5.8.1 Phay bỏnh vớt
5.8.1.1 Cỏc bước tiến hành phay:
- Chuẩn bị mỏy, vật tư, thiết bị
Chọn mỏy phay nằm vạn năng (sử dụng dao phay mụđun đĩa). Thử mỏy kiểm tra độ an toàn về điện, cơ, hệ thống bụi trơn, điều chỉnh cỏc hệ thống trượt của bàn mỏy. Chuẩn bị phụi như: Kiểm tra cỏc kớch thước phụi: Đường kớnh đỉnh răng, số răng, độ đồng tõm giữa mặt trụ và tõm, chiều dài, độ song song và vuụng gúc giữa cỏc mặt đầu và mặt trụ,.. Đầu chia độ vạn năng cú N = 40; cỏc bỏnh răng thay thế hệ 4, 5; chạc lắp; mõm cặp 3;4 chấu; dụng cụ lấy tõm: Phấn màu, bàn vạch,.; dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, dưỡng, trục vớt cựng mụđun,.. Sắp xếp nơi làm việc hợp lý, khoa học.
- Tớnh toỏn cỏc thụng số cần thiết:
Cỏc thụng số cần thiết được tớnh toỏn dựa theo cỏc thụng số cho trước như: Đường kớnh đỉnh răng, mụđun, gúc xoắn, chiều dài răng, hướng xoắn,. từ đú ta cụ thể bằng việc sử dụng mỏy nào cú bước vớtme bao nhiờu, để xỏc định bước tỷ số truyền của hệ bỏnh răng lắp ngoài.
H
P Sn
146 - Gỏ lắp và điều chỉnh dao:
Chọndao phay mụđun và số hiệu phự hợp với số răng cần gia cụng theo z giả thiết. Gỏ dao trờn trục chớnh, xiết nhẹ, điều chỉnh và xiết chặt dao.
- Gỏ phụi và lấy tõm:
Gỏ phụi trờn đầu chia với mõm cặp 3;4 chấu sau khi đó xoay trục chớnh một gúc 900, vuụng gúc với bàn mỏy. Dựng phấn màu chà lờn bề mặt phụi và tiến hành lấy tõm theo phương phỏp chia đường trũn thành 2 hoặc 4 phần đều nhau trờn đường trũn.
- Xỏc định vị trớ và tiến hành lắp bộ bỏnh răng lắp ngoài:
Sau khi đó cú đầy đủ cỏc thụng số của bỏnh vit ta tiến hành tớnh toỏn tỷ số truyền của hệ bỏnh răng lắp ngoài theo hệ 4 hoặc 5. Xỏc định chớnh xỏc vị trớ của cỏc bỏnh răng và lắp, kiểm tra sự ăn khớp.
- Xoay bàn mỏy một gúc bằng gúc xoắn (đối với trục ngang) và gúc nghiờng của đầu dao(đối với trục đứng)
- Tớnh và chọn đĩa chia độ cho phự hợp với số răng cần phay:
Tớnh n theo cụng thức: n = chọn số vũng chẵn và số lỗ lẻ đỳng với số phần cần chia (z).
- Tiến hành phay:
Cho dao tiến gần phụi, rồi đưa tõm dao trựng với tõm phụi. Dịch chuyển bàn mỏy dọc cho dao chạm vào phụi. Đỏnh dấu vị trớ, mở mỏy cho dao quay. Phụi vừa quay vừa tịnh tiến, sẽ bị dao cắt theo một rónh theo nguyờn tắc bao hỡnh. Để cho dao tiếp tục cắt đến hết chiều sõu (chiều cao răng). Ngừng mỏy, đưa phụi về vị trớ ban đầu, chia rónh khỏc rồi tiếp tục phay.
- Chọn phương phỏp tiến dao: Theo hướng tiến dọc
- Chọn phương phỏp phay: Chọn phương phỏp phay nghịch 5.8.1.2 Trỡnh tự cỏc bước phay bỏnh vớt a. Tớnh toỏn phõn độ. Tớnh n theo cụng thức: n = chọn số vũng chẵn và số lỗ lẻ đỳng với số phần cần chia (z). Z Z N 40 Z Z N 40
147
b. Chọn phương phỏp gia cụng và chọn mỏy (mỏy phay ngang hoặc phay đứng).
Nếu chọn dao phay đĩa mụduyn thỡ thực hiện trờn mỏy phay ngang vạn năng
Nếu chọn dao phay ngún mụduyn thỡ thực hiện trờn mỏy phay đứng vạn năng
c. Gỏ dao và điều chỉnh mỏy, dao theo phương phỏp gia cụng đó chọn. Chọndao phay mụđun và số hiệu phự hợp với số răng cần gia cụng (chỳ ý chọn z theo z giả thiết). Gỏ dao trờn trục chớnh, xiết nhẹ, điều chỉnh và xiết chặt dao.
a b,
Hỡnh 5.20. Điều chỉnh dao, phụi
+Phay bằng ngún mụ đun: Gỏ dao lờn trục dao (trục chớnh vẫn để thẳng đứng) bàn mỏy khụng cần xoay đi gúc (Hỡnh 5.20.b).
Gỏ dao: Phay bằng dao đĩa mụđuyn: gỏ dao lờn trục dao (trục dao- tức trục chớnh của mỏy đó được xoay lờn gúc 90o để trục dao song song theo chiều dọc bàn mỏy như khi phay thanh răng). Sau đú xoay bàn mỏy dọc đi một gúc bằng gúc nõng của răng trục vớt để mặt phẳng quay của dao song song rónh răng trục vớt khi phay (Hỡnh 5.20.b)
d. Gỏ và điều chỉnh đầu phõn độ:
Gỏ đầu phõn độ và ụ động lờn bàn mỏy phay điều chỉnh đảm bảo hai đầu nhọn đầu phõn độ và ụ động vừa bằng chiều dài gỏ phụi.
Sd Sd
148
Kiểm tra và điều chỉnh tay quay đĩa chia đỳng theo cụng thức phõn độ: n =
Sau khi đó cú đầy đủ cỏc thụng số của trục vớt ta tiến hành tớnh toỏn tỷ số truyền của hệ bỏnh răng lắp ngoài theo hệ 4 hoặc 5. Xỏc định chớnh xỏc vị trớ của cỏc bỏnh răng và lắp, kiểm tra sự ăn khớp và hướng xoắn (chiều chuyển động giữa bỏnh răng chủ động và bỏnh răng bị động).
e. Lắp bỏnh răng thay thế.
+ Nguyờn tắc:
- Xỏc định đỳng vị trớ giữa bỏnh chủ động và bỏnh bị động
- Hướng xoắn đỳng với thiết kế
- Cỏc bỏnh răng truyền động ờm, nhẹ nhàng.
+ Cỏch lắp
Trường hợp chỉ dựng một cặp bỏnh răng , thỡ a là bỏnh răng là chủ động, lắp ở đầu vớt bàn mỏy dọc; cũn bỏnh răng b là bị động, lắp ở đầu phụ của trục chia. Đến đõy xẩy ra hai trường hợp. - Muốn cú hướng xoắn trỏi (phay trục vớt trỏi), cần lắp thờm một bỏnh răng trung gian cú số răng bất kỳ miễn là nối được truyền động giữa bỏnh răng a và bỏnh răng b (hỡnh 5.21.b) làm nhiệm vụ bắc cầu. Số răng của bỏnh răng trung gian cú thể lấy tựy ý, miễn là cựng mụđun (cỡ răng) và đường kớnh vừa đủ bắc cầu. Nếu sử dụng 4 bỏnh răng a,b,c,d, thỡ a lắp vào đầu trục vớt me bàn mỏy; d lắp vào trục phụ tay quay; cũn hai bỏnh răng b,c
Z Z N 40 b a Hỡnh 5. 21. Cỏch lắp bỏnh răng lắp ngoài khi trục vớt cú hướng xoắn trỏi. a) Sử dụng a,b,c,d.
b) Sử dụng a,b và bỏnh răng trung gian
149
(cú thể gọi là bỏnh răng trung gian) và được lắp như (hỡnh 5.21.a) cỏch lắp như sau: Bỏnh răng b khớp với a, cũn c cựng trục với b nhưng ăn khớp với d.
Muốn cú hướng xoắn phải (phay trục vớt phải), lắp hai bỏnh răng trung gian để đủ cầu nối và để cho a , b ngược chiều chuyển động (về nguyờn tắc thỡ khụng cú bỏnh răng trung gian nào cũng đạt hướng xoắn phải, nhưng vỡ giữa vớt me bàn mỏy và trục phụ đầu chia cú khoảng cỏch khỏ xa, cần phải cú cầu trung gian). Nếu sử dụng 4 bỏnh răng a,b,c,d, thỡ a lắp vào đầu trục vớt me bàn mỏy; b ăn khớp với a; c lắp cựng trục với b ăn khớp với một bỏnh răng trung gian và d lắp vào trục phụ tay quay (hỡnh 5.22.a); cũn khi sử dụng 1 cặp bỏnh răng thỡ a được lắp vào trục vớtme; b được lắp vào trục phụ tay quay. Sử dụng 2 bỏnh răng trung gian để nối cầu truyền động (hỡnh 5.22.b).
f. Gỏ phụi và điều chỉnh dao theo phụi:
Gỏ phụi lờn hai đầu nhọn ụ chia và ụ động. Mặt trụ phụi phớa gần ụ chia gỏ kẹp tốc (Kẹp tốc vừa truyền mụ men khi quay chia để phõn độ vừa cú tỏc dụng chống xoay phụi khi gia cụng). Nếu phớa trục chớnh ụ chia cú gỏ mõm cặp thỡ một đầu gỏ mõm cặp, một đầu chống tõm phớa ụ động (Hỡnh 5.23).
Hỡnh 5.22. Cỏch lắp bỏng răng lắp ngoài khi trục vớt cú hướng xoắn phải. a) Sử dụng a,b,c,d và 1 bỏnh trung gian b) Sử dụng a,b và 2 bỏnh trung gian
150
Hỡnh 5.23: Phương phỏp gỏ lắp ụ chia trước khi gia cụng
Sau khi gỏ phụi phải rà, chỉnh cho đường sinh trờn trục chuõ̉n song song mặt bàn mỏy, đường sinh bờn trục chuõ̉n song song hướng tiến dọc bàn mỏy .
(khụng cần vạch dấu tõm chia đụi trục)
Khi dựng dao phay đĩa xoay bàn mỏy dọc đi một gúc bằng gúc nõng của răng trục vớt để mặt phẳng quay của dao song song rónh răng trục vớt khi phay .
Phay bằng ngún mụđuyn: Gỏ dao lờn trục dao (trục chớnh vẫn để thẳng đứng) bàn mỏy khụng cần xoay đi gúc .
g. Vận hành, điều chỉnh mỏy gia cụng.
Điều chỉnh dao tiếp xỳc đướng sinh cao nhất trờn trục, lựi dao theo chiều dọc trục, nõng bàn mỏy lấy chiều sõu cắt t = H = 2,25mn (tuỳ theo mụđuyn mn
lớn hay nhỏ mà lấy chiều sõu cắt một lượt hay nhiều lượt) rồi thực hiện cắt gọt.Nếu trục vớt cú nhiều đầu ren (K>1) hoặc phải cắt lượt 2,3 ..v..v, thỡ trước khi lựi dao trở về để chia răng, lấy chiều sõu cắt thờm phải hạ bàn mỏy cho dao lờn cao, rồi mới lựi dao trở lại. (Chia răng theo n= ).
K N
151
Đỏnh giỏ kết quả học tập
TT Tiờu chớ đỏnh giỏ Cỏch thức và phương phỏp đỏnh giỏ Điểm tối đa Kết quả thực hiện của người học I Kiến thức 1 Trỡnh bày đầy đủ cỏc thụng số và yờu cầu khi gia cụng bỏnh răng.
Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học
3 2 Tớnh được bộ bỏnh răng
thay thế để phõn độ vi sai phay bỏnh răng.
Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học
3,5 3 Trỡnh bày phương phỏp
phay bỏnh răng, thanh răng, bỏnh vớt trục vớt.
Vấn đỏp, đối chiếu với nội dung bài học 3,5
Cộng: 10 đ
II Kỹ năng
1 Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị đỳng theo yờu cầu của bài thực tập
Kiểm tra cụng tỏc chuẩn bị, đối chiếu với kế hoạch đó lập
1 2 Vận hành thành thạo
thiết bị
Quan sỏt cỏc thao tỏc, đối chiếu với quy trỡnh vận hành
1 3 Chọn đỳng chế độ cắt
khi phay răng.
Kiểm tra cỏc yờu cầu, đối chiếu với tiờu chuẩn.
1 4 Sự thành thạo và chuẩn
xỏc cỏc thao tỏc khi gia cụng ren
Quan sỏt cỏc thao tỏc đối chiếu với quy trỡnh thao tỏc.
2 5 Kiểm tra chất lượng
răng Theo dừi việc thực
hiện, đối chiếu với quy trỡnh kiểm tra 5 5.1 Răng đỳng bước 2 5.2 Răng đỳng kớch thước 2 5.3 Răng đảm bảo độ nhẵn 1 Cộng: 10 đ
152 III Thỏi độ
1 Tỏc phong cụng nghiệp 5
1.1 Đi học đầy đủ, đỳng giờ Theo dừi việc thực hiện, đối chiếu với nội quy của trường.
1 1.2 Khụng vi phạm nội quy
lớp học 1
1.3 Bố trớ hợp lý vị trớ làm việc
Theo dừi quỏ trỡnh làm việc, đối chiếu với tớnh chất, yờu cầu của cụng việc. 1 1.4 Tớnh cẩn thận, chớnh xỏc Quan sỏt việc thực hiện bài tập 1 1.5 í thức hợp tỏc làm việc theo tổ, nhúm Quan sỏt quỏ trỡnh thực hiện bài tập theo tổ, nhúm
1 2 Đảm bảo thời gian thực
hiện bài tập
Theo dừi thời gian thực hiện bài tập, đối chiếu với thời gian quy định.
2
3 Đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh cụng nghiệp
Theo dừi việc thực hiện, đối chiếu với quy định về an toàn và vệ sinh cụng nghiệp 3 3.1 Tuõn thủ quy định về an toàn khi sử dụng khớ chỏy 1 3.2 Đầy đủ bảo hộ lao
động( quần ỏo bảo hộ, giày, kớnh,…)
1 3.3 Vệ sinh xưởng thực tập
đỳng quy định 1
153
KẾT QUẢ HỌC TẬP
Tiờu chớ đỏnh giỏ thực hiện Kết quả Hệ số Kết qủa học tập
Kiến thức 0,3
Kỹ năng 0,5
Thỏi độ 0,2
154
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] V.A. Blumberg, E.I. Zazeski. Sổ tay thợ tiện. NXB Thanh niờn – 2000.
[2] GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lờ Văn Tiến, PGS.TS. Ninh Đức Tốn, PGS.TS. Trần Xuõn Việt. Sổ tay Cụng nghệ chế tạo mỏy (tập 1, 2, 3). NXB Khoa học kỹ thuật – 2005.
[3] P.Đenegiơnưi, G.Xchixkin, I.Tkho. Kỹ thuật tiện. NXB Mir – 1989. [4] Phạm Quang Lờ. Kỹ thuật phay. NXB Cụng nhõn kỹ thuật – 1980. [5] A.Barơbasốp. Kỹ thuật phay. NXB Mir – 1995.
[6] B.Cụpưlốp. Bào và xọc. NXB Cụng nhõn kỹ thuật – 1979.
[7] Nguyễn văn Tớnh. Kỹ thuật mài. NXB Cụng nhõn kỹ thuật – 1978.
[8] PGS.TS. Trần văn Địch. Cụng nghệ CNC. NXB Khoa học kỹ thuật – 2009.
[9] Nhúm nghiờn cứu của H. K. Jung, Thiết kế cỏc bộ phận cơ khớ, NXB Korea Polytechnic, 2007
[10] S Nhúm nghiờn cứu của S. H. Yoon, Cơ học chất lỏng, NXB First book, 2013 [11] S. G. Lee, Machine Production, Cơ quan phỏt triển nguồn nhõn lực Hàn Quốc 2014. [12] Cho Sangchul, Metalworking based practice, Human Resources Development Service of Korea, 2009