Phay mặt phẳng ngang, song song, vuụng gúc, nghiờng, bậc

3.1.1 Phay mặt phẳng ngang

Mục tiờu:

- Trỡnh bày được phương phỏp phay mặt phẳng ngang , mặt phẳng song song, vuụng gúc và yờu cầu kỹ thuật khi phay mặt phẳng ngang, song song, vuụng gúc.

- Vận hành được mỏy phay, bào để gia cụng mặt phẳng ngang đỳng qui trỡnh qui phạm, đạt cấp chớnh xỏc 8ữ10, độ nhỏm cấp 4ữ5, đạt yờu cầu kỹ thuật, đỳng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và mỏy.

- Phõn tớch được cỏc dạng sai hỏng, nguyờn nhõn và cỏch khắc phục. - Rốn luyện tớnh kỷ luật, kiờn trỡ, cẩn thận, nghiờm tỳc, chủ động và tớch cực sỏng tạo trong học tập.

Nội dung:

3.1.1.1 Chuẩn bị:

Dụng cụ cắt: Dao phay trụ, Dao phay mặt đầu - Đồ gỏ: ấtụ đơn giản, ấtụ vạn năng.

45

- Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước đo sõu.

3.1.1.2 Cỏc bước thực hiện: 3.1.1.3 Gỏ lắp điều chỉnh phụi.

Sau khi gỏ và điều chỉnh ấtụ xong ta tiến hành gỏ phụi. Trước khi gá phụi phải làm sạchhờ́t ba via mà nguyờn cụng trước đờ̉ lại. Lau sạch phoi bám, bụi bõ̉n trờn hai mặt má kẹp ờtụ và các bờ̀ mặt của phụi. Khi gỏ phụi dựng căn song song đệm phớa dưới mặt định vị của ờtụ dựng bỳa cao su gừ chỉnh kiểm tra căn song song đảm bảo căn song song chặt. Mụ̣t sụ́ trường hợp khi gá phụi phải đợ̀m miờ́ng đụ̀ng hoặc nhụm vào hai mặt kẹp đờ̉ tránh trường hợp hỏng bờ̀ mặt phụi

( Hỡnh 3.1)

Hỡnh 3.1: Gỏ lắp phụi vào ờ tụ.

3.1.1.4 Gỏ lắp, điều chỉnh dao:

- Gỏ dao lờn trục chớnh của mỏy , sau đú điều chỉnh vị trớ dao – phụi như hỡnh 3.2

Hỡnh 3.2 a: Điều chỉnh bàn tiến ngang cho bề rộng phay B khoảng giữa chiều dài L dao.

Hỡnh 3.2 a,d: Điều chỉnh bàn tiến ngang do bề rộng phay B nằm đối xứng qua đường tõm trục dao mặt đầu . Trường hợp này gọi là phay đối xứng . Để cắt gọt đỡ nặng nề , bàn mỏy tiến nhẹ nhàng ớt rung động , phay bằng dao mặt đầu nờn điều chỉnh vị trớ dao – phụi để cú phay khụng đối xứng như hỡnh 3.2.c. Khoảng lệch (C) giữa dao – phụi điều chỉnh trong khoảng : C = (0,03 0,05) Ddao .

Điều chỉnh vị trớ dao – phụi xong , khoỏ hóm chặt bàn tiến ngang lại .

46

3.1.1.5 Điều chỉnh mỏy:

- Điều chỉnh tốc độ trục chớnh (n) : căn cứ tốc độ cắt cho phộp ( V) tớnh ra tốc độ cho phộp (n) : vũng /phỳt.

Sau đú căn cứ tốc độ thực tế hiện cú của trục chớnh trờn mỏy để điều chỉnh mỏy lấy tốc độ n thực theo nguyờn tắc : nthực

-Điều chỉnh tốc độ bàn mỏy (Sp) : căn cứ tốc độ chạy dao răng cho phộp , số răng dao z , tốc độ trục chớnh vừa điều chỉnh (nthực) - xỏc định tốc độ chạy dao cho phộp . z . nthực mm/phỳt. Từ , căn cứ tốc độ thực tế hiện cú của bàn mỏy để điều chỉnh lấy Spthực .

c/ So dao , điều chỉnh chiều sõu lỏt cắt đầu tiờn (t1):

Điều chỉnh bàn tiến dọc và tiến đứng cho dao tiếp xỳc điểm cao nhất trờn mặt gia cụng (hỡnh II -10) lựi dao ra xa phụi theo chiều tiến dọc bàn mỏy. Đỏnh dấu vạch chuẩn trờn du xớch tay quay bàn tiến đứng, điều chỉnh bàn tiến đứng đi lờn lấy chiều sõu cắt khoảng t1.

d/ cắt gọt :

- Đúng điện cho trục chớnh mang dao quay .

- Quay tay điều khiển bàn tiến dọc đưa phụi từ từ tiến tới dao để dao cắt gọt . Khi dao cắt vào phụi được khoảng 5 10 mm thỡ cho bàn tiến tự động .

    D V n . 1000     n  Sz    Sp Sz  Sp   Sp  B c S ( c) B n S ( d) n ( a) B D P hụi L D ao ( b) D B p hụi D D ao

47

- Dao cắt hết chiều dài phụi, tắt chuyển động trục chớnh ( hoặc hạ bàn mỏy xuống 0,5 1 mm ) lựi dao về vị trớ ban đầu . Kiểm tra kớch thước , độ phẳng … điều chỉnh tiếp chiều sõu để cắt lỏt 2,3 … cho đến đạt kớch thước theo bản vẽ.

- Chế độ cắt khi phay mặt phẳng : với vật liệu gia cụng là gang, thộp thỡ tốc độ cắt V cho dao thộp giú 50 m/phỳt ; dao hợp kim cứng:V=70 150 m/phỳt ( trong đú tốc độ cắt cho dao trụ nhỏ hơn dao mặt đầu , dao nhiều răng tốc độ cắt chọn nhỏ hơn dao ớt răng. Trường hợp vật liệu gia cụng mềm dẻo như nhụm, đồng, duy ra … tốc độ cắt V cú thể lấy gấp 2.5 4 lần so với tốc độ cắt khi phay gang, thộp ).

- Chiều sõu cắt t: khi phay thụ thộp lấy t = 3 5mm phay thụ gang t = 5 7mm (Dao mặt đầu cú một răng lấy t bằng một nửa giới hạn trờn). Khi phay tinh bằng dao trụ lấy t = 1 0.5 mm , dao mặt đầu t = 0.5 0.1mm.

Tốc độ chạy dao Sz phay thụ: Sz = 0.10 0.4mm/răng.Phay thụ gang Sz = 0.2 0.50 . Khi phay tinh lấy Sz = 0.05 0.12 mm/răng .Tuỳ theo vật liệu gia cụng và độ nhẵn cần đạt của bề mặt gia cụng mà ta chọn cho phự hợp.

- Trường hợp phụi cú vỏ cứng, nờn tăng chiều sõu cắt t cho vượt qua lớp vỏ cứng, nhưng đồng thời phải giảm tốc độ cắt V và tốc độ chạy dao Sz

3.1.2 Phay mặt phẳng song song

3.1.2.1 Chuẩn bị:

Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu Đồ gỏ: ấtụ đơn giản, ấtụ vạn năng

- Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước đo sõu, khối D ke 900, bộ căn lỏ

           t 1

Hỡnh 3.3: So dao chỉnh chiều sõu cắt lỏt đầu tiờn

48

3.1.2.2 Trỡnh tự gia cụng:

TT Nội dung Phương phỏp

1 Gỏ phụi.

Phay mặt 4 song song với mặt 2 và vuụng gúc với mặt 2,3:

Gỏ trực tiếp hai mặt 2 và 3 vào hai hàm ờtụ, mặt 1 ỏp vào mặt căn phẳng phớa dưới lút giấy kờ dựng bỳa gừ chỉnh phụi kiểm tra như mặt 3.

2 Gỏ dao Phương phỏp gỏ như bài

trước

3 Gia cụng: Gia cụng đạt kớch thước

sõu đú thỏo phụi kiểm tra song song.

4 Kiểm tra Phương phỏp thực hiện như

bài tập trước.

3.1.3 Phay mặt phẳng vuụng gúc

3.1.3.1 Chuẩn bị:

Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu Đồ gỏ: ấtụ đơn giản, ấtụ vạn năng

- Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước đo sõu, khối D ke 900, bộ căn lỏ 3

4

2 1

49

3.1.3.2 Trỡnh tự gia cụng:

TT Nội dung Phương phỏp

1 Gỏ phụi.

Phay mặt 4 song song với mặt 3 và 1.

Gỏ trực tiếp hai mặt 2 và 3 vào hai hàm ờtụ, mặt 1 ỏp vào mặt căn phẳng phớa dưới lút giấy kờ dựng bỳa gừ chỉnh phụi kiểm tra như mặt 3.

2 Gỏ dao Phương phỏp gỏ như bài

trước

3 Gia cụng: Gia cụng đạt kớch thước

sõu đú thỏo phụi kiểm tra độ vuụng gúc.

4 Kiểm tra Phương phỏp thực hiện như

bài tập trước.

3.1.4 Phay mặt phẳng nghiờng

3.1.4.1 Phay mặt nghiờng bằng phương phỏp gỏ nghiờng phụi:

+ Gỏ phụi nghiờng theo vạch dấu: - Giao tuyến mặt phẳng nghiờng được vạch dấu

-Gỏ phụi lờn ờtụ, dựng mũi vạch để rà cho vạch dấu song song với bàn mỏy (Hỡnh 3.4)

- Phay như phay mặt phẳng song song bằng dao trụ hay dao mặt đầu

+ Gỏ nghiờng phụi bằng chờm gúc: gỏ phụi trờn ờtụ; khụng dựng chờm song song mà dựng chờm gúc, gúc của chờm bằng với gúc nghiờng của chi tiết

Sau khi gỏ đặt, phay mặt phẳng nghiờng như khi phay mặt phẳng song song. + Gỏ nghiờng phụi bằng đồ gỏ (Hỡnh 3.5) 3 4 2 1 a

50

Hỡnh 3.4. Rà gỏ phụi theo đường dấu

51

3.1.4.2 Phay mặt phẳng nghiờng bằng phương phỏp nghiờng đầu dao:

Hỡnh 3.6. Nghiờng đầu phay đứng một gúc 

+ Phay mặt nghiờng bằng mặt trụ của dao:

Nghiờng đầu phay đứng một gúc  khi phay mặt phẳng nghiờng gúc 

(Hỡnh 3.6)

- Phay mặt phẳng nghiờng bằng mặt đầu của dao: Khi dựng mặt đầu dao, nghiờng đầu phay một gúc =90º -  (Hỡnh 3.7)

Hỡnh 3.7. Phay mặt phẳng nghiờng bằng mặt đầu của dao.

=75O

52

3.1.5 Phay mặt bậc

3.1.5.1 Phay mặt bậc bằng dao phay trụ: 3.1.5.2 Lựa chon dao phay

- Đường kớnh dao trụ D >2t +d +10mm - Chiều rộng dao B >B' + 3ữ5 mm

Trong đú: + d : đường kớnh ngoài của khõu định vị + t : chiều sõu của bậc

+ B': chiều rộng bậc

Hỡnh 3.8. Lựa chọn dao phay.

3.1.5.3 Điều chỉnh mỏy để đạt kớch thước.

- Điều chỉnh vị trớ dao đạt kớch thước B bằng cỏch theo vạch dấu; bằng phương phỏp rà chạm dao; hay bằng phương phỏp cắt thử.

- cắt dần từng lớp mỏng 1ữ2mm, nhỏt cắt tinh khoảng 0,5mm - Đo và điều chỉnh mỏy để đạt chiều sõu t của bậc.

3.1.6 Phay mặt phẳng bậc bằng dao phay mặt đầu

3.1.6.1 Chọn dao phay mặt đầu:

- Đường kớnh dao phay phải lớn hơn bề rộng của bậc - Chiều dài dao phay phải lớn hơn chiều sõu của bậc - Chọn dao răng thưa cho những vật liệu cú độ dẻo cao

53

3.1.6.2 Điều chỉnh mỏy để đạt kớch thước:

- Điều chỉnh vị trớ dao đạt kớch thước B bằng cỏch theo vạch dấu; bằng phương phỏp rà chạm dao; hay bằng phương phỏp cắt thử

- Đo và điều chỉnh để đạt chiều sõu t của bậc

- Cắt dần từng lớp mỏng 1ữ2mm, nhỏt cắt tinh khoảng 0,5mm