- Nhóm cải tiến sản phẩm: Cải tiến sản phẩm để chúng ít gây ô nhiễm hơn; Doanh nghiệp có thể thay đổi sản phẩm bằng cách suy tính lại về sản phẩm và các yêu cầu
CHƯƠNG 4 ĐÁNH GIÁ SẢN XUẤT SẠCH HƠN TẠI NHÀ MÁY GRANITE TRUNG ĐÔ
4.3.4. Xác định nguyên nhân và xây dựng các giải pháp SXHS [ 19,20]
Mai Thị Nhâm CH KTMT C08-10 63
Bảng 4.11. Xác định nguyên nhân và xây dựng các giải pháp SXSH Dòng
thải
Nguyên nhân Giải pháp SXSH
1.1. Bụi phát sinh ở khâu vận chuyển nguyên liệu do kho sắp xếp chưa hợp lí.
1.1.1. Sắp xếp lại kho nguyên liệu theo trình tự: Đất sét, bột fesfat, cao lanh, quặng,..
1.1.2. Xây lắp và nới rộng kho nguyên liệu đất sét và fesfat ở phía ngoài.
1.1.3. Đầu tư hệ thống rửa xe ô tô và các máy công tác trong quá trình nhập-xuất nguyên liệu.
1.2. Thủng và rò rỉ tại sàn xilo cấp bột, sàn cấp bột máy ép, đuôi băng tải.
1.2.1. Thường xuyên kiểm tra sàn xilo cấp bột, sàn cấp bột máy ép, đuôi băng tải cấp bột; nếu bị rò rỉ bụi cần sửa chửa hoặc lắp thêm ống thu bột.
1.2.2. Tăng cường công tác bảo dưỡng các thiết bị. 1.3. Rò rỉ trên hệ thống đường ống, các khớp nối ống hút bụi. 1.3.1. Kiểm tra định kỳ và sửa chữa hệ thống đường ống, các khớp nối ống hút bụi, máy hút bụi và thay ống mềm. 1.3.2. Như 1.2.2 1. Bụi 1.4. Bụi khuyếch tán từ các tuyến đi lại, sàn thao tác do rơi vãi từ các thiết bị. 1.4.1. Đầu tư hệ thống bơm nước áp lực và bể chứa nước để phun nước nội vi và hệ thống đường giao thông tăng độẩm, hạn chế bụi khuyếch tán.
1.4.2. Làm mái che hắt nước mưa cửa kho nguyên liệu để tránh mưa hắt vào nguyên liệu, do đó giảm lượng bùn thải hình thành, giảm phát tán bụi khi bùn khô.
1.4.3. Cải tiến máy sàng rung lọc màu nhằm hạn chế nguyên liệu văng xuống sàn gây bẩn sàn và giảm lượng khuyếch tán khi nguyên liệu khô lại trên sàn. 1.4.4. Thường xuyên khơi thông hệ thống mương
Mai Thị Nhâm CH KTMT C08-10 64 thoát nước, vệ sinh sàn sấy phun, sàn nghiền nguyên liệu, sàn nghiền màu và hệ thống mương xung quanh nhà máy nhằm giảm hình thành bùn ẩm, do đó hạn chế lượng bụi khuyếch tán khi bùn khô.
1.4.5. Bồi dưỡng nâng cao nhận thức về SXSH 1.4.6. Đào tạo nâng cao ý thức công nhân trong vận hành và vệ sinh công nghiệp lúc giao ca.
1.4.7. Ban hành chế độ thưởng phạt hợp lý nhằm khuyến khích ý thức bảo vệ môi trường, xử phạt các cá nhân vi phạm nội quy. 1.4.8. Như 1.2.2. 1.5. Bụi phát sinh từ máy sấy phun, các băng tải, xilo cấp bột,...
1.5.1. Thay ống khói máy sấy phun số 1 để giảm bụi phát sinh do rò rỉ qua ống khói.
1.5.2. Thay đáy xả bột máy sấy phun số 2 để giảm rò rỉ bụi từ quá trình xảđáy.
1.5.3. Lắp quạt thông gió trên sàn xilo cấp bột để tạo ra gió đối lưu khuyếch tán làm giảm nồng độ bụi từ khu vực máy ép.
1.5.4. Như 1.2.2. 1.6. Hệ thống lọc bụi
không hiệu quả.
1.6.1. Đầu tư hệ thống hút bụi cho khu vực máy sấy phun, băng tải cấp bột, silo chứa bột, máy ép và hệ thống phun mem.
1.6.2. Như 1.2.2. 2.1. Hệ thống mương
thoát nước xung quanh nhà xưởng bị tắc.
2.1.1. Khơi thông hệ thống mương thoát nước xung quanh nhà xưởng và đường giao thông nội bộ.
2. Chất thải lỏng (Bao gồm cả bùn 2.2. Hệ thống mương thoát nước tại thiết bị ở khu vực sản xuất bị
Mai Thị Nhâm CH KTMT C08-10 65 tắc. 2.3. Hệ thống thu hồi nguyên liệu hoạt động không hiệu quả. 2.3.1. Đầu tư cải tạo hồđiều hòa và hệ thống hút, ép bùn trong nước thải nhằm tuần hoàn nước và tái sử dụng nước thải. nguyên liệu) 2.4. Lượng nước sử dụng còn cao và có khả năng tiết kiệm nhờ tuần hoàn nước. 2.4.1. Như 2.3.1. 2.5. Ý thức công nhân chưa cao.
2.5.1. Tăng cường đào tạo nâng cao nhận thức của công nhân viên trong việc làm vệ sinh định kỳ, tiết kiệm nguyên liệu, giảm rơi vãi, thực hiện nội quy vệ sinh.
2.5.2. Như 1.4.7. 3.1. Chưa sử dụng
triệt để nguyên liệu trong bùn thải sau khi đã phơi, bụi lắng.
3.1.1. Như 2.3.1.
3.1.2. Thay đổi một số bài xương phối liệu để sử dụng nguyên liệu tái chế sau khi đã thu gom từ bụi lắng, từ hệ thống thu hồi nguyên liệu trong bùn thải. 3.2. Bột dư thừa trong
quá trình ép.
3.2.1. Giảm lượng bột dư thừa trong quá trình ép bằng cách sử dụng lại bột dư thừa không bị bẩn nát. 3.2.2. Kiểm soát quá trình tốt để không cấp nhầm bột. 3.2.3. Cải tạo hoặc bố trí cơ cấu bột ép hợp lý giảm dư bột.
3.3. Bột rơi vãi khi nạp liệu.
3.3.1. Kiểm soát quá trình tốt hơn để tránh rơi vãi khi nạp liệu.
3.Chất thải rắn
3.4. Gạch vỡ sau khi ép và sau khi nung.
3.4.1. Kiểm soát tốt quá trình và hiệu chỉnh thiết bị hợp lý để giảm lượng gạch vỡ từ công đoạn ép và sau khi nung.
3.4.2. Trong điều kiện có thể, quay lượng gạch vở trở lại nguyên liệu thô nguyên chất.
Mai Thị Nhâm CH KTMT C08-10 66 3.5. Bao bì đóng gói bị rách hoặc mục nát do để ngoài trời. 3.5.1. Xây nhà kho chứa các sản phẩm dùng để đóng gói để tránh mưa nắng tác động đến chúng. 3.6. Lượng gạch vỡ từ quá trình nung, mài, vát cạnh và vận chuyển, đóng gói lớn. 3.6.1. Bán lượng gạch vỡ dùng cho mục đích khác như để lát vỉa hè, hoặc ốp tường hoặc cho các quá trình sản xuất khác.
3.7. Lượng xỉ than cao.
3.7.1. Điều khiển quá trình vận hành lò nung để đạt tối ưu.
3.7.2. Thu mua nhiên liệu than có chất lượng cao. 3.7.3. Xây dựng kho chứa than để tránh mất chất bốc. 4.1. Dây culoa chùng. 4.1.1. Căng lại dây culoa, thay thế những dây đã
quá cũ. 4.2. Bảo dưỡng vệ
sinh các động cơđiện
4.2.1. Xây dựng kế hoạch vệ sinh và bảo dưỡng định kỳ.
4.3. Lượng than mất mát do mất chất bốc và rửa trôi.
4.3.1. Xây dựng kho để che nguyên liệu than.
4.4. Quá trình cháy còn chưa triệt để.
4.4.1. Kiểm soát quá trình lò khí hóa hiệu quả hơn. 4.4.2. Như 4.2.1. 4.5. Năng lượng tiêu thụ trong lò sấy và nung còn cao. 4.5.1. Cải tiến phần xương gạch để đạt tỷ lệ thích hợp, giảm thời gian sấy và nung. 4. Năng lượng 4.6. Nhiệt thừa từ lò nung .
4.6.1. Thiết kế hệ thống thu hồi nhiệt từ lò nung, đặc biệt là từ vùng làm lạnh của chúng để tận thu đưa vào lò sấy.
Mai Thị Nhâm CH KTMT C08-10 67