BÁO cáo đồ án NGUYÊN lí CHI TIẾT máy tên đồ án TÍNH TOÁN và THIẾT kế ĐỘNG học hệ dẫn ĐỘNG cơ KHÍ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NƠNG LÂM KHOA CƠ KHÍ VÀ CƠNG NGHỆ BÁO CÁO ĐỒ ÁN NGUYÊN LÍ CHI TIẾT MÁY Tên đồ án: TÍNH TỐN VÀ THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ Sinh viên thực hiện: Đào Hữu Đức Lớp: Công nghệ kỹ thuật điện tử 51 Giáo viên hướng dẫn: TS Đỗ Minh Cường Thừa Thiên Huế,8/2021 LỜI NÓI ĐẦU: Thiết kế phát triển hệ thống truyền động vấn đề cốt lõi khí Mặt khác, cơng nghiệp phát triển khơng thể thiếu khí đại Vì vậy, việc thiết kế cải tiến hệ thống truyền động công việc quan trọng cơng đại hố đất nước Hiểu biết, nắm vững vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế hệ thống truyền động yêu cầu cần thiết sinh viên, kỹ sư khí Trong sống ta bắt gặp hệ thống truyền động khắp nơi, nói đóng vai trị quan trọng sống sản xuất.Đối với hệ thống truyền động thường gặp hộp giảm tốc phận khơng thể thiếu Do đó,khi thiết kế đồ án chi tiết máy phải thông báo nhiều môn học ngành phần mền đồ họa máy tính hay khả vẽ Đặc biệt làm rèn luyện tính cẩn thận cơng việc tính tốn, số liệu cần chọn Được phân công mơn, em thực đồ án “ Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí” để ơn lại kiến thức tổng hợp kiến thức học vào hệ thống khí hồn chỉnh Tuy nhiên, trình độ khả có hạn nên chắn có nhiều sai sót, mong nhận nhận xét quý báu thầy, cô môn để báo cáo em hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn thầy Đỗ Minh Cường thầy Khoa Cơ Khí – Cơng nghệ giúp đỡ em hoàn thành đồ án ! Mục lục CHƯƠNG 1: TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ 1.1 Chọn sơ đồ động, thơng số tính tốn: 1.2 Chọn động điện phân phối tỉ số truyền 1.2.1 Cơng suất cần thiết,số vịng quay,chọn động 1.2.2 Phân phối tỉ số truyền .9 1.2.3 Các thông số trục 10 1.2.3.1 Công suất trục 10 1.4.2 Số vòng quay 10 1.4.3 Momen xoắn 10 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ 11 2.1 Tính tốn thiết kế truyền đai thang 2.1.1 Chọn loại đai tiết diện đai 2.1.2 Chọn đường kính bánh đai d1 d2 12 2.1.3 Xác định khoảng cách trục a 12 2.1.4 Xác định số đai Z 14 2.1.5 Các thông số bánh đai 14 2.1.6 Xác định lực căng ban đầu lực tác dụng lên trục 15 2.1.7 Tổng hợp thông số truyền đai 16 2.2.Thiết kế truyền bánh .17 2.2.1.Thông số yêu cầu 17 2.2.2.Chọn vật liệu bánh 17 2.2.3.Xác định ứng suất cho phép 17 2.2.4.Xác định sơ khoảng cách trục 20 2.2.5.Xác định thông số ăn khớp .20 2.2.6.Xác định ứng suất cho phép 21 2.2.7.Kiểm nghiệm truyền bánh .23 2.2.8.Một số thông số khác cặp bánh 26 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRỤC, Ổ ĐỠ, KHỚP NỐI .28 3.1.Chọn vật liệu chết tạo trục 3.2.Xác định sơ đường trục 28 3.3.Xác định khoảng cách gối đỡ điểm đặt lực 29 3.3.1 Xác định chiều dài may .29 3.3.2 Xác định chiều dài ổ trục .29 3.4.Xác định khoảng cách gối đỡ điểm đặt lực 30 3.4.1 Vẽ sơ đồ lực đặt chung 30 3.4.2 Khớp nối .31 3.4.3 Tính phản lục gối đỡ 32 3.4.4 Vẽ biểu đồ momen 35 3.5 Xác định sơ kết cấu trục 3.6 Tính chọn then .45 3.7 Kiểm nghiệm trục độ bền mỏi 48 3.8 Tính chọn ổ lăn 52 3.9 Tính chọn khớp nối trục 57 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT BU-LÔNG CỦA HỘP GIẢM TỐC 59 4.1 Vỏ hộp 4.1.1 Chọn bề mặt lắp ghép nắp thân .59 4.1.2 Xác định kích thước vỏ hộp 59 4.2 Một số chi tiết khác 4.2.1 Cửa thăm .62 4.2.2 Nút thông .62 4.2.3 Nút tháo dầu 63 4.2.4 Kiểm tra mức dầu 64 4.2.5 Chốt định vị 64 4.2.6 Ống lốt nắp ổ 65 4.2.7 Bulơng vịng 65 4.3 Bôi trơn hộp giảm tốc 4.3.1 Các phương pháp bơi trơn ngồi hộp giảm tốc .65 4.3.2 Bôi trơn ổ lăn 66 CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN 68 DANH MỤC,BIỂU ĐỒ VÀ HÌNH ẢNH Bảng 1.1: Chọn động Bảng 1.2: Thơng số trục Bảng 2.1: Thơng số kích thước đai thang loại Bảng 2.2: Bảng thông số truyền đai Bảng 2.3: Tổng hợp thông số truyền đai Bảng 3.1: Kích thước trục I vị trí nguy hiểm Bảng 3.2: Kích thước trục II vị trí nguy hiểm Bảng 3.3: Kích thước trục nối vịng đàn hồi Bảng 3.4: Kích thước vịng đàn hồi Bảng 4.1: Kích thước cửa thăm Bảng 4.2: Kích thước nút thơng Bảng 4.3: Kích thước nút tháo dầu Bảng 4.4: Thơng số kích thước bulong vịng Bảng 4.5: Thống kê dành cho bôi trơn Bảng 4.6: Thông số vịng nhớt Bảng 4.7: Bảng thống kê dùng cho bơi trơn THỨ TỰ CÁC HÌNH Hình 1.1: Sơ đồ động lực học hệ thống Hình 3.1: Sơ đồ tính khoảng cách hộp giảm tốc bánh trụ cấp Hình 3.2: Sơ đồ đặt lực chung trục Hình 3.3: Sơ đồ phản lực gối đỡ lên trục I Hình 3.4: Sơ đồ phản lực gối đỡ lên trục II Hình 3.5: Biểu đồ biểu diễn momem trục I Hình 3.6: Biểu đồ biểu diễn momem trục II Hình 3.7: Nối trục đàn hồi Hình 4.1: Kích thước bulong Hình 4.2: Kích thước cửa thăm Hình 4.3 Hình dạng nút thơng Hình 4.4: Hình dạng nút tháo dầu Hình 4.5: Hình dạng chi tiết kiểm tra ức dầu Hình 4.6: Hình dạng chốt định vị Hình 4.7: Kích thước vịng thớt BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MƠN HỌC CHI TIẾT MÁY TÍNH TỐN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ CHƯƠNG I TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ 1.1 Các thơng số tính tốn : -Sơ đồ hệ dẫn động gồm: 1-Động điện 2-Bộ truyền đai thang 3-Hộp giảm tốc cấp,bánh trụ thẳng 4-Nối trục đàn hồi 5-Bộ phận cơng tác (thùng trộn) -Thơng số tính tốn: +Cơng suất trục thùng trộn:P=1,0(kW) +Số vịng quay trục thùng trộn:n=25(vòng/phút) +Thời gian phục vụ:Lh=13000(giờ) +Đặc tính làm việc : Êm 1.2 Chọn động điện phân phối tỷ số truyền 1.2.1 Xác định công suất cần thiết , số vòng quay sơ hợp lý động điện chọn động điện: - Công suất cần thiết xác định theo công thức: Trong đó: P ct = Pt /ɳ Pct công suất cần thiết trục động (kW) P t cơng suất tính tốn trục máy cơng tác (kW) ɳ hiệu suất truyền động - Hiệu suất truyền động: ɳ󠆽 = ɳ ôl3 ɳ br ɳ đ ɳ nt Trong đó: ɳ ơl = 0,99: hiệu suất cặp ổ lăn ɳ br = 0,97: hiệu suất truyền bánh ɳ đ = 0,95: hiệu suấrt truyền đai ɳ nt = : hiệu suất nối trục ɳ =0,894 Thay số: - Xác định Plv : Plv=1,0(kW) - Suy : Công suất cần thiết trục động cơ: P lv 1,0 Pct= ɳ = 0,894 =1,12(kW ) - Chọn tỉ số truyền sơ bộ: usb = uđ.ubr Theo bảng 2.4 trang 21 Tỉ số truyền đai thang: uđ = Tỉ số truyền bánh răng:ubr = ⟹ u sb=uđ ubr =4 × 5=20 - Số vòng quay trục động cơ: nsb= nlv.usb=25.20=500 (vòng/phút) - Động chọn phải thoả mãn điều kiện sau: + Pđc>Pct  Pđc> 1,12 (kw) + nđc nsb  nđc500 (v/p) - Chọn động cơ: Tra bảng phụ lục tài liệu [1] chọn động thỏa mãn Kiểu động 4A112MA8Y Công suất(kW ) 2,20 Vận tốc quay (v/p) 705 Cos % T max Tdn Tk Tdn 0,71 76,5 2,2 1,8 1.2.2 Phân phối tỷ số truyền n 705 đc 1.2.2.1 Tỷ số truyền hệ thống uch = n = 25 =28,2 lv Trong đó: n đc số vịng quay động n lv số vòng quay trục công tác 1.2.2.2 Phân phối tỷ số truyền uch =uh ×ung Với : uh −¿Tỉ số truyền hộp giảm tốc ung−¿Tỉ số truyền truyền ung=unt ×uđ với unt −¿ tỉ số truyền nối trục (unt =1 ¿ uđ −¿ tỉ số truyền đai thang  ung=uđ ⁃ Theo thực nghiệm ta chọn uđ =5 u 28,2 ch  uh = u = =5,64 đ 1.2.3 Các thông số trục 1.2.3.1 Công suất trục  Công suất trục công tác : Pct =1,0( kW )  Công suất trục II ( trục hộp giảm tốc ) P II = P ct 1,0 = =1,01( k W ) ηơl η nt 0,99×  Công suất trục I ( trục vào hộp giảm tốc ) P I= P II 1,01 = =1,05(k W ) ηơl ηbr 0,99 ×0,97  Cơng suất trục động cơ: PI 1,05 = ≈1,116 ( k W ) ηơl η đ 0,99 ×0,95 Pđ c = 1.2.3.2 Số vòng quay quay trục  Số vòng quay trục động cơ: n đ c =705 (vòng / phút )  Số vòng quay trục I: n I= nđ c 705 = =141( vòng / phút ) uđ  Số vòng quay trục II: n II = nI 141 = =25(vòng / phút ) ubr 5,64  Số vòng quay trục công tác: n ct= n II 25 = =25 (vịng / phút ) unt 1.2.3.3 Mơmen xoắn trục  Mô men xoắn trục động cơ: M đ c= 9,55.106 × Pđ c 9,55.106 ×1,116 = ≈ 15117 ( N mm) nđ c 705  Mơ men xoắn trục I: MI= 9,55.106 × PI 9,55.106 ×1,05 = ≈ 71117(N mm) nI 141  Mô men xoắn trục II: M II = 9,55.106 × PII 9,55.10 × 1,01 = =385820 ( N mm) nII 25  Mô men xoắn trục cơng tác: 9,55.106 × Pct 9,55.10 × 1,0 M ct = = =382000( N mm) nct 25  Bảng 1.2: Thông số trục: Trục Động Trục I Trục II Trục công tác P(KW) 1,116 1,05 1,01 1,0 n(v/ph) 705 141 25 25 Thông số 10  Tại gối 0:tổng phản lực tác dụng lên ổ lăn: F r 0=√ R2xo + R2y 0= √ 34052 +6132 =3459,7 ( N )  Tại gối 1: tổng phản lực tác dụng lên ổ lăn: F r 1=√ R2x1 + R2y 1=√ 18852 +6132=1982,17 ( N ) ⁃ Tiến hành kiểm nghiệm cho ổ chịu tải lớn F r=F r 0=3459,7 ( N ) ⁃ Do tải trọng nhỏ nên ta chọn ổ bi đỡ b) Chọn cấp xác ⁃ Vì hệ thống ổ lăn dùng hộp giảm tốc nên ta chọn cấp xác c) Sơ chọn kích thước ổ lăn ⁃ Đường kính ngõng trục vị trí lắp ổ lăn d =55 (mm), trục I ta dùng ổ bi đỡ, tra bảng P2.7[1] trang 254, chọn ổ lăn kí hiệu 311 có kích thước sau: d = 55 (mm), D = 120 (mm), B = 29(mm), r = (mm), C = 56 (kN), C0 = 42,6(kN)  Chọn ổ theo khả tải động: ⁃ Số vòng quay trục II: n 98,2(v/p) ,khả tải động C d tính theo cơng thức 11.1[1] trang 213: C d=Q × m√ L Trong đó: o m- bậc đường cong mỏi thử ổ lăn m=3 o L- Tuổi thọ tính triệu vòng quay o L h -Tuổi thọ ổ lăn tính Lh =13000 L=60 × n ×10−6 × Lh L=60 × 98,2× 10−6 ×13000=76,596 ¿vòng) ⁃ Xác định tải trọng động quy ước: với Fa =0 theo cơng thức 11.3[1] trang 114, ta có: 53 Q= X × V × Fr × k t × k đ Trong : o V- hệ số kể vòng quay vòng quay V=1 o Kt -Hệ số kể đến ảnh hưởng nhiệt độ Kt = o Kđ -Hệ số kể đến đặc tính tải trọng , tra bảng 11.3[1] trang 215, ta chọn Kđ = 1( tải trọng tĩnh) Thay vào: Q= X × V × Fr × k t × k đ =1 ×1 ×3459,7 ×1 ×1=3459,7( N ) ⁃ Thay số vào công thức khả tải động ổ lăn: C d=Q × m√ L=3459,7× √3 76,596=¿14,7(kN) Cd < C = 56 (kN) ⁃ Vậy điều kiện bền theo tải động thoả mãn  Chọn ổ theo khả tải tĩnh :Theo công thức 11.19[1] trang 221, ta có: Qt =X × F r +Y × F a Trong đó: o X0 -hệ số tải trọng hướng tâm o Y0 - hệ số tải trọng dọc trục Tra bảng 11.6[1] trang 221 chọn X 0=0,6; Y 0=0,5 ⁃ Thay vào công thức: Q t =X × F r +Y × F a=0,6 × 3459,7+0,5 ×0=2,08 ≪C 0=42,6(kN ) ⁃ Vậy điều kiện bền tĩnh thoả mãn  Do ta chọn ổ lăn kí hiệu 311 có thơng số sau: : d = 55 (mm), D = 120 (mm), B = 29(mm), r = (mm), C = 56 (kN), C0 = 42,6(kN) 3.9 Tính chọn khớp nối trục 3.9.1 Chọn trục nối đàn hồi ⁃ Trong nối trục đàn hồi , hai nửa nối trục nối với phận đàn hồi Nhờ có phận đàn hồi nối trục đàn hồi có khả giảm va đập 54 chấn động Đề phòng cộng hưởng dao động xoắn gây nên bù lại độ lệch trục ⁃ Theo trên:- Mô men xoắn trục II: T II =923880(Nmm) - Đường kính trục nối đàn hồi d = 55(mm) ⁃ Tra bảng 16.10a 16-10b[1] trang 68 ta được: Bảng 3.5: thông số trục nối đàn hồi d=55 D= 170 dm=95 L= 175 l= 110 d1=95 D0= 130 Z=8 B= B1= 70 l2=30 D3=28 h=2 l2= 32 dc=18 l1=42 d1=M12 l2=20 D2=25 l3=36 dm d dc l2 D0 l2 l1 D2 D d l1 l=80 D3 nmax= 3600 55 l B L d1 dc l l3 h Hình 3.6 Nối trục đàn hồi 3.9.2 Kiểm nghiệm bền dập cho vòng đàn hồi ⁃ Kiểm nghiệm điều kiện bền vòng đàn hồi chốt: + Điều kiện bền dập vòng đàn hồi : σ d= k ×T ≤ [ σ ]d z × D × d c × l3 Với xích tải theo bảng 16.1[2] trang 58, lấy k= 1,7 T – momen xoắn danh nghĩa trục, T = 919017 (N.mm) Theo bảng 16.10b[2] trang 69 tra dc= 18 mm, l3 = 36 mm σ d= k ×T ×1,7 × 919017 = =2,5 ≤ [ σ ]d z × D × d c × l3 ×130 ×18 × 36 = [Mpa] + Điều kiện sức bền chốt l 20 Với l 0=l1 + =42+ =52(mm) σu= k ×T ×l c z ×0,1 × d × D = 1,7 × 919017 ×52 =60,5 ( MPa ) ≤ [ σ u ] =70( MPa) ×0,1 ×182 ×130 ⁃ Vậy nối trục chọn thỏa mãn điều kiện bền dập bền uốn CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT BU-LÔNG CỦA HỘP GIẢM TỐC 4.1 Vỏ hộp Vỏ hộp giảm tốc đúc nhiều dạng khác nhau, song chúng có chung nhiệm vụ: bảo đảm vị trí tương đối chi tiết phận máy, tiếp nhận tải trọng chi tiết lắp vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vệ chi tiết tránh bụi bặm [2] Chỉ tiêu vỏ hộp giảm tốc độ cứng cao khối lượng nhỏ 56 Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp gân, mặt bích, gối đỡ, Vật liệu phổ biển dùng để đúc hộp giảm tốc gang xám GX 15 – 32 (Chỉ dùng thép chịu tải lớn đặc biệt chịu va đập) [2] 4.1.1 Chọn bề mặt lắp ghép nắp thân Bề mặt ghép vỏ hộp (phần vỏ nắp, phần thân) thường qua đường tâm trục, nhờ việc lắp ghép chi tiết thuận tiện Sau lắp ghép lên trục chi tiết bánh răng, bạc ổ, sau trục đặt vào vỏ hộp [2] Bề mặt ghép thường chọn song song với mặt đế [2] 4.1.2 Xác định kích thước vỏ hộp  Chiều dày thân nắp: tra bảng 18.1[2] trang 85 Chiều dày thân hộp : Xác định theo công thức sau  = 0,03.aw +3 =0,03.185+3= 8,55 mm Lấy  =10 mm Chiều dày nắp hộp 1: 1 = 0,9  = 0,9.10=9 mm  Gân tăng cứng: tra bảng 18.1[2] trang 85 Chiều dày e: e= (0,8 1). = (0,8 1).10 =8…10 mm + Lấy e = mm + Chiều cao h: Lấy h = 40 mm + Độ dốc khoảng 2o  Các đường kính bulơng vít: tra bảng 18.1[2] trang 85 tra bảng phụ lục P3.4[2] trang 216: Đường kính bulơng d1: d1 > 0,04.aw + 10 = 0,04.175 + 10 = 17,4 mm Lấy d1 = 18 mm, chọn bulơng M18 ( theo TCVN) Đường kính bulông cạnh ổ d2: d2 = (0,7 0,8).d1 = (0,7 0,8).18 =12,6…14,4 Lấy d2 = 14 mm, chọn bulông M14 ( theo TCVN) Đường kính bulơng ghép bích nắp thân d3 = (0,8 0,9).d2= (0,8 0,9).14 = 11,2…12,6 Lấy d3= 12 mm, chọn bulơng theo TCVN: M12 Đường kính vít ghép nắp ổ d4: 57 d4 = (0,6 0,7).d2 = (0,6 0,7).13 =8,4…9,8 Lấy d4=9 mm, chọn vít M9 (theo TCVN) Đường kính vít nắp cửa thăm d5: d5 = (0,5 0,6).d2 = (0,5 0,6).14 =7…8,4 Lấy d5= mm, chọn vít M7 (theo TCVN) - Mặt bích ghép nắp thân: + Chiều dài bích thân hộp S3: S3 = (1,4 ÷ 1,8).d3 = (1,4 ÷ 1,8).12 = (16,8 ÷ 21,6) mm Chọn S3 = 18 mm + Chiều dày bích nắp hộp S4: S4 = (0,9 ÷ 1).S3 = (0,9 ÷ 1).18 = (16,2 ÷ 18) mm →Chọn S4 = 17 mm + Bề rộng bích nắp thân K3: K3 = K2 – (3 ÷ 5) = 44 – (3 ÷ 5) = (41 ÷ 39) mm Chọn K3 = 40 mm - Kích thước gối trục: + Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 C (k khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ) E2 = 1,6.d2 = 1,6.14 = 22,4 mm R2 = 1,3.d2 = 1,3.14 = 18,2 mm + Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ K2: K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) = 22,4 + 18,2 + (3 ÷ 5) = ( 43,6 ÷ 45,6) mm Lấy K2 = 44 mm s4 s3 K3 R3 58 Hình 4.1 Kích thước bulong Mặt đế hộp: + Chiều dày: Khi khơng có phần lồi S1 S1 = (1,3 ÷ 1,5).d1 = (1,3 ÷ 1,5).18 = (23,4 ÷ 27) mm Chọn S1 = 24 mm + Bề rộng mặt đế hộp K1 q: K1 = 3.d1 = 3.18 = 54 mm q ≥ K1+ 2δ ≥ 54 + 2.10 ≥ 74 mm Khe hỡ chi tiết: + Giữa bánh với thành hộp: ∆ ≥ (1 ÷ 1,2).δ ≥ (10 ÷ 12) mm Chọn ∆ = 10 mm + Giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp: ∆1 ≥ (3 ÷ 5) Δ ≥ (30 ÷ 50) Chọn ∆1 = 40 mm + mặt bên bánh với nhau: ∆ > δ > 10 mm Chọn ∆ = 15 mm - Số lượng bulông Z: Z = 59 4.2 Một số chi tiết khác 4.2.1 Cửa thăm Để kiểm tra quan sát chi tiết máy hộp lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có lắp cửa thăm, cửa thăm đậy nắp, cửa thăm có kết cấu kích thước hình vẽ, theo bảng 18-52 [2], trađược kích thước cửa thăm Hình 4.2 Kích thước Bảng 4.1 Kích thước cửa thăm [2] A B A1 B1 C C1 K R (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) 100 75 150 100 125 130 87 12 Vít (mm) Số lượng M8×22 4.2.2 Nút thông Khi làm việc nhiệt độ nắp tăng nên, để giảm áp xuất điều hồ khơng khí bên bên ngồi hộp ta dùng nút thông Theo bảng 18-6 [2], tra kích thước hình vẽ 60 4.3: Hình Bảng 4.2: Kích thước nút thơng [2] A B C D E G H I M27×2 15 30 15 45 36 32 K L 10 M N O P Q R S 22 32 18 36 32 4.2.3 Nút tháo dầu Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn, bị biến chất, cần phải thay dầu mới, để tháo dầu cũ đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ tháo dầu bịt kín bàng nút tháo dầu, kết cấu kích thước hình vẽ (các kích thước tra bảng 18-7 [2]) Hình 4.4 Hình dạng nút tháo dầu 61 Bảng 4.3 Kích thước nút tháo dầu [2] d b m f L c q D S Do M16×1.5 12 23 13,8 26 17 19,6 4.2.4 Kiểm tra mức dầu Để kiểm tra mức dầu hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kích thước kết cấu hình vẽ Hình 4.5 Hình dạng chi tiết kiểm tra ức dầu 4.2.5 Chốt định vị Mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chứa đường tâm trục Lỗ trụ lắp nắp thân hộp gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép, ta dùng chốt định vị, nhờ có chốt định vị, xiết bulơng khơng bị biến dạng vịng ngồi ổ Hình 4.6 Hình dạng chốt định vị 62 4.2.6 Ống lốt nắp ổ Ống lót dùng để đỡ ổ lăn, tạo thuận lợi cho việc lắp ghép điều chỉnh phận ổ, đồng thời để che kín ổ tránh xâm nhậm bụi bặm, chất bẩn, ống lót làm gang GX15-32, ngành chế tạo máy, kích thước ống lót chọn sau: + Chiều dầy  = 6…8 mm, ta chọn  = mm + Chiều dầy vai 1 chiều dầy bích 2 1= 2 =  + Đường kính lỗ lắp ống lót: D’ = D +2  = 67 +16 = 83 [mm] + Theo bảng 18-2 [2], chọn vít M8 số lượng (Z = 6) 4.2.7 Bulơng vịng Để nâng vận chuyển hộp giảm tốc nắp thân thường lắp thêm bulơng vịng Kích thước bulơng vịng chọn theo khối lượng hộp giảm tốc Với a = 160 mm, hộp giảm tốc bánh trụ cấp, tra bảng 18 – 3b [2], ta có Q = 80(Kg), ta chọn bulơng vịng M10 Bảng 4.4 Thơng số kích thước bulơng vịng, mm [2] Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 M10 45 25 10 25 15 22 l f b c x r r1 r2 Q(Kg) 21 12 1,5 80 4.3 Bôi trơn hộp giảm tốc Để giảm mát cơng suất ma sát, giảm mài mịn răng, đảm bảo nhiệt tốt đề phòng tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục truyền hộp giảm tốc 63 4.3.1 Các phương pháp bôi trơn ngồi hộp giảm tốc 4.3.1.1 Bơi trơn hộp giảm tốc Theo cách dẫn dầu đến bôi trơn tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn ngâm dầu bôi trơn lưu thông, truyền bánh hộp giảm có vận tốc v < 12 m/s nên ta bôi trơn bánh hộp phương pháp ngâm dầu Với vận tốc vịng bánh v = 1,6 m/s tra bảng 18-11 [2], ta độ nhớt 186/16 ứng với nhiệt độ 100 C Theo bảng 18-13,[2] ta chọn loại dầu AK-15 có độ nhớt 20Centistoc 4.3.1.2 Bơi trơn ngồi hộp giảm tốc Với truyền hộp làm việc dính bụi bặm hộp khơng che kín nên ta dùng phương pháp bơi trơn định kỳ mỡ Bảng 4.5 Thống kê dành cho bôi trơn [2] Tên dầu mỡ Thiết bị cần bôi trơn Lượng dầu mỡ Thời giant hay dầu mỡ Dầu ơtơ máy kéo Bộ truyền 0,6 lít/KW tháng Tất ổ truyền 2/3 chỗ hổng phận năm AK-15 Mỡ T 4.3.2 Bôi trơn ổ lăn Khi ổ bôi trơn kỹ thuật, khơng bị mài mịn, ma sát ổ giảm, giúp tránh không để chi tiết kim loại trực tiếp tiếp xúc với nhau, điều bảo vệ bề mặt giảm tiếng ồn Thơng thường ổ lăn bôi trơn dầu mỡ, thực tế người ta thường dùng mỡ so với dầu mỡ bơi trơn giữ ổ dễ dàng hơn, đồng thời có khả bảo vệ ổ tránh tác động tạp chất độ ẩm Ngồi mỡ dùng lâu dài bị ảnh hưởng nhiệt độ theo bảng 15-15a [2], ta dùng loại mỡ M chiếm ½ khoảng trống Để che kín đầu trục ra, tránh xâm nhập bụi bặm tạp chất vào ổ ngăn mỡ chảy ngồi, ta dùng loại vịng phớt, theo bảng 15-17 [2], tra kích thước vịng phớt cho ổ sau: Bảng 4.6 Thông số vòng thớt [2] 64 d d1 d2 D a b S0 25 26 24 38 4,3 40 41 39 59 6,5 12 Bảng 4.7 Bảng thống kê dùng cho bôi trơn [2] Tên dầu mỡ Thiết bị cần bôi trơn Lượng dầu mỡ Thời gian thay dầu mỡ Dầu ôtô máy kéo AK- 15 Bộ truyền hộp 0,6 lít/Kw tháng Mỡ M năm Hình 4.7 Kích thước vịng thớt 65 CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN 5.1 Kết luận : Qua đồ án Nguyên Lý Chi Tiết Máy giúp em củng cố lại kiến thức giúp em hiểu rõ thêm môn học với giúp đỡ hướng dẫn tận tình thầy Đỗ Minh Cường , em hồn thành nhiệm vụ đồ án với cơng việc sau: - Tìm hiểu chế hoạt động cách thức vận hành hệ thống dẫn động khí - Tính tốn thiết kế hộp giảm tốc cấp, bánh trụ thẳng, truyền đai thang,… Tuy nhiên , khoảng thời gian hạn chế nên việc tính tốn dừng lại mức Trong trình làm đồ án, lượng kiến thức hạn hẹp với lần em tiếp xúc với công việc làm đồ án khơng thể tránh khỏi sai sót Rất mong đóng góp giúp đỡ từ Thầy cô bạn bè Em xin chân thành cảm ơn Giáo viên hướng dẫn Sinh viên thực TS.Đỗ Minh Cường Đào Hữu Đức 66 Tài liệu tham khảo [1] Nguyễn Trọng Hiệp: Chi tiết máy, tập I tập II-Nhà xuất Giáo dục [2] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: Tính tốn thiết kế hệ thống dẫn động khí, Tập II- Nhà xuất Giáo dục-1999 [3] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: Tính tốn thiết kế hệ thống dẫn động khí, Tập I- Nhà xuất Giáo dục-1999 [4] Ninh Đức Tốn - Đỗ Trọng Hùng: Hướng dãn làm tập dung sai-Trường đại học bách khoa Hà nội – 2000 [5] Trịnh Chất: Cơ sở thiết kế máy chi tiết máy-Nhà xuất khoa học kỹ thuật , Hà nội 1994 67 ... dạng chi tiết kiểm tra ức dầu Hình 4.6: Hình dạng chốt định vị Hình 4.7: Kích thước vịng thớt BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MƠN HỌC CHI TIẾT MÁY TÍNH TỐN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ CHƯƠNG I TÍNH TỐN ĐỘNG... môn để báo cáo em hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn thầy Đỗ Minh Cường thầy cô Khoa Cơ Khí – Cơng nghệ giúp đỡ em hoàn thành đồ án ! Mục lục CHƯƠNG 1: TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ ... TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ 1.1 Các thơng số tính toán : -Sơ đồ hệ dẫn động gồm: 1 -Động điện 2-Bộ truyền đai thang 3-Hộp giảm tốc cấp,bánh trụ thẳng 4-Nối trục đàn hồi 5-Bộ phận cơng tác