1/ Sự hình thành phoi và các loại phoi
- Trong quá trình cắt có hiện tượng lan truyền biến dạng, nếu ta tiếp tục tiến thì hiện tượng biến dạng đó được lan truyền làm cho 1 phần kim loại trượt bề mặt trước của dao gọi là phoi
- Hình dạng phoi : tuỳ thuộc vào phương pháp gia công, loại dụng cụ cắt, hình dáng lưỡi cắt, hướng tiến dao,...
- Có 3 loại phoi :
+ Phoi xếp: có dạng răng cưa, gấp khúc, liền nhau thành từng mảnh ngắn →xảy ra khi gia công kim loại có độ cứng trung bình (thép 50, 60, 70 ; gia công kim loại dẻo)
+ Phoi dây: là phoi dài, xoắn lại → xảy ra khi gia công kim loại dẻo, dai như thép 35,40 - đồng – nhôm cán
+ Phoi hạt (vụn): được tách ra thành từng mảnh vụn → gia công các kim loại giòn (gang, đồng đúc, nhôm đúc)
2/ Nhiệt lượng sinh ra khi cắt (nhiệt cắt)
- Nhiệt lượng sinh ra ở vùng cắt lớn → t0 cắt cao - Nhiệt lượng cắt truyền vào:
+ Cho dao: (15-20)% + Cho phôi (chi tiết): 4% + Cho không khí: (1-2)%
+ Cho phoi: đại bộ phận truyền cho phoi (25-80)%
- Nhiệt cắt có được do phá huỷ mạng tinh thể → giải phóng năng lượng Qc = Qdao + Qphôi + Qkk + Qphoi
Qc gồm Q1 – năng lượng giải phóng khi phá vỡ mạng tinh thể Q2 – do lực ma sát giao với phôi, với phoi
- Nhiệt lượng cắt làm cùn dao, giảm độ bóng Qc = Q1 + Q2 (bôi trơn)
Làm giảm Q1 bằng cách làm nguội
3/ Lực cắt
P = Pz + Py + Px - Pz - lực cắt chủ yếu (lực vòng)
- Py - lực đẩy dọc theo trục của dao (dùng để xác định độ cứng của dao, cơ cấu kẹp chặt dao)
- Px - lực tính độ bền tuổi tho của dao → Pz : Py : Px = 1 : 0,4 : 0,25 4/ Sự mài mòn dao
- T1 : giai đoạn mài mòn ban đầu → nhanh nhưng thời gian ngắn → để san bằng các vết nhỏ trên bề mặt
- T2 : giai đoạn mài ổn định, tiếp xúc mặt lớn → làm việc trong chế độ nửa ướt → khả năng mòn chậm → là giai đoạn làm việc chủ yếu của dao. Cuối giai đoạn 2 không còn vết trũng để chứa dầu
- T3 : là giai đoạn mòn khốc liệt → mài mòn nhanh & làm việc ở chế độ ma sát khó → dao không làm việc
→ tuổi thọ dao là thời gian làm việc của dao, tính bằng giờ