- Đảm bảo độchính xác vềkích thước, hình dáng, biên dạng của sản phẩm. - Đảm bảo độbóngcho các bề mặt làm việc như lòng khuôn và lõi khuôn.
- Đảm bảo độchính xác vềđộăn khớp của lòng khuônvà lõi. - Khảnăng lấy sản phẩm ra khỏi khuôn một cách dễdàng.
- Vật liệu chế tạo khuôn phải có tính chống mòn cao và dễ gia công.
- Khuôn phải đảm bảo độ cứng vững khi làm việc, tất cảcác bộ phận của khuôn không được biến dạng hay lệch khỏi vịtrí cần thiết khi chịu lực ép lớn.
14
- Hệ thống làm nguội phải được bốtrí sao cho lòng khuôn có nhiệt độ ổn định để
vật liệu dễ điền đầy và định hình nhanh sản phẩm chóng để gia tăng năng suất, giảm
chu kì ép phun .
- Thiết kế, chế tạo bộkhuôn phải hợp lýkhông quá phức tạp sao cho phù hợp với khảnăng công nghệ hiện có.
15
Chương II: QUY TRÌNH THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM
GHẾ NHỰA
các phương pháp thiết kế và chế tạo khuôn ép phunhiện nay, nhìn chungluôn tuân theo một quy trình nhất định. Đó là đều phải qua các bước thiết kế, kiểm tra, gia công thử nghiệm, gia công hoàn chỉnhvà giao cho khách hàng.
Nhưng theo công nghệ phát triển nên càng nhiều cách để thiết kế và chế tạo khác
nhau. Hiện nay theo công nghiệp 4.0 nên việc thiết khế, chế tạo theo cách hiện đại,
nhanh chóng, đảm bảo năng suất cao. Sản phẩm càng đạt được độ chính xác và thẩm mỹ cao hơn, phế phẩm cũng giảm dần về con số 0 và mang lại lợi nhuận cao hơn cho các tập đoàndoanh nghiệp.
Thiết kế và chế tạo khuôn ép phun được biết đến với 2 phương pháp: –Phương pháp cổ điển: CAD – CAM – CNC –GIAO HÀNG.
–Phương pháp hiện đại: CAD – CAE – CAM – CNC –GIAO HÀNG.
Sơ đồ 2.1. Quy trình thiết kế khuôn
Nhu cầu thực tế Thiết kế sản phẩm Tính số lòng khuôn
Thiết kế hệ thống
kênh dẫn Bố trí các lòng khuôn Chọn loại khuôn
Thiết kế hệ thống
làm nguội Thiết kế hệ thống đẩy sản phẩm Thiết kế hệ thông thoát khí
Mô phỏng phân tích (CAD/CAM)
Tính toán sức bền
khuôn Thiết kế hệ thống dẫn hướng và định vị
Chọn vật liệu làm
16