cơng đoạn thì đến khu vực đóng gói.
Đóng gói và xuất hàng
Cơng nhân đóng gói sẽ lấy số lượng hàng QC đã kiểm tra đạt đóng mộc vào xe chuẩn bị đóng gói. Bỏ chi tiết vào túi bóng hoặc Micromax qua máy kẹp nhiệt cài mí hoặc dán băng keo. Số lượng sản phẩm trong bịch phải theo yêu cầu kỹ thuật. Sau đó bỏ vào thùng và dán thùng lại, dán barcode thông tin về mã hàng bên ngoài thùng và xếp lên pallet.
Nhân viên xuất hàng dùng xe nâng chuyển các pallet đến vị trí đúng kho xuất để xếp lên container xuất hàng.