Hộp giảm tốc hai cấp phân đôi cấp nhanh
Đồ án: Thiết kế chi tiết máy THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ Hệ thống dẫn động gồm: Động điện Khớp nối Hộp giảm tốc Bộ truyền xích Băng tải • Số liệu thiết kế: • • • • • Lực vịng băng tải, F (N): 3000 N Vận tốc xích tải, v (m/s): 1,45 m/s Đường kính tang dẫn, D (mm): 500 mm Thời gian phục vụ, L (năm): năm Hệ thống quay chiều, làm việc ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc 300 ngày, ca làm việc giờ) • Chế độ tải: T1 = T t1 = 48 giây T2 = 0,9T t2 = 10 giây Đồ án: Thiết kế chi tiết máy Đồ án: Thiết kế chi tiết máy Đồ án: Thiết kế chi tiết máy LỜI NÓI ĐẦU Thiết kế phát triển hệ thống truyền dộng vấn đề cốt lõi khí Mặt khác công nghiệp phát triển, thiếu khí đại Vì việc thiết kế, cải tiến phát triển hệ thống truyền động công việc quan trọng công đại hóa đất nước Hiểu biết nắm vững vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế hệ thống truyền động yêu cầu cần thiết sinh viên kỹ sư khí Trong sống ta bắt gặp hệ thống truyền động khắp nơi, nói đóng vai trò quan trọng sống sản xuất Đối với hệ thống truyền động thường gặp hộp giảm tốc phận khơng thể thiếu Đồ án thiết kế hệ thống truyền động khí giúp ta tìm hiểu thiết kế hộp giảm tốc, qua ta cố lại kiến thức học môn học Cơ kỹ thuật, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật, Và giúp sinh viên có nhìn tổng quan việc thiết kế khí Hộp giảm tốc phận điển hình mà cơng việc thiết kế giúp ta làm quen với chi tiết bánh răng, ổ lăn, Thêm vào đó, trình thực sinh viên bổ sung hồn thiện kỹ vẽ Cơ khí, điều cần thiết sinh viên khí Em chân thành cảm ơn thầy thầy bạn khoa khí giúp đỡ em nhiều trình thực đồ án Với kiến thức hạn hẹp, bắt đầu làm quen với việc thiết kế Vì thiếu sót điều tránh khỏi, em mong nhận ý kiến nhận xét từ thầy bạn Đồ án: Thiết kế chi tiết máy Sinh viên thực Nhóm 10 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy Phần I: XÁC ĐỊNH ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN Xác định công suất cần thiết động − Công suất trục công tác: Plv = = = 4,35 KW 1.1 − Cơng suất tính tốn tương đương cho trục công tác: Pt = Ptd = Plv = 4,35 = 4,28KW − Công suất cần thiết trục động cơ: Pct = = = 5,1 KW − Hiệu suất chung hệ thống truyền động: (ở hiệu suất tính cho cặp bánh phân đơi tính dịng cơng suất nhập lại) = Với: = 1: Hiệu suất khớp nối = 0,93: Hiệu suất truyền xích = 0,97: Hiệu suất cặp bánh = 0,99: Hiệu suất cặp ổ lăn 1.2 Xác định tốc độ đồng động − Số vòng quay trục công tác: = = = 55,39 − Tỷ số tryền chung hệ dẫn động (sơ bộ) : Với: = 12: Tỷ số truyền hộp giảm tốc bánh trụ hai cấp (840) = 2,1: Tỷ số truyền truyền xích (25) = 12 2,1 = 25,2 − 1.3 − Số vòng quay trục sơ bộ: = = 25.2 55,39 = 1396 Chọn động Động phải thỏa điều kiện sao: Đồ án: Thiết kế chi tiết máy − − − Ta có: = 5,1 KW; = 1396 Tra bảng (P1.3) (giáo trình tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí) Ta chọn động 4A112M4Y3 có thơng số sau: Kiểu động Công suất (KW) 4A112M4Y3 5,5 Vận tốc quay () 0,85 85,5 2,2 2,0 Phân phối tỷ số truyền 1.4 Tỷ số truyền chung hệ dẫn động xác định theo công thức = = = 25,73 − − 1.5 Đối với hộp giảm tốc phân đôi, ta chọn trước tỷ số truyền, tra bảng 3.1 trg 43 (giáo trình tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí), ta chọn = 12, theo bảng tra ta có = 4.05 = 2,97 Vì tỷ số truyền xích là: = = = 2,14 Tính tốn thơng số động học 1.5.1 Số vịng quay trục Trục công tác: = 55,39 Trục động cơ: = 1425 Trục I: = = 1425 Trục II: = = = 351,9 Trục III: = = = 118,5 Trục IV: = = = 55,4 − − − − − − − Kiểm tra sai số tốc độ trục công tác: = 100% = 100% = 0,02% 4% (kết đạt yêu cầu) 1.5.2 Công suất trục − Công suất trục công tác: = = 4,35 KW − Công suất trục III: = = = 4,72 KW − Công suất trục II: = = = 4,9 kw − Công suất trục I: = = = 5,1 KW Đồ án: Thiết kế chi tiết máy − Công suất trục động cơ: = = = 5,2 KW 1.5.3 Momen xoắn trục: − Momen xoắn trục động cơ: = 9,55 106 = 9,55 106 = 34849,12 (Nmm) − Momen xoắn trục I: = 9,55 106 = 9,55 106 = 34178,95 (Nmm) − Momen xoắn trục II: = 9,55 106 = 9,55 106 = 132978,12(Nmm) − Momen xoắn trục III: = 9,55 106 = 9,55 106 = 380388,18(Nmm) − Momen xoắn trục công tác: = 9,55 106 = 9,55 106 = 749864,62 (Nmm) 1.6 Bảng thông số động học: Trục Thơng số Tỷ số truyền u Số vịng quay n () Công suất (KW) Momen xoắn T (N.mm) Động I 1425 5,2 34849,12 II 4,05 1425 5,1 34178,95 III Công tác 118,5 4,72 380388,18 2,14 55,4 4,35 749864,62 2,97 351,9 4,9 132978,12 PHẦN II: TÍNH TỐN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY 2.1 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH 2.1.1 Chọn loại xích − Cơng suất đĩa xích nhỏ truyền xích cơng suất trục III: = 4,72 (KW), với số vòng quay đĩa xích = 118,5 () − Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp dùng xích ống lăn 2.1.2 Xác định thơng số xích truyền − Theo bảng 5.4 (Giáo trình tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí*), với u = 2,14 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy − Số đĩa nhỏ = 29 – 2u = 29 – 2.2,14 = 24,72 − Số đĩa lớn = u = 2,14.25 = 54 Ta chọn = 25 Ta chọn = 54 = 120 • Tỷ số truyền thực tế: = = = 2,16 • Sai lệch tỷ số truyền: = 100% = 100% = 0,93% 2% − Theo cơng thức (5.3) tài liệu (*), cơng suất tính tốn = = 4,72.1,95.1.1,688 = 15,54 KW • Trong đó: Hệ số = = = 1,688; với = 200 () Hệ số = = = − Theo công thức (5.6) bảng (5.4) tài liệu (*): k = = 1.1.1.1,2.1,25.1,3 = 1,95 • Với: = 1: đường tâm xích làm với phương ngang góc = 1: khoảng cách trục a = = 1: điều chỉnh đĩa xích = 1,2: tải trọng động va đập nhẹ = 1,25: làm việc hai ca ngày = 1,3: mơi trường có bụi chất lượng bơi trơn II Theo bảng 5.5 tài liệu (*) với = 200 (), chọn bơ truyền xích dãy có bước xích = 31,75 mm thõa mãn điều kiện bền mòn: [P] = 19,3 KW Đồng thời theo bảng 5.8, tài liệu (*) − Khoảng cách trục a = 40= 40.31,75 = 1270 mm Đồ án: Thiết kế chi tiết máy − Theo cơng thức (5.12) tài liệu (*) số mắt xích: X = + + = + + = 120,03 Lấy số mắt xích chẵn X = 120 mắt xích, tính lại khoảng cách trục a tài liệu (*) a = 0,25 = 0,25.31,75 = 1269,48 mm Để xích khơng chịu lực căng qua lớn giảm a lượng = 0,003a 3,8 mm, a = 1266 mm − Số lần va đập xích theo 5.4 tài liệu (*) i = = = 1,65 [i] = 25 bảng 5.9 tài liệu (*) 2.1.3 Tính kiểm nghiệm xích độ bền − Theo bảng 5.15 tài liệu (*) s = − Theo bảng 5.2 tài liệu (*), tải trọng phá hỏng Q = 88500N, khối lượng 1m xích q = − − − − − 3,8kg = 1,2 (tải trọng va đập nhẹ, tải trọng mở máy 150% tải trọng làm việc) = = = 1,57 Lực vòng: = = = 3006, 37 N Lực căng lực li tâm: = q = 3,8 = 9,37 N Lực căng trọng lượng nhánh xích động gấy ra: = 9,81 q.a = 9,81.4.3,8.1,266 = 188,78 N (với = truyền nằm ngang nghiêng góc ) Do đó: s = = = 23,25 Theo bảng 5.10 với = 200 (), [s] = 8,5 Vậy s [s]: truyền xích đảm bảo đủ bền 2.1.4 Đường kính đĩa xích − Đường kính đĩa xích theo cơng thức 5.17 bảng 13.4, tài liệu (*) = ) = ) = 253,32 mm 10 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy Trong đó: (Tra bảng 11.6/221 tài liệu (*)) Chọn giá trị lớn Vậy , khả tải tỉnh ổ đảm bảo 2.4.1.3 Chọn ổ lăn cho trục III − Đường kính trục ổ − Số vịng quay − Thời gian làm việc ổ: ( thời gian phục vụ máy) • Vì khơng có lực dọc trục tác dụng lên ổ nên ta chọn ổ bi đỡ dãy • Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ lăn B D Ta có nên tiến hành kiểm nghiệm cho ổ chịu tải lớn ( ổ B) Theo công thức 11.3/214 tài liệu (*), với =0,tải trọng quy ước: • • • • Trong đó: x = 1, Y = 0: Đối với ổ chịu lực hướng tâm v=1: Vịng quay : Nhiệt t : Tải va đập nhẹ Q =1= 4783,77 N Theo công thức 11.12/219 tài liệu (*), tải trọng động tương đương: 38 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy = = 4783,77 = 4708,073 N Với ổ bi m = Theo công thức 11.1/213 tài liệu (*), khả tải trọng động = 29,22 kN Trong : • Đối với ổ bi m = • = 239 triệu vịng • Với d = 45mm, ta chọn ổ bi đỡ cỡ trung 309, (Tra P2.7/255 tài liệu (*)) Bảng 5.3: Thông số ổ bi đỡ dãy cỡ trung 309 trục III Ký hiệu ổ d ,mm D,mm B,mm C,kN 309 45 100 25 37,8 26,7 − Kiểm tra khả tải tính ổ theo cơng thức 11.19/221/ Trong đó: (Tra bảng 11.6/221 tài liệu (*)) N Chọn giá trị lớn 2.4.2 Vậy , khả tải tỉnh ổ đảm bảo Tính chọn nối trục đàn hồi − Mômmen xoắn danh nghĩa: T = 34849,12 Nmm = 34,85 Nm − Mômen xoắn tính tốn: = K.T = 1,5 34,85 = 52,28 Nm − Đường kính trục động cơ: = 32 mm − Đường kính trục đầu: d = 20 mm 39 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy Ta chọn nối trục vịng đàn hồi Bảng 2.6 Kích thước nối trục vòng đàn hồi, mm M N m 63 d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2 28 10 50 12 60 48 71 570 26 21 20 20 Bảng 2.7 Kích thước vịng đàn hồi M dc d1 D2 l l1 l2 l3 h 10 18 15 42 20 10 15 1,5 Nmm 63 Kiểm nghiệm sức bền dập vòng đàn hồi: = = = = 1,64 Kiểm nghiệm sức bền chốt: = = 30,68 Vậy vòng đàn hồi chốt thỏa điều kiện bền Trong đó: = (2 4) MPa - Ứng suất dập cho phép vòng cao su = (60 80) MPa - ứng suất cho phép chốt k = 1.5 - hệ số an toàn làm việc (tra bảng 16.1/T.58, tài liệu (**)) l0 = l1 + l2/2 = 20 + 10/2 = 25 mm 40 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy PHẦN 3: THIẾT KẾ VỎ HỘP, BULÔNG, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ DUNG SAI LẮP NGHÉP 3.1 Thiết kế vỏ hộp a Yêu cầu: − Chỉ tiêu hộp giảm tốc khối lượng nhỏ độ cứng cao − Vật liệu làm vỏ gang xám GX15-32 − Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp gân, mặt bích, gối đỡ, …liên hệ với thành khối b Xác định kích thước vỏ hộp Tên gọi Biểu thức tính tốn - Thân hộp, δ Chiều dày - Nắp hộp, δ1 - Chiều dày, e Gân tăng cứng - Chiều cao, h - Độ dốc -Bulơng nền, d1 Đường kính: -Bulơng cạnh ổ, d2 -Bulơng ghép bích nắp thân, d3 -Vít ghép nắp ổ, d4 -Vít ghép nắp cửa thăm, d5 Mặt bích ghép - Chiều dày bích thân hộp, nắp thân S3 - Chiều dày bích nắp hộp, S4 - Bề rộng bích nắp thân, δ = 0.03a + (> 6mm) = 0,03.160 + = 7,8 mm Chọn 10 mm δ1 = 0.9 δ = 0,9.10 = mm mm e = (0.8 1) δ = 0,9.10 = mm mm h < 58 khoảng 2° d1 > 0.04a + 10 > 12mm d2 = (0.7 0.8) d1 18 14 d3 = (0.8 0.9) d2 12 d4 = (0.6 0.7) d2 d5 = (0.5 0.6) d2 S3 = (1.4 1.8) d3 18 S4 = (0.9 1) S3 18 K3 K2 − (3 5) 40 41 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy K3 Kích thước gối trục - Đường kính ngồi tâm Xác định theo kích thước nắp ổ tra bảng lỗ vít: D3, D2 18.2 /T.88, tài liệu (**) * - Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 45 K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) mm E2 ≈ 1.6 d2 (không kể chiều dày thành hộp) - Tân lỗ bulông cạnh ổ; E2 C (k khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ) R2 ≈ 1.3d2 - Chiều dày: khơng có phần lồi S1 S1 = (1.3 ÷1.5) d1 26 Dd xác định theo đường kính dao kht S1 ≈ (1.4 ÷ 1.7) d1 S2 ≈ (1 ÷ 1.1) d1 K1 ≈ 3d1 30 18 54 q ≥ K1 + 2δ 74 Δ ≥ (1 ÷ 1.2)δ 10 Δ1 ≥ (3 ÷5)δ phụ thuộc loại hộp giảm tốc, lượng dầu bôi trơn hộp 31 - Chiều dày: có phần lồi: Dd, S1 S2 - Bề rộng mặt đế hộp, K1 q Khe hở chi tiết: 18 C ≈ D3/2 phải đảm bảo k ≥ 1.2d2 h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bulơng kích thước mặt tựa - Chiều cao h Mặt đế hộp: 22 - Giữa bánh với thành hộp - Giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp - Giữa mặt bên bánh với Δ≥δ 10.5 Z = (L + B)/(200 ÷ 300); L, B- chiều dài rộng hộp Số lượng bulơng Z Kích thước gối trục: Đường kính ngồi tâm lỗ vít Trục D D2 D3 I 62 75 90 II 90 110 135 42 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy III 100 120 150 c Các chi tiết liên quan đến kết cấu vỏ hộp Chốt định vị − Do mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chứa đường tâm trục nên lỗ trục lắp nắp thân hộp gia công đồng thời Để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép, người ta dùng hai chốt định vị, thường đặt chéo hai bên hộp giảm tốc Nhờ có chốt định vị, xiết bulơng khơng làm biến dạng vịng ngồi ổ (do sai lệch vị trí tương đối nắp thân) Do loại trừ đuợc nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng − Ta dùng chốt định vị hình có thơng số sau: d − − − c l 40 Nắp ổ Che chắn ổ lăn khỏi bụi từ bên Làm vật liệu GX15-32 Kết cấu nắp ổ hộp giảm tốc bảng 18.2/T88 tài liệu (**) Trục I II III D 62 90 100 D2 75 110 120 D3 90 135 150 D4 54 85 90 h 10 10 10 d4 M6 M8 M10 z 4 43 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy Cửa thăm − Để kiểm tra, quan sát chi tiết máy hộp giảm tốc lắp ghép để châm dầu bôi trơn vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy nắp rên nắp lắp thêm nút thơng Kích thước cửa thăm chọn theo bảng 18.5/T.92, tài liệu (**) sau: A 100 B 75 A1 150 B1 100 C 125 C1 - K 87 R 12 Vít M8 x22 Số lượng Nút thông 44 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy − Khi làm việc, truyền hộp giảm tốc ăn khớp với tạo nên ma sát làm nhiệt độ hộp tăng lên Để giảm áp suất điều hịa khơng khí bên bên ngồi vỏ hộp, người ta dùng nút thông Nút thông thường lắp − nắp cửa thăm vị trí cao nắp hộp Kích thước nút thông tra bảng 18.6/T.93, tài liệu (**) A M27 x B C D 15 30 15 E G 45 36 H 32 I K L 10 M N 22 O P 32 Q 18 R 36 S 32 H I E L P lỗ M K C N O G D B R A Nút tháo dầu − Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn hộp giảm tốc nhiễm bẩn (do bụi từ bên lọt vào hạt mài từ truyền rơi ra), đồng thời dầu bị biến chất nhiệt độ Để đảm bảo bôi trơn, ta phải thay dầu Điều yêu cầu dầu cũ phải tháo khỏi hộp giảm tốc thông qua lỗ tháo dầu nằm đáy hộp, bịt kín nút tháo dầu −Kết cấu kích thước nút tháo dầu tra bảng 18.7/T.93, tài liệu (**) (nút tháo dầu ren trụ) sau: d M20 x b 15 m f l 28 c 2,5 q 17,8 D 30 S 22 D0 25,4 45 D d D0 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy b m L S Que thăm dầu − Để kiểm tra mức dầu hộp ta dùng que thăm dầu Vịng móc − Dùng để di chuyển hộp giảm tốc cách dễ dàng − Chiều dày: S= (2÷3)δ = 20 mm 46 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy − Đường kính lỗ vịng móc: d= (3÷4)δ = 30 mm 3.2 Các chi tiết phụ khác Vòng phớt: − Vòng phớt loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng tạp chất khác xâm nhập vào ổ Những chất làm ổ chóng bị mài mịn bị han gỉ Ngồi ra, vịng phớt cịn đề phịng dầu chảy Tuổi thọ − ổ lăn phụ thuộc nhiều vào vòng phớt Vòng phớt dùng rộng rãi có kết cấu đơn giản, thay dễ dàng Tuy nhiên bề mặt trục gia công có bề mặt nhám vịng phớt lại chóng mịn tạo ma sát lớn Vòng chắn dầu − Sử dụng vòng chắn dầu quay với trục để hạn chế dầu chảy vào ổ tạp chất xâm nhập vào ổ 47 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy − Thơng số kích thước vịng chắn dầu: a t b (lấy gờ trục) Phe gài trục − Phe gài trục khóa dùng để giữ chi tiết không di chuyển dọc trục Khi gài vào − phần tiếp xúc hoạt động vai để định vị chi tiết cụm Thơng số kích thước phe gài trục Bạc lót: − Bạc lót chi tiết máy phụ đưa vào nhằm mục đích kiểm sốt q trình mịn phần làm việc máy − Thơng số kích thước bạc lót 48 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy 3.3 Bảng tổng kết bulông Chi tiết máy Số lượng Bulông – M18 Bulông cạnh ổ – M14 Bulơng ghép mặt bít nắp thân – M12 Bulông ghép nắp ổ 14 Bu long nắp ổ M6 Bu lông nắp ổ M8 Bu lông nắp ổ M10 Bulông ghép nắp cửa thăm – M8 Bulông tháo dầu – M20 x Chốt định vị hình Que thăm dầu Nắp cửa thăm Nút thông – M27 3.4 Bôi trơn hộp giảm tốc a Phương pháp bơi trơn Để giảm mát cơng suất ma sát, giảm mài mịn răng, đảm bảo nhiệt tốt đề phòng tiết máy bị han gỉ, cần phải bôi trơn liên tục truyền hộp giảm tốc Do cấu tạo hộp giảm tốc nên ta chọn phương pháp bôi trơn ngâm dầu − Do vận tốc vịng nhỏ 0,7÷1,5m/s nên lấy chiều sâu ngâm dầu − Chiều sâu ngâm dầu = 1/6 bán kính bánh cấp nhanh = 1/6 = 21,33 mm − Chiều sâu ngâm dầu = 1/4 Bán kính bánh cấp chậm = 1/4 = 29,75 mm 49 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy − − − − Lượng dầu bơi trơn : khoảng 0,4 – 0,8 lít cho kw công suất truyền Công suất trục : 5,1 kw Công suất trục 2: 4,9 kw Công suất trục 3: 4,72 kw → Tổng công suất trục : 14,72 kw → Lượng dầu bôi trơn: (0,4 0,8).14,72 = (5,888 11,776) lít b Chọn dầu bơi trơn Theo bảng 18-11/100, tài liệu (**) chọn độ nhớt cho dầu bôi trơn 500C (1000C) để bôi trơn bánh Vật liệu bánh Thép − − − Vận tốc vòng 470-1000 Độ nhớt 2,5 Với tử số độ nhớt cectistoc Mẫu số độ nhớt engle Trong ngoặc độ nhớt với 100ºC 3.5 Dung sai lắp ghép Căn vào yêu cầu làm việc chi tiết hộp giảm tốc, ta chọn kiểu lắp ghép sau: 3.5.1 Dung sai ổ lăn − Vịng ổ lăn chịu tải tuần hồn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vịng ổ khơng trượt bề mặt trục làm việc Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ dơi, tạo điều kiện mịn ổ (trong q trình làm việc quay làm mịn đều) − Vịng ngồi ổ lăn khơng quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ Để ổ di chuển dọc trục nhiệt tăng q trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian H7 3.5.2 Lắp ghép banh trục Bánh lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu lắp ghép H7/k6 3.5.3 Lắp ghép nắp ổ thân hộp Để dễ dàng cho việc tháo lắp điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/e8 3.5.4 Lắp ghép vòng chắn dầu trục: 50 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy 3.5.5 Để dễ dàng cho tháo lắp, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/Js6 Lắp chốt định vị: Để đảm bảo độ đồng tâm không bị sút, ta chọn kiểu lắp chặt P7/h6 3.5.6 Lắp ghép then: − Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trục P9/h8 kiểu lắp bạc Js9/h8 − Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then h11 − Theo chiều dài, sai lệch giới hạn kích thước then h14 BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP Chi tiết Kích Mối thước lắp ES EI es ei (mm) Bánh Bánh Bánh Bánh Bánh Bánh Trục I Trục II TRục III Trục I Trục II 30 34 30 34 40 50 d 25 30 45 bxh 8x7 8x7 6x6 10x8 10x8 12x8 H7/k6 H7/k6 H7/k6 H7/k6 H7/k6 H7/k6 +21 +25 +21 +25 +25 +25 H7/k6 H7/k6 H7/k6 +21 +21 +25 P9/ h8 P9/ h8 P9/ h8 P9/ h8 P9/ h8 P9/ h8 -15 -15 -12 -15 -15 -18 BÁNH RĂNG VỚI TRỤC +15 +2 +18 +2 +15 +2 +18 +2 +18 +2 +18 +2 Ổ BI Ổ VÒNG TRONG +15 +2 +15 +2 +15 +2 THEN TRỤC -51 -22 -51 -22 -42 -18 -51 -22 -51 -22 -61 -27 Độ dôi Độ hở lớn lớn nhất 15 18 15 18 18 18 19 23 19 23 23 23 15 15 15 19 19 23 51 51 42 51 51 61 7 7 51 Đồ án: Thiết kế chi tiết máy Trục III Bánh Bánh Bánh Bánh Bánh Bánh Đĩa xích Chốt định vị 14x9 12x8 bxh 8x7 8x7 10x8 10x8 12x8 14x9 12x8 d=6 P9/ h8 P9/ h8 Js9/h8 Js9/h8 Js9/h8 Js9/h8 Js9/h8 Js9/h8 Js9/h8 P7/h6 -18 -61 -27 61 -18 -61 -27 61 THEN (BÁNH RĂNG + ĐĨA XÍCH) +18 -18 -22 18 +18 -18 -22 18 +18 -18 -22 18 +18 -18 -22 18 +21,5 -21,5 -27 21,5 +21.5 -21.5 -27 21.5 +21,5 -21,5 -27 21,5 -8 -20 -8 20 9 40 40 40 40 48,5 48,5 48,5 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Hữu Lộc, Giáo trình sở thiết kế máy, NXB Đại học Quốc Gia TPHCM, 2017 [2] Nguyễn Hữu Lộc, Bài tập chi tiết máy, NXB Đại học Quốc Gia TPHCM [3] Trịnh Chất - Lê Văn Uyển, Tính tốn hệ thống dẫn động khí Tập 1*, NXB Giáo Dục [4] Trịnh Chất - Lê Văn Uyển, Tính tốn hệ thống dẫn động khí Tập 2**, NXB Giáo Dục [5] Nguyễn Hữu Lộc, Sơ đồ Tập vẽ chi tiết máy, NXB Đại học Quốc Gia TPHCM [6] Ninh Đức Tốn, Sổ tay Dung sai lắp ghép, NXB Giáo Dục 52 ... bánh cấp nhanh (bánh trụ nghiêng) • Tỷ số truyền: • Số vịng quay trục dẫn: • Mơmen xoắn trục dẫn: = 4,05 = 1425 T = 34178,95 T1 = = 17089,48 : Bộ truyền bánh (cấp phân đôi) − Bộ truyền bánh cấp. .. hộp giảm tốc a Phương pháp bôi trơn Để giảm mát cơng suất ma sát, giảm mài mịn răng, đảm bảo nhiệt tốt đề phịng tiết máy bị han gỉ, cần phải bơi trơn liên tục truyền hộp giảm tốc Do cấu tạo hộp. .. sản xuất Đối với hệ thống truyền động thường gặp hộp giảm tốc phận thiếu Đồ án thiết kế hệ thống truyền động khí giúp ta tìm hiểu thiết kế hộp giảm tốc, qua ta cố lại kiến thức học môn học Cơ kỹ