- Sộ lủi: Bờ Ẽổng tộc ư T2 vẾ ư T1 Ẽ−ùc giứ ỡ vÞ trÝ trung gian tiến hẾnh Ẽ−a ộng rẨng L dÞch chuyển về phÝa phải tợi Ẩn khợp vợi cÌc bÌnh rẨng trong cũa bÌnh rẨng f, nội cựng
2. Ph−Èng phÌp sữa chứa truyền lỳc chÝnh
a) Sữa chứa bÌnh rẨng quả dựa
- Chiều rờng cũa then hoa cho phÐp mòn trong giợi hỈn tử 0,05-0,08mm Ẽội vợi cÌc loỈi xe GÌt 51, 63, 69,69A vẾ Ẽội vợi xe Zin cho phÐp mòn 0,15mm. Nếu mòn quÌ thỨ thay mợị
- BÌnh rẨng bÞ trọc rố, cÌc ren Ẽầu trừc bÞ trởn chÌy, vòng bi bÞ ghẽ dố. - BÌnh rẨng quả dựa:
+ Sựt mẽ Ẽầu rẨng cao khẬng quÌ 1,5 mm, dẾi khẬng quÌ 5 mm tràn mờt rẨng hoặc 2 rẨng cÌch qu]ng
+ Lóm hỨnh bậc thang. - BÌnh rẨng vẾnh chậu:
+ Sựt mẽ rẨng cao khẬng quÌ 3mm, dẾi khẬng quÌ 5 - 8mm ỡ hai rẨng kề nhau hoặc 3 rẨng cÌch qu]ng
Biện phÌp sữa chứa:
+ Thay mợi hoặc gia cẬng lỈị tỈo ren mợi + Tẩy gở s¾c rổi tiếp từc dủng
LoỈi xe Kiểm tra
+ Lóm hỨnh bậc thang phải thay mợi + Tẩy gở s¾c rổi tiếp từc sữ dừng
- Dủng panme Ẽo chiều dẾi ộng phẪn cÌch giứa hai vòng bi cẬn ỡ trừc bÌnh rẨng quả dựa: ườ mòn so vợi mẫu tiàu chuẩn khẬng v−ùt quÌ 0,3 mm.
Xe MAZDA cọ chiều dẾi ộng phẪn cÌch 43,35 ứ 43,65 mm (hỨnh 56). Mòn quÌ gợi hỈn tiàu chuẩn thỨ thay mợi
HỨnh 56. Kiểm tra chiều dẾi ộng phẪn cÌch giứa hai vòng bi cẬn
b) Sữa chứa bÌnh rẨng vẾnh chậu
- Kiểm tra Ẽờ Ẽảo bÌnh rẨng vẾnh chậu:
L¾p Ẽổng hổ so Ìp vẾo l−ng bÌnh rẨng vẾnh chậụ ưầu Ẽo sé Ẽặt vuẬng gọc vợi mặt bÌnh rẨng vẾnh chậụ Sau Ẽọ quay vòng rẨng, Ẽờ dao Ẽờng cũa kim Ẽổng hổ chÝnh lẾ Ẽờ Ẽảo cũa bÌnh rẨng vẾnh chậu, tội Ẽa khẬng quÌ 0,15mm.(hỨnh 57)
- Kiểm tra chiều rẨng mòn bÍng cÌch cho Ẩn khợp vợi bÌnh rẨng quả dựa, dừng cừ chuyàn dủng hoặc kẹp chỨ khe hỡ cho phÐp lẾ 0,4-0,8mm.
- Mặt tiếp xục giứa bÌnh rẨng vẾnh chậu vẾ bÌnh rẨng quả dựa nÍm giứa rẨng, diện tÝch tiếp xục khẬng Ẽ−ùc d−ợi 70%.
- Sựt mẽ rẨng: cao khẬng quÌ 3mm, dẾi khẬng quÌ 5-8mm., ỡ 2 rẨng liền nhau hoặc 3 rẨng cÌch qu]ng thỨ Ẽ−ùc phÐp tẩy gở s¾c vẾ tiếp từc sữ dừng. Nếu sựt mẽ quÌ lợn tiến hẾnh thay mợị
- Rố chẪn kim vẾ rỈn chẪn kim khẬng quÌ 1/3 bề mặt lẾm việc cũa mờt rẨng vẾ tỗng diện tÝch khẬng quÌ 5% trong mờt bÌnh rẨng thỨ cho phÐp tiếp từc sữ dừng. Nếu rỈn nựt lợn thỨ tiến hẾnh thay mợị
- Dủng bụa gó nhẹ, kiểm tra Ẽờ dÈ lõng cÌc Ẽinh tÌn ỡ bÌnh rẨng vẾnh chậụ(hỨnh 58)
HỨnh 57. Kiểm tra Ẽờ Ẽảo bÌnh rẨng vẾnh chậu
HỨnh 58. Kiểm tra Ẽờ dÈ lõng cÌc Ẽinh tÌn cũa bÌnh rẨng vẾnh chậu
ưinh tÌn bÞ dÈ, lõng thỨ tÌn lỈi bÍng ph−Èng phÌp tÌn nọng. Sau Ẽọ cần kiểm tra lỈi Ẽờ Ẽảo cũa bÌnh rẨng vẾnh chậu
c) Sữa chứa võ cầu
- Võ cầu loỈi liền cúng nh− võ cầu hai nữa nếu bÞ cong vành quÌ 5mm thỨ n¾n lỈị - Võ cầu bÞ rỈn nựt thỨ tiến hẾnh hẾn Ẽ¾p vẾ gia cẬng.
d) Sữa chứa cÌc chi tiết khÌc trong hệ thộng truyền lỳc chÝnh
- Bi cẬn cũa tang trộng trong vẾ ngoẾi khi l¾p vẾo võ trừc bÌnh xe phải cọ Ẽờ hỡ trong phỈm vi 0,01-0,08mm (hỨnh 47). ườ chặt giứa lố l¾p vòng bi
cẬn vợi vòng ngoẾi cũa vòng bi lẾ 0,01-0,05mm.
- CÌc bu lẬng Bþ gẫy, hõng thỨ thay mợi hoặc tarẬ ren. - Dủng Ẽổng hổ so kiểm tra Ẽờ Ẽảo cũa mặt bÝch b¾t vợi trừc cÌc
ẼẨng.
GÌ l¾p Ẽòng hổ so sao cho Ẽầu do tiếp xục mẨt bÝch vẾ cÌch tẪm trừc 30 mm.
GiÌ trÞ cho phÐp Ẽội vợi mờt sộ loỈi xe(hỨnh 59):
TOYOTA HIACE: 0,10 mm
e) L¾p vẾ Ẽiều chình truyền lỳc chÝnh (Ẽiểu chình vết tiếp xục)
Khi l¾p truyền lỳc chÝnh Ẽổng thởi phải tiến hẾnh Ẽiều chình Ẽờ chặt cũa vòng bi trừc bÌnh rẨng chũ Ẽờng hỨnh trừ, Ẽiều chình Ẽờ Ẩn khợp cũa hai bÌnh rẨng cẬn vẾ Ẽiều chình Ẽờ chặt cũa vòng bi hờp vi saị
Nhất thiết phải l¾p mối n¾p cũa võ truyền Ẽờng chình Ẽệm cọ chiều dẾy 0,05-0,1mm. Còn cÌc n¾p khÌc thỨ l¾p Ẽệm dẾy theo mực cần thiết. Khi Ẽiều chình phải thàm hoặc bợt sộ Ẽệm vẾ chiều dẾy mối bàn nh− nhau Ẽể vẾnh rẨng chũ Ẽờng hỨnh trừ nÍm cẪn Ẽội vợi vẾnh rẨng cũa bÌnh rẨng bÞ Ẽờng hỨnh trừ.
- ưiều chình khe hỡ Ẩn khợp giứa cặp bÌnh rẨng vẾnh chậu vẾ bÌnh rẨng quả dựa:
Tiến hẾnh bẬi bờt mẾu hoặc sÈn làn bÌnh rẨng vẾnh chậụ(hỨnh 60)
HỨnh 60. BẬi bờt mẾu làn bÌnh rẨng vẾnh chậu
+ L¾p cừm bÌnh rẨng vẾnh chậu vẾ bÌnh rẨng vẾnh chậu làn giÌ Ẽớ. + G¾n cộ ẼÞnh so kế cho tỳa làn mờt mặt rẨng cũa bÌnh rẨng vẾnh chậu
+ Giứ cộ ẼÞnh bÌnh rẨng quả dựa vẾ nhÝch tợi nhÝch lui bÌnh rẨng vẾnh chậu Ẽờ dao Ẽờng cũa kim so kế chÝnh lẾ khe hỡ Ẩn khợp.(HỨnh 61)
HỨnh 61: Kiểm tra khe hỡ Ẩn khợp
- Kiểm tra tỈi nhiều Ẽiểm xung quanh bÌnh rẨng quả dựa Ẽể xÌc ẼÞnh nÈi mẾ khe hỡ nhõ nhất.. ưể Ẽiều chình khe hỡ Ẩn khợp Ẽụng qui ẼÞnh cọ thể xoay Ẽai ộc Ẽiều chình cho ẼỈt yàu cầu nh− hỨnh vé ( HỨnh 62)
HỨnh 62 . ưiều chình Ẽờ chặt cũa bÌnh rẨng quả dựa
Ta thÌo ra vẾ kiểm tra vết tiếp xục nh− (hỨnh 63) lẾ Ẽ−ùc + VÞ trÝ tiếp xục rẨng Ẽảm bảo khe hỡ giứa cÌc rẨng phải trong giợi hỈn 0,15-0,40mm Ẽội vợi cặp bÌnh
rẨng mợi vẾ 0,5mm Ẽội vợi cặp bÌnh rẨng cú. ưội vợi bÌnh rẨng Ẽ] quÌ nhiều lần ẼỈi tu cúng khẬng Ẽ−ùc lợn hÈn 0,5mm.
VÞ trÝ Ẽụng cũa vết tiếp xục khi l¾p ch−a cọ tải(hỨnh 63 a) VÞ trÝ Ẽụng cũa vết tiếp xục khi cọ tải(hỨnh 63b)
HỨnh 63. VÞ trÝ Ẽụng cũa vết tiếp xục
ạ Khi ch−a cọ tải b. Khi cọ tải
a) b)
2- 4mm
Bảng 6. Ph−Èng phÌp Ẽiểu chÝnh bÌnh rẨng cẬn (quả dựa) Ẽể ẼỈt vết tiếp xục Ẽụng
VÞ trÝ vết tiếp xục tràn mờt rẨng cũa bÌnh rẨng bÞ Ẽờng
Khi ẬtẬ tiến Khi ẬtẬ lủi
Ph−Èng phÌp Ẽiều chình H−ợng chuyển cũa bÌnh rẨng H−ợng nhất thiết H−ợng khi cần thiết DÞch bÌnh rẨng bÞ Ẽờng gần Ẽến bÌnh rẨng chũ Ẽờng. Nếu khi nẾy khe hỡ cỈnh cÌc bÌnh rẨng bÐ quÌ thỨ nợi bÌnh rẨng chũ Ẽờng ra
DÞch bÌnh rẨng bÞ Ẽờng ra khõi bÌnh rẨng chũ Ẽờng. Nếu khi nẾy khe hỡ cỈnh giứa cÌc bÌnh rẨng lợn quÌ thỨ dÞch chuyển bÌnh rẨng chũ Ẽờng vẾo ư−a gần bÌnh rẨng chũ Ẽờng Ẽến gần bÌnh rẨng bÞ Ẽờng. Nếu khe hỡ cỈch hoặc toẾn bờ thỨ dÞch chuyển bÌnh rẨng bÞ Ẽờng ra xa Nợi bÌnh rẨng chũ Ẽờng ra khõi bÌnh rẨng bÞ Ẽờng. Nếu khe hỡ lợn thỨ dÞch bÌnh rẨng bÞ Ẽờng ra
Nếu vÞ trÝ tiếp xục khẬng Ẽụng Ẽể Ẽặt Ẽ−ùc sỳ Ẩn khợp bỨnh th−ởng thỨ phải dÞch chuyển bÌnh rẨng chũ Ẽờng vẾ bÌnh rẨng bÞ Ẽờng theo chiều trừc. BÍng cÌch thay Ẽỗi chiều dẾy cũa nhẬm Ẽệm Ẽiều chình l¾p giứa l¾p giứa mặt bÝch võ trừc, bÌnh rẨng chũ Ẽờng vẾ võ cầu chũ Ẽờng Ẽể chuyển dÞch bÌnh rẨng cẬn chũ Ẽờng. Muộn dÞch chuyển Ẽ−ùc bÌnh rẨng cẬn chũ Ẽờng thỨ thay Ẽỗi Ẽệm Ẽiều chình l¾p d−ợi mặt bÝch cũa n¾p võ cầu chũ Ẽờng, còn sộ Ẽệm l¾p d−ợi mặt bÝch cũa n¾p khÌc thỨ khẬng thay Ẽỗi chiều dẾy tỗng cờng cũa chụng Ẽể khõi ảnh h−ỡng Ẽến việc Ẽiều chình Ẽội vợi vòng bi cũa trừc bÌnh rẨng chũ Ẽờng hỨnh trừ.
Sau khi Ẽiều chình vÞ trÝ cũa cặp bÌnh rẨng cẬn xong, mẬmen cần thiết Ẽể quay trừc cũa bÌnh rẨng chũ Ẽờng trong vòng bi khẬng thay Ẽỗi trong giợi hỈn 0,1-0,35 KGm. VẾ xiết chặt cÌc bu- lẬng b¾t võ trừc bÌnh rẨng chũ Ẽờng. MẬmen xo¾n cần thiết lẾ 6-8KGm
CẪu hõi Ận tập
1. H]y trỨnh bẾy hiện t−ùng nguyàn nhẪn h− hõng cũa cầu chũ Ẽờng, truyền lỳc chÝnh? 2. Nàu ph−Èng phÌp kiểm tra Ẽiều chình Ẽờ rÈ dồc trừc?
BẾi 10.cấu tỈoBờ vi sai I- CẬng dừng, yàu cầu vẾ phẪn loỈi
1) CẬng dừng
PhẪn phội mẬ men quay ra cÌc bÌn trừc.Cho phÐp bÌn trừc quay vợi cÌc tộc Ẽờ khÌc nhau khi xe quay vòng hay chuyển Ẽờng tràn Ẽ−ởng khẬng bÍng phỊng.
2) Yàu cầu
- KÝch th−ợc nhõ gồn
- Hiệu suất truyền Ẽờng cao
3) PhẪn loỈi
- Dỳa vẾo Ẽặc tÝnh khẬng Ẽội xựng: + Vi sai Ẽội xựng.
+ Vi sai khẬng Ẽội xựng. - Dỳa theo cấu tỈo thỨ cọ:
+ Vi sai dủng bÌnh rẨng cẬn. + Vi sai dủng bÌnh rẨng trừ. + Vi sai ma sÌt.
II- cấu tỈo cũa bờ vi sai bÌnh loỈi bÌnh rẨng
1) Cấu tỈo
HỨnh 64. Cấu tỈo bờ vi saị
1 . BÌnh rẨng hẾnh tinh. 2. Trừc chứ thập. 3. BÌnh rẨng bÌn trừc. 4. Võ vi saị 5. BÌnh rẨng vẾnh chậụ
Võ bờ vi sai l¾p chặt vợi bÌnh rẨng vẾnh chậu hoặc bÌnh rẨng trung gian lợn (Ẽội
vợi cầu kÐp) bÍng Ẽinh tÌn hay bu lẬng. Trừc chứ thập Ẽặt cộ ẼÞnh trong võ bờ vi sai, cÌc Ẽầu trừc chứ thập l¾p tỳ do vợi bộn bÌnh rẨng hẾnh tinh. CÌc bÌnh rẨng hẾnh tinh luẬn luẬn quay củng vợi võ vi sai vẾ Ẩn khợp vợi hai bÌnh rẨng bÌn trừc, phÝa trong cũa bÌn trừc cọ r]nh then hoa Ẽể l¾p vợi bÌn trừc. ỡ mờt sộ xe, hờp vi sai cọ hai cặp bÌnh rẨng hẾnh tinh l¾p tràn mờt trừc thỊng.