Thời kỳ đầu của quá trình chạy rà, các chi tiết lắp ráp không tiếp xúc với nhau bằng toàn bộ diện tích bề mặt, mà chỉ bằng đỉnh của các rãnh nhấp nhô trên bề mặt chi tiết. Lúc này diện tích bề mặt tiếp xúc luôn luôn nhỏ hơn diện tích bề mặt, thông thường chỉ chiếm khoảng 0,2 ÷ 0,4 (đối với bề mặt được tiện tinh) và khoảng 0,7 ÷ 0,8 (đối với bề mặt mài tinh, mài nghiền). Do vậy trên đỉnh của các rãnh nhấp nhô trên bề mặt tiếp xúc xuất hiện tải trọng đơn vị có giá trị tương đối lớn, tải trọng này gây ra hiện tượng biến dạng dẻo, hiện tượng cắt và phá huỷ các đỉnh nhấp nhô đó.
Theo mức độ giảm dần của độ nhấp nhô, các bề mặt tiếp xúc sẽ được nhẵn hơn, diện tích tiếp xúc của chúng sẽ tăng lên, áp lực đơn vị sẽ giảm, dẫn tới tốc độ mòn của bề mặt cũng sẽ giảm dần.
Tuy vậy, đối với một số cặp chi tiết tiếp xúc, độ bóng gia công bề mặt cao chưa hẳn đã mang lại kết quả tốt. Ví dụ như cam của trục phân phối khí và đĩa mặt đầu con đội của động cơ từ phương pháp mài (Rz = 0,5 ÷ 0,6 μm) được thay thế bằng phương pháp đánh bóng (Rz = 0,2 ÷ 0,25 μm) không những điều kiện làm việc của cặp chi tiết này không tốt hơn mà lại xấu đi và gây nên sự mài mòn chi tiết nhanh hơn. Điều này được giải thích là do điều kiện làm việc đặc biệt của cặp chi tiết này (các phần tử kim loại bị bong ra khỏi bề mặt đĩa con đội và lại dính vào bề mặt cam của trục phân phối khí).
Thực nghiệm chứng tỏ rằng khi doa xylanh động cơ, độ bóng bề mặt gia công không cần vượt quá cấp 10. Độ bóng tối ưu phần bề mặt làm việc của váy pít tông cần nằm trong khoảng Rz = 0,35 ÷ 0,75 μm, còn phần bề mặt làm việc của vòng găng khí phía trên thì vào khoảng 0,15 ÷ 0,45 μm.
Trong sửa chữa máy, quá trình chạy rà các mối ghép có một số đặc điểm, vì rằng trong đó có nhiều loại chi tiết: chi tiết mới, chi tết đã được sửa chữa và các chi tiết đã dùng rồi. Diện tích tiếp xúc của các bề mặt ma sát trong lúc này giảm đến hàng trăm lần so với giá trị tính toán do độ sai lệch hình học, do độ ôvan, độ côn, do sự không đồng tâm, do bị xiên lệch và biến dạng của các chi tiết.