- Đầu bào mang dao chuyển động thẳng đi lại để thực hiện cắt gọt Khi đi thực hiện cắt, khi về khụng thực hiện cắt( Hỡnh 1.23).
2.6.5.Bào mặt phẳng song song 2.6.6 Bào mặt phẳng vuụng gúc
1. Cỏc yờu cầu kỹ thuật khi phay bào mặt phẳng song song và vuụng gúc Yờu cầu kỹ thuật chủ yếu khi phay bào mặt phẳng song song, vuụng gúc.
2.6.5.Bào mặt phẳng song song 2.6.6 Bào mặt phẳng vuụng gúc
2.6.6. Bào mặt phẳng vuụng gúc .
3. Cỏc dạng sai hỏng, nguyờn nhõn và biện phỏp khắc phụcCỏc dạng Cỏc dạng sai hỏng Nguyờn nhõn Cỏch phũng ngừa và khắc phục 1. Sai số về kớch thước
- Sai số khi dịch chuyển bàn mỏy - Hiệu chỉnh chiều sõu cắt sai - Sai số do quỏ trỡnh kiểm tra - Khụng khử độ rơ của bàn mỏy hoặc bàn mỏy quỏ rơ mà chỳng ta khụng điều chỉnh lại.
- Thận trọng khi điều chỉnh mỏy
- Sử dụng dụng cụ kiểm tra và phương phỏp kiểm tra chớnh xỏc.
2. Sai số về hỡnh dạng hỡnh học
- Sai hỏng trong quỏ trỡnh gỏ đặt - Bàn mỏy bị dốc hoặc bị mũn lừm
- Dụng cụ đo kiểm khụng chớnh xỏc hoặc kỹ năng kiểm tra khụng đỳng kỹ thuật
- Chọn chuẩn gỏ và gỏ phụi chớnh xỏc
- Hạn chế sự rung động của mỏy, phụi, dụng cụ cắt.
3. Sai số về vị trớ tương quan giữa cỏc mặt - Gỏ kẹp chi tiết khụng chớnh xỏc, khụng cứng vững. - Khụng làm sạch mặt chuẩn gỏ, trước khi gỏ để gia cụng cỏc mặt phẳng tiếp theo.
- Xoay đầu dao khụng đỳng gúc khi phay trờn trục đứng. - Đồ gỏ khụng chớnh xỏc, phụi kẹp khụng chặt nờn trong khi phay phụi sẽ bị xụ lệch. - Gỏ kẹp đủ chặt - Làm sạch bề mặt trước khi gỏ - Sử dụng và đo, kiểm chớnh xỏc - Sử dụng mặt chuẩn gỏ và cỏch phương phỏp gỏ đỳng kỹ thuật.
- Kiểm tra gúc chuẩn của đầu dao. 4. Độ song song, vuụng gúc khụng đạt - Do rà gỏ khụng chớnh xỏc - Do kẹp chặt phụi khụng hợp lý dẫn đến bị biến dạng, xờ dịch vị trớ khi cắt gọt - Dao phay trụ nằm, trụ đứng mũn khụng đều hoặc đảo hướng kớnh quỏ lớn
- Trục dao phay trụ nằm khụng song song với mặt bàn mỏy
- Trục dao phay trụ đứng khụng vuụng gúc với mặt bàn mỏy. - Đồ gỏ khụng chớnh xỏc ( mất độ song song hoặc vuụng gúc với nhau
- Rà gỏ phụi chớnh xỏc, khi cần thiết dựng đồng hồ so để rà
- Lực kẹp phải đảm bảo khụng bị biến dạng phụi hoặc khụng bị dịch chuyển khi cắt gọt.
- Kiểm tra độ đảo trục dao, độ vuụng gúc của trục chớnh so với bàn mỏy trước khi gia cụng.
- Lau sạch bụi bẩn trờn mặt bàn mỏy, cỏc mặt định vị trờn đồ gỏ trước khi gỏ phụi cũng như gỏ đồ gỏ.
-Định kỡ kiểm tra, sửa chữa, hiệu chỉnh lại cỏc sai số về hỡnh học của đồ gỏ cũng như khối bàn mỏy.
bềmặt chưa đạt
khụng đỳng.
- Chế độ cắt khụng hợp lý
- Hệ thống cụng nghệ kộm cứng vững (bàn mỏy, đầu dao bị rơ, đảo)
lưỡi cắt
- Sử dụng chế độ cắt hợp lý - Sửa dao đỳng kỹ thuật, tăng cường độ cứng vững cụng nghệ.
- Căn chỉnh lại dao và bàn mỏy.