Thân vỏ chính được tạo bởi ống trụ, 2 đầu nối trụ và 2 mặt bích phụ.
Hai đầu nối trụ và hai mặt bích phụ được gia công trước khi hàn với ốngtrụ. Ngoài ra, trên thân vỏ chính còn có thêm giá đỡ được hàn trực tiếp vàoống trụ.
Các nguyên công chế tạo thân vỏ chính:
+ Nguyên công 1: Chuẩn bị và làm sạchcác bề mặtbên trong và bên ngoài vật liệu ốnglàm vỏ.
Vật liệu làm vỏ là ống thép chống gỉ SUB34 với đường kính Ø100 bề dày 1,5mm, dài 645mm.
Mặt bích phụ số lượng 2 chiếc, đường kính ngoài Ф122mm,đường kính trong Ф95mm bề dày 2mm, vật liệu thép chống gỉ SUB34.
Đầu nối với không gian ngoài các ống truyền nhiệt số lượng 2 chiếc với đường kính Ø22 bề dày 2mm, dài 55mm.
+ Nguyên công 2: Tiện khỏa mặt đầu 2 mặt của ống đạt chiều dài 640mm với đường kính ngoài vẫn giữ nguyên là Ø100 và bề dày 1,5mm.
+ Nguyên công 3: Khoan 2 lỗØ22 trên vỏ ống.
+ Nguyên công 4: Hàn 2 đầu nối với vỏ ống trụ được kín khít. Sử dụng phương pháp hàn khí argon v ới que hàn inox, đảm bảo mối hàn ngấu, không rỗ khí, không rỗ xỉ.
+ Nguyên công 5: Gia công 2 mặt bích phụ (hai mặt bích phụ giống nhau nên ta gia công lần lượt từng mặt bích phụ ).
- Dùng đầu phân độ để xác định và khoan 8 lỗØ5 trên mặt bích phụ.
- Tiện đường kínhtrong đạt kích thước97mm, gá trên mâm cặp 3 chấu lấy mặt trụ ngoài làm mặt định vị.
- Tiện mặt trụ ngoài Ø120, vát mép ngoài, Gá trên trục gá bung lấy mặt trụ trong làm mặt định vị.
- Dùng đầu phân độ để xác định và khoan 8 lỗØ5 trên mặt bích phụ.
+ Nguyên công 6: Hàn 2 mặt bích phụ vào2 đầu của ống trụ tròn Ø100, chú ý căn kê để đảm bảo độ đảo mặt đầu cho mặtbích phụ.
+ Nguyên công 7: Mài bóng vỏthiết bị, đặc biệt là 2 mặt bích phụ để đảm kín khi lắp ghép với mặt bich chính. Sử dụng máy mài tay, đá mài đánh bóng Inox.
Chú ý:Ở đây mặt lắp ghép là 2 mặt bích phụ vì vậy khi gia công phải đảm bảo độ chính xác theo yêu cầu kỹ thuật.
Các kích thước chế tạo được trích từ bản vẽ thiết kế, việc chế tạo vỏ thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm ít đòi hỏi độ chính xác cao. Căn cứ v ào kích thước gia công ta chọn 2 mặt bích phụ để trình bày các thông số gia công.
Hình 3-4. Chi tiết mặt bích phụ
Hai mặt bích phụ sử dụng các nguyên công chính: nguyên công tiện, nguyên công khoan lỗ. Sau đó hàn lênống trụ.
Chi tiết mặt bích phụ tương đối đơn giản vì vậy trong quá trình công nghệ ta chỉ cần nêu các bước quy trình công nghệ.
* Gia công mặt bích phụ Ø120.
- Yêu cầu kỹ thuật:
Nắp bích phụ chi tiết sử dụng lắp ghép v ới nắp bích chính tạo thành thành vỏ chính của thiết bị trao đổi nhiệt. Vì vậy độ đảo mặt đầu của nắp bích không quá 0.04mm.
Vật liệu: Thép không gỉ SUB34.
+ Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi gia công.
Phôi gia công, sử dụng vật liệu thép không gỉ SUB34, chi tiết dạng bạc có lỗ Ø95mm, đường kính phôi Ø 122mm bề dày 2mm.
+ Nguyên công 2: Tiện thô đường kính lỗ Ø 95mm.
B1. Gá phôi trên mâm cặp 3 chấu. Sử dụng mặt trụ ngoài làm chuẩn định vị B2. Tiện thô đường kínhlỗØ 95mm đạtØ 96,5mm.
B5. Kiểm tra kích thước chi tiếtØ 96,5 mm
a. Gá đặt:
Chi tiết được gá kẹp trên mâm cặp 3 chấu. Như vậy chi tiết được khống chế 4 bậc tự do
b. Lựa chọn máy:
Máy được lựa chọn để thực hiện nguyên công 2 là máy tiện ren vit vạn năng T620.
c. Chọn dụng cụ cắt :
Độ cứng vững của dao là rất cần thiết cho việc gia công từng loại bề mặt gia công.
Ta lựa chọn dao làm từ thép hợp kim cứng T15K6.
Bảng3-1. Các số hiệu của dao như sau: ( Bảng 4-6, tr 297, STCTM1).
h b L n l R
Hình 3-5. Dao tiện đường kính lỗ thân cong
d. Kiểm tra :
Kiểm tra bằng thước cặp có chiều dài 0 -200 mm cấp chính xác 0.02 mm.
+ Nguyên công 3: Tiện thô mặt trụ ngoài Ø122mm đạtØ 120,5mm B1. Gá phôi trên trục gá bung, dùng mặt trụ trong làm mặt định vị. B2. Tiện thô đường kính ngoài Ø 122mm đạt kích thướcØ 120,5mm. B3. Tiện vát mặt ngoài 0,5x450ở2 bên
B4. Kiểm tra kích thước chi tiết.
a. Gá đặt:
Chi tiết được gá kẹp trên trục gá bung. Như vậy chi tiết được khống chế 4 bậc tự do
b. Lựa chọn máy:
Máy được lựa chọn để thực hiện nguyên công 3 là máy tiện ren vit vạn năng T620.
c. Chọn dụng cụ cắt :
Độ cứng vững của dao là rất cần thiết cho việc gia công từng loại bề mặt gia công.
Bảng 3-2. Các số hiệu của dao như sau: ( Bảng 4-6, tr 297, STCTM1)
Hình 3-6. Dao tiện ngoài thân cong
d. Kiểm tra :Bằng thước cặp có chiều dài 0: 200 mm cấp chính xác 0.02 mm.
+ Nguyên công 4: Tiện tinh đường kính ngoài đạt kích thước Ø120
a. Gá đặt:
Chi tiết được gá kẹp trên trục gá bung. Như vậy chi tiết được khống chế 4 bậc tự do
b. Lựa chọn máy:
Máy được lựa chọn để thực hiện nguyên công 4 là máy tiện ren vit vạn năng T620.
c. Chọn dụng cụ cắt :
Ta lựa chọn dao làm từthép hợp kim cứng T15K10.
Cấu tạo: Dao tiện trụ ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim làm từ thép hợp kim T15K10 có góc cắt của mảnh hợp kim trong dao 00.Bán kính đỉnh dao R=2.
h b L n l R
Bảng 3-3 .Các số hiệu của dao như sau: ( Bảng 4-6, tr 297, STCTM1).
h b L n l R
16 12 100 5 12 2
Hình 3-7. Dao tiện ngoài thân cong
d. Kiểm tra :
Kiểm tra bằng thước cặp có chiều dài 0: 200 mm cấp chính xác 0.02 mm.
+ Nguyên công 5: Tiện tinh đường kính lỗ đạt kích th ước Ø97mm.
a. Gá đặt:
Chi tiết được gá kẹp trên mâm cặp 3 chấu. Như vậy chi tiết được khống chế 4 bậc tự do.
b. Lựa chọn máy:
Máy được lựa chọn để thực hiện nguyên công 5 là máy tiện ren vit vạn năng T620.
c. Chọn dụng cụ cắt :
Ta lựa chọn dao làm từ thép hợp kim cứng T15K10.
Bảng 3-4. Các số hiệu của dao như sau: ( Bảng 4-6, tr 297, STCTM1).
h b L n l R
16 12 100 5 12 0,5
Hình 3.8. Dao tiện đường kính lỗ thân cong
+ Nguyên công 6: Khoan 8 lỗØ5.
Trước khi thực hiện nguyên công này ta tiến hành lấy dấu các vị trí cần gia công.
Nguyên công được thực hiện trên máy khoan đứng.
Định vị và gá đặt: Chi tiết gia công được định vị trên mặt phẳng, sử dụng 1 chốt trụ, kẹp chặt bằng đai ốc.
Dụng cụ cắt: Sử dụng mũi khoan Ø 5, chế tạo từ thép hợp kim.
Chi tiết gia công không yêu cầu độ chính xác cao nên tôi không trình bày phần xác định lượng dư gia công, trong quá trình gia công, công nhân tự xác định theo thực tế để gia công đạt kích th ước theo yêu cầu.