Là những phương pháp gia công có tính vạn năng cao, cùng có các chuyển động cắt đơn giản, bào chuyển động tịnh tiến theo phương nằm ngang còn xọc - theo phương thẳng đứng. Tuy vậy năng suất của chúng đều thấp và những lý do sau:
_ Chỉ có thể tiến hành gia công một hay vài lưỡi cắt. _ Tốn thời gian trên hành trình chạy không.
_ Vận tốc cắt trên máy bào và máy xọc tương đối thấp vì thực hiện chuyển động thẳng khứ hồi với vận tốc lớn sẽ vô cùng khó khăn do lực quán tính sẽ rất lớn khi đổi chiều chuyển động.
Kết cấu của dao bào không khác gì với dao tiện về hình dạng hình học của bộ phận cắt, còn dao xọc khi bộ phận cắt hơi khác về chuyển động tịnh tiến song song với tâm của cán dao nhưng các góc độ của phần cắt cũng tương tự như dao bào và dao tiện. Nói chung dao bào và dao xọc cũng như dao tiện, dễ chế tạo và rẻ tiền so với các loại dao khác.
Ngoài việc gia công được mặt phẳng, bào có khả năng gia công được các mặt định hình có đường sinh thẳng (hình 5.8)
Phương pháp bào có thể gia công thô, gia công tinh và gia công tinh mỏng. Bằng dao bào rộng bản có thể gia công lần cuối đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng cao.
Hình 5.8: Các mặt định hình có đường sinh thẳng
Xọc chủ yếu để gia công các mặt trong và các lỗ lớn như rãnh then trên ống, trên bánh răng; lỗ của biên máy hơi nước, v. v...
97
Các chi tiết gia công bằng bào hay xọc thường được gá đặt theo dấu vạch sẵn hoặc rà gá cắt thử. Phương pháp gá đặt này rất tốn thời gian và chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc.
Đối với các chi tiết lớn, phức tạp để có thể cắt đồng thời nhiều mặt khác nhau phải gia công trên máy bào giường. Để tăng năng suất khi bào nói chung và nhất là trên các máy bào giường người ta có thể dùng các biện pháp sau đây.
_ Các chi tiết hẹp nên gá nối tiếp theo hàng dọc theo phương chuyển động cắt
_ Dùng nhiều đầu dao cùng cắt (hình 5.9).
Hình 5.9: Sơ đồ dùng nhiều đầu dao cùng cắt
_ Dùng nhiều dao trên một đầu dao. Phương pháp này chủ yếu dùng trên máy bào giường có nhiều ụ dao, trên mỗi ụ dao có thể lắp được từ hai đến ba dao. Dao có thể gá theo cách phân chia chiều sâu cắt (hình 5.10). Trường hợp này nếu độ mòn của ba dao không đều nhau thì cũng ít ảnh hưởng đến bề mặt gia công vì chất lượng bề ở đây do dao thứ ba quyết định. Hoặc theo lượng tiến dao (hình 5.11). Theo phương pháp này, nếu các dao mòn không đều nhau, mặt gia công sẽ không bằng phẳng.
Hình 5.10: Bào nhiều dao chia theo Hình 5.11: Bào nhiều dao chia theo chiều sâu cắt. lượng tiến dao
98
Để có thể bào tinh mỏng bằng dao rộng bản phải chuẩn bị thật tốt cả máy, dao và các yếu tố công nghệ sau:
_ Máy phải chính xác, đổi chiều êm, có độ cứng vững tốt, không dùng máy bào đă gia công thô để bào tinh mỏng. Phải khử lại các khe hở ở các mối lắp ghép quan trọng và kiểm tra máy thường xuyên.
_ Dao phải đủ độ cứng vững, đầu dao bắt thò xuống ngắn (60 130 mm). Ta thường dùng loại dao đầu cong, nhưng cũng có thể dùng dao đầu thẳng.
Khi gá đặt chi tiết, lực kẹp cần vừa phải và đều. Các mặt tỳ của chi tiết phải phẳng, có độ nhám Ra 5m và áp sát vàp các phần tỳ.
Tóm lại, nguyên công bào và xọc dùng gia công mặt phẳng ngang, đứng hoặc nghiêng, các loại rãnh thẳng với tiết diện khác nhau (Rãnh mang cá, rãnh chữ T, rãnh chữ nhật...) với độ bóng và độ chính xác thấp vì chuyển động của máy có quán trính lớn và tốc độ cắt không đều.
5.2.4. Phương pháp Khoan – Khoét – Doa.
a.Khoan:
Khoan là một trong những phương pháp phổ biến và cơ bản để gia công lỗ trên vật liệu đặc với độ nhẵn bề mặt gia công thấp Rz = 160 40 (cấp 24) và độ chính xác thấp (khoảng cấp 9) nên chỉ dùng gia công thô. Khoan thực hiện chủ yếu trên máy khoan một trục và nhiều trục chính, máy tiện và trên các loại máy khác nhau như máy tự động, máy rơvônve, máy phay, máy tổ hợp...
Dụng cụ cắt dùng cho nguyên công khoan là mũi khoan ruột gà, mũi khoan tâm, mũi khoan lỗ sâu... Khoan còn là nguyên công chuẩn bị cho các nguyên công khoét, doa, tiện tinh, ren tarô... và có thể gia công các lỗ nhỏ từ 0,1 80 mm. Nếu gia công lỗ lớn thì đòi hỏi công suất máy lớn, độ cứng vững của hệ thống công nghệ cao còn khoan lỗ nhỏ thì mũi khoan yếu, dễ gãy nên có thể khoan với tốc độ cắt lớn và lượng chạy dao nhỏ trên các máy chuyên dùng có độ chính xác và tốc độ cao.
_ Sai lệch về kích thước, hình dáng, vị trí tương đối khi khoan thường do các nguyên nhân chủ yếu sau:
+ Dụng cụ cắt: Kết cấu của mũi khoan chưa hoàn thiện, sai số chế tạo và mài mũi khoan lớn. Nếu mài hai lưỡi cắtcủa mũi khoan không đều, lực tác dụng dọc trục của mũi không đều làm cho lỗ khoan bị cong hoặc lệch đi (hình 5.12 a). Còn lỗ khoan bị loe, chủ yếu xuất hiện khi vật gia công có chuyển động quay như khoan trên máy tiện (hình 5.12 b)
99
+ Máy, đồ gá không chính xác: gá đặt không chính xác gây ra sai số gá đặt, hướng chạy dao không chính xác.
Hình 5.12: Các hiện tượng sai lệch khi khoan.
Để khắc phục những sai số đó ngoài những yêu cầu cần đảm bảo về máy, dao, còn có các biện pháp công nghệ như:
- Khoan bằng cách cho vật gia công quay, dao tịnh tiến như khoan trên máy tiện (biện pháp này có hiệu quả khi khoan trên lỗ sâu hình 5.13).