1. Định nghiã- mục đích: a. Định nghĩa:
Uû là phương pháp nhiệt luyện gồm có nung nóng chi tiết lên đến nhiệt độ nào đó rồi giữ nhiệt một thời gian và làm nguội với vận tốc chậm.
b. Mục đích:
-Làm giảm độ cứng để phù hợp gia công cắt giọt -Làm tăng độ dẻo để gia công áp lực.
-Làm nhỏ hạt thép.
-Làm đồng điều thành phần hóa học trong toàn bộ thể tíchcủa thép. -Ủ để khử ứng suất dư.
2. Phương pháp uû: (tùy t0 chia 2 phương pháp ) a. Ủ không có chuyển biến pha (t0 < a1)
+ Ủ thấp (ủ non)
nhiệt độ ủ< t0 kết tinh lại dùng để khử ứng suất dư. +Ủ kết tinh lại
Dùng để khử ứng biến cứng của vật liệu sau khi kết tinh lại. b. Ủ có chuyển biến pha (t0 > a1)
+ Ủ hoàn toàn:
Aùp dụng cho thép trước cùng tích Nhiệt độ ủ 100% γ,
t0ủ = Ac3 + (20-300c) -Mục đích
Giảm độ cứng phù hợp gia công cắt gọt Làm tăng độ dẻo gia công áp lực.
+Ủ không hoàn toàn:
áp dụng cho thép trước cùng tích nhiệt độ ủ t0ủ = Ac1+ (20-300c) -Mục đích giảm độ cứng phù hợp gia công cắt giọt. +Ủ làm nhỏ hạt thép (nhỏ 2-3 lần)
nhiệt độ ủ thép TCT t0ủ = ac3 + (20-300c) nhiệt độ ủ thép TST t0ủ = ac1+ (20-300c) + Ủû khuếch tán:
-Mục đích làm đồng điều nồng độ trong toàn bộ thể tích
+Ủcầu hóa:
áp dụng cho thép sau cùng tích
-Mục đích biến xe dạng tấm thành xe dạng hạt để giảm độ cứng tăng dẻo dai
Nung nóng 760-770 sau đó làm nguội xuống 660-670 cứ như thế nhiều lần. II. PHƯƠNG PHÁP THƯỜNG HÓA:
1. Định nghĩa:
Thường hóa là phương pháp nhiệt luyện gồm có nung nóng chi tiết tới trạng thái hoàn toàn γ, giữ nhiệt rồi làm nguội trong không khí tĩnh.
2. Nhiệt độ thường hóa:
-Thép tct: t0thû = ac3 + (20-300c) -Thép sct: t0thû = acm + (20-300c) 3. Mục đích:
-Làm tăng độ cứng của thép các bon thấp (c<0.3%) phù hợp gia công cắt giọt. -Làm nhỏ hạt thép (phôi có c < 0.3% làm nhỏ hạt thì thường hóa, nếu c>0.3% thì ủ ).
-Mất lưới xeii của thép sau cùng tích. III. TÔI (TRUI ):
1. Định nghĩa:
Tôi là phương pháp nhiệt luyên gồm có nung nóng chi tiết tới trạng thái γ, giữ nhiệt và làm nguội với tốc độ >= tốc độ tới hạn
(tốc độ tới hạn là tốc độ nhỏ nhất để γ Maxtenxit). 2. Mục đích:
-Làm tăng độ bền của chi tiết để tăng khả năng chịu tải (áp dụng cho mọi loại thép).
660-670760-770 760-770
-Làm tăng độ cứng để tăng khả năng chống mài mòn chi tiết (áp dụng cho chi tết c > 0.35-0.4%
3. Nhiệt độ tôi – độ thấm tôi:
*Nhiệt độ tôi: chọn phù hợp với nồng độ c có trong thép.
-Thép tct và thép ct tôi hoàn toàn (là nung nóng tới trạng thái hoàn toàn γ) t0tôi = Ac3 + (30-500c)
-Thép sct tôi không hoàn toàn (là nung nóng tới trạng thái không hoàn toàn γ mà γ+ xe)
t0tôi = Ac1 + (30-500c) *Các yếu tố ảnh hưởng đến độ thấm tôi:
+ Độ thấm tôi là chiều dày của lớp được tôi được tính từ bề mặt chi tiết đến vùng ½ maxtenxit+ ½ troxtit.
-Vận tốc tới hạn càng bé thì độ thấm tôi càng lớn, thép có hàm lượng hk càng nhiều thì độ thấm tôi càng tăng và ngược lại.
-Aûnh hưởng của tốc độ nguội, làm nguội nhanh độ thấm tôi tăng lên nhưng không nên quá lạm dụng sẽ gây ứng suất dẫn đến cong vênh.
D: đường kính chi tiết
δ: chiều dày lớp thấm tôi
4. Các phương pháp tôi:
a. Tôi trong một môi trường v1 (đường a):
-Nung nóng thép đến nhiệt độ tôi giữ nhiệt rồi làm nguội trong môi trường nào đó(nước, dầu) với tốc độ đủ nhanh đến nhiệt độ nhất định để γmaxtenxit.
δ
-Phương pháp này làm chi biến dạng nức, vỡ b. Tôi trong hai môi trường v2 (đường b) ở nhiệt độ cao thép làm nguội trong môi trường tôi mạnh (nước) đến nhiệt độ chuyển biến maxtanxit thép chuyển biến sang làm nguội yếu (dầu) cho đến khi mguội hẳn.
-PP này khắc phục những nhược điểm của pp v1
-Khó xác định nhiệt độ tôi môi trường v1 sang v2.
c. Tôi phân cấp (đường c)
Tôi trong môi trường muối nóng chảy có nhiệt độ > mđ giữ đẳng nhiệt để được nhiệt độ của môi trường muối nóng chảy lấy ra làm nguội chậm trong không khí, chuyển biến maxtenxit xảy ra trong không khí.
-Khắc phục được nhược điểm của pp v2 -Chỉ áp dụng cho chi tiết nhỏ.
d. Tôi bộ phận:
-Tôi phần làm việc của chi tiết, ở đó cần có độ cứng và khả năng chống mài mòn.
-Nhiệt độ tb 727< t0 <1000 -Thời gian nung
Môi trường không khí 1phút/1mm
Môi trường muối nóng chảy ½ phút/1mm Môi trường kim loại nóng chảy ¼ phút/1mm
-Trong trường hợp chi tiết không đồng điều lấy chiều dài nhỏ nhất tiết diện lớn nhất.
g. Tôi bề mặt (dùng cho thép c cao)
*ĐN: là phương pháp nung nóng nhanh bề mặt chi tiết tới nhiệt độ tôi rồi làm nguội với vnguội>vth để bề mặt chuyển biến thành maxtenxit có khả năng chống mài mòn, trong khi lõi vẫn giữ nguyên trạng thái ban đầu với độ dẻo dai cao. *Mục đích:
-Aùp cho chi tiết mà bề mặt bị mài mòn, chịu lực lớn, va đập, uốn, xoắn… -Làm tăng ứng suất nén dư ở bề mặt chi tiết làm tăng giới hạn bền mỏi.
Mđ
A1
*Các phương pháp tôi bề mặt:
+Tôi bề mặt bằng dòng điện cảm ứng có tần số cao:
-Đặt chi tiết vào trong từ trường thay đổi, trên bề mặt chi tiết suất hiện một dòng điện cảm ứng vòng này nung nóng nhanh chi tiết đến nhiệt độ tôi.
-Vòng cảm ứng được chế tạo bằng một ống đồng nguyên chất có hình dạng đồng dạng với bề mặt chi tiết.
-Ưu điểm: năng suất cao, chất lượng tốt Độ cứng cao hơn tôi thể tích Hạt bé
Ít oxy hóa và thoát c
Dễ tự động hóa, điều kiện lao động tốt. -Nhược điểm:
Khó chế tạo vòng cảm ứng cho những chi tiết phức tạp. Chỉ phù hợp với sản xuất hàng loạt
Giá thành thiết bị đắt
+Tôi bề mặt bằng ngọn lửa O2+C2H2
-Dùng năng lượng hỗn hợp khí cháy O2+C2H2 nung nóng nhamh bề mặt chi tiết đến nhiệt độ tôi làm nguội ngay với vnguội>vth
-Ưu điểm: thiết bị gọn nhẹ tôi được những chi tiết có kích thước lớn.
-Nhược điểm: khó xác định nhiệt độ bề mặt nung lên, đòi hỏi công nhân phải có tay nghề cao.