Tài liệu học tập Chế Tạo Phôi_ĐH Kinh Tế Kỹ Thuật Công Nghiệp

BỘ CÔNG THƢƠNG TRƢỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ - KỸ THUẬT CƠNG NGHIỆP KHOA CƠ KHÍ TÀI LIỆU HỌC TẬP CHẾ TẠO PHƠI Ngành đào tạo: Đại học Cơng nghệ kỹ thuật Cơ khí Lƣu hành nội TÀI LIỆU HỌC TẬP CHẾ TẠO PHÔI Ngành đào tạo: Đại học Cơng nghệ kỹ thuật Cơ khí Lƣu hành nội LỜI GIỚI THIỆU Học phần CHẾ TẠO PHÔI nhằm cung cấp cho sinh viên kiến thức phương pháp chế tạo phôi bước chuẩn bị ban đầu cho gia cơng khí Trên sở phương pháp chế tạo phôi đúc, gia công áp lực hàn kim loại giúp sinh viên nắm bắt cơng nghệ từ lựa chọn phương pháp chế tạo phôi hợp lý Tài liệu học tập CHẾ TẠO PHÔI biên soạn dùng làm tài liệu giảng dạy học tập cho giảng viên sinh viên hệ Đại học ngành Công nghệ kỹ thuật Cơ khí trường Đại học Kinh tế -Kỹ thuật Công nghiệp Nội dung Tài liệu học tập CHẾ TẠO PHƠI loại gồm chương Chương 1: Cơng nghệ đúc Chương 2: Gia công kim loại áp lực Chương 3: Cơng nghệ hàn Giáo trình CHẾ TẠO PHƠI biên soạn theo chương trình đào tạo quy định cách trình bày Nhà trường Nội dung chương giáo trình bao gồm phần nội dung chủ yếu sau: - Nôi dung chương - Câu hỏi, tập ứng dụng Tài liệu biên soạn lần đầu nên khơng tránh khỏi thiếu sót Chúng tơi xin trân trọng cảm ơn ý kiến đóng góp bạn đọc, thầy cô em sinh viên Các ý kiến đóng góp xin gửi khoa Cơ khí, trường Đại học Kinh tế-Kỹ thuật Công nghiệp 218 Lĩnh Nam, Hoàng Mai, Hà Nội 353 Trần Hưng Đạo, TP Nam Định Nam Định, ngày18 tháng năm 2019 Các tác giả CHƢƠNG 1: CÔNG NGHỆ ĐÚC Mục đích chƣơng: - Về kiến thức: + Sinh viên hiểu q trình chế tạo phơi đúc: thiết kế đúc, công nghệ tạo khuôn, đúc hợp kim đúc đặc biệt + Sinh viên hiểu tính tốn thiết kế khn đúc - Về thái độ: Tích cực, chủ động học tập nghiên cứu, tham gia đầy đủ tiết học Nội dung chƣơng: Trình bày khái niệm đúc, thiết kế đúc, công nghệ tạo khuôn, đúc hợp kim đúc đặc biệt, dạng khuyết tật vật đúc Một số tập áp dụng Nội dung chi tiết: 1.1 Khái niệm trình đúc 1.1.1 Thực chất, đặc điểm, phân loại 1.1.1.1 Thực chất Đúc trình điền đầy kim loại lỏng vào lịng khn đúc có hình dáng, kích thước xác định, sau kim loại đông đặc, ta thu sản phẩm tương ứng với lịng khn, gọi vật đúc Nếu vật đúc gia công cắt gọt gọi phơi đúc 1.1.1.2 Đặc điểm Có nhiều phương pháp đúc khác nhau, vào thực chất chung, sản xuất đúc có đặc điểm sau: Mọi vật liệu gang, thép, hợp kim màu… nấu chảy lỏng đúc Tạo vật đúc có kết cấu phức tạp, vật đúc có khối lượng lớn mà phương pháp chế tạo phôi khác không thực Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ so với dạng sản xuất khác Với số phương pháp đúc tiên tiến tạo sản phẩm có chất lượng cao, kích thước xác, có khả khí hố, tự động hố Nhược điểm: Vật đúc thường bị rỗ co, rỗ khí, nứt, lẫn tạp chất… Khi đúc khn cát, độ xác kích thước, độ bóng thấp… Tiêu hao kim loại lớn cho hệ thống rót, đậu ngót cho đại lượng khác (lượng dư, độ xiên vật đúc…) vậy, phương pháp đúc sử dụng rộng rãi, chất lượng ngày nâng cao 1.1.1.3 Phân loại phƣơng pháp đúc a Theo loại khuôn đúc - Khuôn đúc lần: khuôn cát, khuôn vỏ mỏng, khuôn mẫu chảy - Khuôn bán vĩnh cửu: khuôn đất sét - Khuôn vĩnh cửu: khuôn kim loại b Theo vật liệu làm khuôn: khuôn cát, khuôn đất sét, khuôn kim loại c Theo phương pháp điền đầy hợp kim lỏng(đúc đặc biệt): đúc áp lực, đúc ly tâm 1.1.2 Đúc khuôn cát 1.1.2.1.Khái niệm Khuôn cát chế tạo từ hỗn hợp có thành phần chủ yếu cát Khn cát dễ tạo hình vật đúc, dùng lần, suất thấp, độ xác độ nhẵn bóng bề mặt thấp, lượng dư gia công lớn, tốn nhiều kim loại Khuôn cát thường dùng sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, vốn đầu tư ít, cơng nghệ đúc đơn giản Hình 1.1 giới thiệu sơ đồ trình sản xuất vật đúc khn cát Hình 1.1 Q trình sản xuất vật đúc khn cát 1.1.2.2.Các phận khuôn đúc cát Bộ phận khuôn đúc cát (hình1.2) gồm khn 1, khn 2, mặt phân khn 3, hịm khn gỗ kim loại, bên hịm khn hỗn hợp (có lỗ để rót kim loại, rãnh khí…) Tùy vào loại khn, hai hịm khn lắp với chốt định vị qua tai hịm khn Lịng khn tạo hình dáng bên ngồi, lõi tạo hình dáng bên (lỗ) vật đúc Lõi gồm thân lõi 9, gối lõi 10, khe hở gối lõi 11 Hệ thống rót để dẫn kim loại lỏng vào lịng khn gồm cốc rót 12, ống rót 13, rãnh lọc xỉ 14, rãnh dẫn 15, đậu ngót đậu 16, xương khuôn, xương lõi 17 để tăng bền cho khuôn lõi Hình 1.3 giới thiệu vật đúc sau dỡ khuôn, phá lõi 13 16 12 11 14 15 17 Hình 1.2 Các phận khn đúc cát Khuôn trên; Khuôn dưới; Mặt phân khn; Hịm khn; 5.Rãnh khí; Chốt định vị; Tai hịm khn; Lịng khn; Thân lõi; 10 Gối lõi 11.Khe hở gối lõi; 12 Cốc rót; 13 ống rót; 14 Rãnh lọc xỉ; 15 Rãnh dẫn;16 Đậu ngót; 17 Xương khn, xương lõi Hình 1.3 Vật đúc 1.1.3 Sự kết tinh kim loại 1.1.3.1 Những yếu tố ảnh hưởng đến kết tinh kim loại hợp kim Kim loại lỏng điền đầy vào khn nhanh chóng chuyển sang trạng thái đặc, trình kết tinh phụ thuộc vào nhiều yếu tố: a Tính chất lý nhiệt kim loại hợp kim: nhiệt độ chảy (đông đặc), nhiệt độ rót, độ q nhiệt… b Tính chất lý nhiệt khuôn: vật liệu làm khuôn (cát, đất sét…) khuôn khơ, khn tươi, nhiệt độ khn rót, phương pháp làm nguội… c Công nghệ đúc: Phương pháp làm khuôn (bằng tay, máy, đúc đặc biệt…) phương pháp rót kim loại lỏng (rót trực tiếp, rót xi phơng, đúc ly tâm, đúc áp lực…) 1.1.3.2 Sự hình thành vật đúc khn (bốn giai đoạn) Có thể chia trình kết tinh thành giai đoạn liên tiếp sau: a Điền đầy kim loại lỏng vào khuôn: yêu cầu điền đầy nhanh, liên tục, không làm giảm nhiệt độ hợp kim lỏng (giai đoạn chưa có hạ nhiệt đáng kể) b Hạ nhiệt độ từ nhiệt độ rót đến nhiệt độ kết tinh, hợp kim lỏng xuất phần tử rắn (trung tâm kết tinh - tâm mầm) lớn dần lên xuất trung tâm kết tinh khác đến tạo lớp kim loại rắn Vùng kết tinh theo hướng tản nhiệt vuông góc với thành khn (hình 1.4) Đáy thành bên đông đặc trước (do truyền nhiệt với tốc độ khác nhau) c Kết tinh đông đặc: khoảng nhiệt độ kết tinh tính từ điểm lỏng (từ điểm lỏng trở xuống) đến đường đặc (từ đường đặc trở lên) Hướng tản nhiệt từ lên, từ vào tâm Sự đơng đặc (theo lớp hay thể tích ảnh hưởng trực tiếp tới tổ chức vật đúc) - Đông đặc theo lớp: xảy với kim loại nguyên chất, hợp kim tinh hợp kim có khoảng kết tinh hẹp Đồ thị hình 1.4a đường cong biểu diễn trường nhiệt độ tăng dần từ hai phía thành khuôn (đỉnh cao tâm) Tốc độ truyền nhiệt hợp kim lỏng giảm dần từ vào Hạ nhiệt độ tới nhiệt độ kết tinh, hình thành lớp tinh thể Tại thời điểm t1, đường cong cắt đường biểu diễn nhiệt độ kết tinh (Tkết tinh), a1 xuất lớp kim loại rắn (đông dặc) chiều dày S1 Hạ nhiệt độ đến t2, đường cong cắt đường biểu diễn nhiệt độ kết tinh (Tkết tinh), a2 ta có lớp kim loại đơng đặc chiều dày S2 Hạ nhiệt độ đến thời điểm đường biểu diễn trường nhiệt độ nằm ngang (TTkết tinh) vật đúc đơng đặc hồn tồn - Đơng đặc thể tích xảy hợp kim có khoảng nhiệt độ kết tinh lớn (hai pha lỏng đặc đường biểu diễn hình 1.4b) Tại thời điểm t1, đường cong cắt đường lỏng a1 cắt đường đặc b1 tạo lớp S1 có pha lỏng đặc Hạ nhiệt độ đến t2, đường cong nằm đường lỏng nên khoảng nhiệt độ kết tinh từ a1 tới b1 gồm tinh thể kết tinh (pha đặc) tinh thể chưa kết tinh (pha lỏng) Khi nhiệt độ hạ xuống đường đặc, hợp kim hoàn toàn đông đặc (pha rắn) Do truyền nhiệt nên nhiệt độ giảm dần từ vào, hợp kim lỏng có xu hướng đơng đặc theo lớp (từ ngồi khn vào tâm vật đúc) T° Láng L a1 Tkt a1 a2 L+ TL b1 § Æc Td L+ S1 S2 S2 a) S1 b) Hình 1.4 Các loại hình kết tinh đơng đặc a Đơng dặc theo lớp; b Đơng đặc theo thể tích d Nguội khuôn Khi kết thúc giai đoạn đông đặc hợp kim, từ nhiệt độ đường đặc trở xuống đến lúc dỡ khuôn thời điểm chuyển biến pha lớp kim loại ứng với nhiệt độ Quá trình kết tinh giai đoạn phụ thuộc vào kết cấu vật đúc Phần vật đúc có thành mỏng, thành dày vùng tập trung kim loại lớn, tốc độ chuyển biến pha khác tính vật đúc sau nguội sai khác nhau… e Nguội ngồi khn: tốc độ nguội lớn, vật đúc lấy sớm thường ủ lò, bể, buồng ủ để tránh gây ứng suất dư, hóa cứng bề mặt, làm ổn định đồng thành phần hoá học Phân biệt giai đoạn làm sở cho việc thiết lập công nghệ đúc hợp lý, nhằm loại bỏ khuyết tật đúc, nâng cao chất lượng vật đúc 1.1.4 Tổ chức kim loại vật đúc Hình 1.5 Cấu tạo kim loại vật đúc Một cách tổng quát, xét tổ chức kim loại vật đúc với điều kiện nguội bình thường thỏi đúc với mặt cắt dọc (hình 1.5) Xét từ ngồi vào trong, thường có ba vùng phân biệt - Vỏ ngồi có lớp hạt kim loại nhỏ, đẳng trục Do kim loại lỏng tiếp xúc với thành khuôn đúc nguội nên độ truyền nhiệt lớn Mặt khác vùng kề thành khn có nhiều tâm mầm sẵn có, tốc độ hình thành tâm mầm lớn tốc độ phát triển tâm mầm tạo nên hạt nhỏ mịn, lớp vỏ bền cứng - Vùng tiếp sau có kết tinh phần lớn tâm mầm tự sinh chịu ảnh hưởng lớn hướng tản nhiệt vng góc với thành khn nên tinh thể kim loại có dạng hình trụ Nếu thành vật đúc khơng lớn lắm, tốc độ tản nhiệt lớn, hạt hình trụ phát triển giao tâm, ta gọi dạng xuyên tâm - Vùng vùng nằm khu vực thỏi đúc Lúc độ dày lớp kết tinh dày, lượng tích nhiệt khn giảm nhiều, phần kim loại lỏng lại tạo hạt to đẳng hướng 1.1.5 Khuyết tật vật đúc Ở ta xét khuyết tật hình thành trình kết tinh kim loại vật đúc 1.1.5.1 Lõm co Lõm co hình thành kim loại co thể tích (vùng 4, hình 1.6), lõm co hình thành phía vật đúc, kim loại đơng đặc sau hết Vùng lõm co có nhiều tạp chất có nhiệt độ nóng chảy thấp Để tránh lõm co, khuôn đúc phải thiết kế đậu ngót bổ sung 1.1.5.2 Rỗ co Khi kết tinh, tinh thể nhánh phát triển, bao bọc kim loại lỏng nên đơng đặc hồn tồn khơng bù ngót Sự co thể tích tạo nên lỗ rỗng, gọi xốp co, gây nên vùng tập trung ứng suất, làm giảm khả chịu lực Để giảm xốp co, cần thiết kế kết cấu hợp lý, tránh tập trung kim loại, bố trí hệ hống rót hợp lý để hướng kết tinh từ xa tới gần chân đậu ngót hay hệ thống rót 1.1.5.3 Rỗ khí Trong hợp kim lỏng hịa tan lượng khí, kết tinh, tạo bọt khí tồn kim loại hình thành rỗ khí, rỗ khí gây tập trung ứng suất, giảm khả chịu lực Muốn giảm rỗ khí, khn lõi phải khí tốt, có đậu hợp lý, vật liệu nấu phải khơ, sạch, giảm chất tạo phản ứng sinh khí nấu hợp kim 1.1.5.4 Thiên tích Khi kim loại kết tinh tạo thiên tích vùng, thiên tích hạt, thiên tích nhánh gây khơng đồng tổ chức, thành phần độ hạt vùng, làm giảm tính khả chịu lực kết cấu 1.1.5.5 Ứng suất dư Ứng suất dư phát sinh kết cấu công nghệ không hợp lý, làm nguội khơng Có thể xác định ứng suất dư tổng sau: dư =nhiệt + pha  cơ (1.1) Trong đó: dư - ứng suất dư tồn nhiệt - ứng suất nhiệt, q trình nguội khơng sinh pha - ứng suất pha, chuyển biến pha tạo thành cơ - ứng suất học tác động học tạo 1.2 Thiết kế đúc 1.2.1 Phân tích kết cấu chi tiết Thiết kế đúc khâu quan trọng sản xuất phôi đúc Để thiết kế đúc hợp lý nhằm nâng cao chất lượng hạ giá thành sản xuất, điều trước tiên phải phân tích chi tiết vật đúc Dựa vẽ chi tiết máy, người thiết kế phải phân tích kỹ yếu tố sau: a.Nghiên cứu hình vẽ để hình dung phận dạng tổng quát chi tiết máy Đọc kỹ kích thước, độ bóng liên quan chúng để phân biệt tính quan trọng khơng quan trọng mặt, phần chi tiết máy b Khi phân tích chi tiết máy, phận nào, bề mặt chưa hợp lý tiến hành sửa đổi lại, cần ý việc sửa đổi lại nhằm làm thuận lợi cho công nghệ đúc, công nghệ gia công chất lượng vật đúc c Nghiên cứu tính chất làm việc chịu lực chi tiết máy dựa kích thước có dung sai lắp ghép, độ bóng dựa vào hiểu biết thực tế nhằm làm sở cho việc thiết kế sau d Xác định khối lượng, kích thước số lượng tiết máy để định phương pháp đúc, dạng sản xuất đúc hợp lý, từ quy định nguyên tắc thiết kế hợp lý 1.2.2 Thành lập vẽ đúc Việc thiết lập vẽ đúc đòi hỏi phải tổng hợp nhiều nguyên tắc khác giai đoạn thực theo sau: 1.2.2.1 Xác định mặt phân khuôn Trên vẽ vật đúc, mặt phân khuôn chia vật đúc phần khác ký hiệu nét gạch màu đỏ Khi xác định mặt phân khn cần phải thực hai việc: Tìm mặt phân khn hợp lý Xác định vị trí khn rót kim loại lỏng Mỗi chi tiết máy chọn nhiều kiểu mặt phân khn phải dựa theo nguyên tắc sau để chọn phương án tối ưu: a.Nguyên tắc chọn dựa theo công nghệ rút mẫu khỏi khuôn Chọn mặt phân khuôn phải bảo đảm rút mẫu rút mẫu dễ dàng 10 * Tài liệu q trình hồn thiện phát triển * Yêu cầu sinh viên tham gia vào nhóm chát để tương tác nhận giải đáp giảng viên * Mọi vấn đề chưa rõ, chưa hiểu em sinh viên liên hệ trao đổi với giảng viên qua điện thoại, ZALO Tài liệu học tập tuần 14 Học phần : Chế tạo phơi ƠN TẬP CHƯƠNG Câu hỏi lý thuyết Trình bày thực chất, đặc điểm, phân loại phương pháp chế tạo phơi gia cơng áp lực Trình bày tương xảy kim loại biến dạng Trình bày định luật gia cơng kim loại áp lực Trình bày chế độ nung nóng gia cơng áp lực Trình bày phương pháp rèn tự (chồn, vuốt, ) Trình bày phương pháp dập Trình bày phương pháp cán kéo, ép kim loại Trình bày giải thích kết cấu khn dập cắt Trình bày nguyên lý hoạt động, ưu nhược điểm, phạm vi ứng dụng số thiết bị gia cơng áp lực 10 Trình bày dạng khuyết tật vật rèn, phương pháp khắc phục, kiểm tra vật rèn Bài tập mẫu Thiết kế quy trình cơng nghệ rèn tự cho chi tiết trục bậc sau Vật liệu : Thép C45 III II 400 Ø150 Ø170 Ø218 I 300 1500 Bài giải Phân tích tính cơng nghệ rèn chi tiết: Chi tiết cho có dạng trục bậc trịn xoay, hình dáng thẳng, thay đổi kích thước tiết diện ngang khơng nhiều Kết cấu chi tiết phù hợp với công nghệ rèn tự nên khơng cần sửa đổi Có thể sử dụng hình thức vuốt để rèn chi tiết cho Lập vẽ vật rèn: Để lập vẽ vật rèn cần xác định lượng dư, dung sai, … cho kích thước chi tiết Căn vào hình dáng chi tiết ta phân chi tiết thành đoạn Dựa vào chiều dài toàn chi tiết đường kính để tìm lượng dư dung sai theo bảng III-5 (sách hướng dẫn thiết kế cơng nghệ rèn tự do) ta có: +3 Đoạn I: L = 1500 D1 = 170 a1 = 15 −4 mm +4 Đoạn II: L = 1500 D2 = 218 a2 = 17 −5 mm Đoạn III: L = 1500 D3 = 150 a3 = 14+3−4mm Theo chiều dài: Lượng dư cho chiều dài đoạn II là: 2.(0,75.a2) = 2.0,75.17 = 25 mm Dung sai cho chiều dài đoạn II là: +4.(2.0,75) = +6 mm - 5.(2.0,75) = -8,5 mm → lấy tròn mm Lượng dư cho chiều dài toàn thể là: 2.(1,5.a1) = 2.1,5.15 = 45 mm Dung sai cho chiều dài toàn thể là: +3.(2.1,5) = +9 mm -4.(2.1,5) = -12 mm Thêm lượng dư dung sai vào kích thước vẽ chi tiết ta có vẽ vật rèn: +9 1545-12 325+6 -8 410 400 III Ø164+3 -4 II Ø150 Ø218 Ø235+4 -5 I Ø170 Ø185+3 -4 0,75.a2 1,5.a 300 1500 Xác định khối lượng kích thước phôi a Xác định khối lượng phôi Để đơn giản cho việc xác định thể tích khối lượng vật rèn ta chia vật rèn làm phần: Đoạn I: Hình trụ D1 = 18,5 cm; l1 = 41cm Đoạn II: Hình trụ D2 = 23,5 cm; l2 = 32,5 cm Đoạn III: Hình trụ D3 = 16,4 cm; l3 = 81 cm Thể tích vật rèn tổng thể tích ba phần: Vvr = V1 + V2 + V3 Thể tích phần: Đoạn 1: V = Đoạn 2: V = Đoạn 3: V = (cm3) = 3,14.41.18,52 = 3,14.32,5.23,52 = 3,14.81.16,42 4 = 11.030 cm3 = 14.060 cm3 = 17.090 cm3 Thể tích vật rèn: Vvr = 11.030 + 14.060 + 17.090 = 42.150 cm3 Trọng lượng vật rèn: Gvr = = 42150.7,85 1000 1000 = 330 kg Thể tích phơi ban đầu: Khi sử dụng phơi thép cán: Vph = Vvr + Vc + Vch Vc thể tích kim loại phải cắt xén hai đầu phôi vuốt Đối với vật rèn đơn giản kinh nghiệm cho phép tính 5% thể tích vật rèn: Vc = = 100 100 42150 = 2107,5 cm3 Vch thể tích phơi bị ơxy hố nung nóng Dự tính phơi nung nóng lần lị hở, ơxy hố 5%+2% = 7% Vch = ( + 100 ).7 = 42150+2107,5 100 = 3.100 cm3 Vậy: Vph = 42150 + 2107 + 3100 = 47357 cm3 Trọng lượng phôi ban đầu: Gph = 47357.7,85 1000 = 372 kg b Xác định kích thước phơi ban đầu: Đây trường hợp vuốt phơi để tạo vật rèn nên ta có: Fph = y Fmax Với: y hệ số vuốt y = 1,3÷1,5 Lấy y = 1,4 Fmax diện tích tiết diện lớn 2của vật rèn 3,14.23,5 → F = 1,4 = 1,4 = 607 cm2 ph 4 Tương ứng với Fph ta chọn phơi có tiết diện 250*250 mm Fph = 25*25 = 625 cm2 Chiều dài phôi ban đầu: Lph = Vph/Fph = 47357 625 = 75,8 cm ≈ 760 mm Vậy kích thước phơi ban đầu là: 250*250*760 Lập quy trình cơng nghệ rèn: Số thứ tự Nguyên công Bước Tên nguyên công, bước, sơ đồ bước Cắt phôi Nung phôi Vuốt phôi Điều kiện kỹ thuật bước Mặt cắt không tạo thành bậc Thiết bị Cưa đĩa Nung đến nhiệt độ 8000C Sau Lò phản xạ nung nhanh đến 800÷12000C S=4m2 Vuốt tồn từ 250 xuống 235 lúc đầu đánh nhanh mạnh sau xoay đánh nhẹ Máy búa 3150 kg Ép vết Lấy dấu ép vết chia làm đoạn cần xoay phôi cho Máy búa 3150 kg Vuốt hai đầu Vuốt đầu 185 vuốt đầu 164 Vuốt sơ sau dùng bàn tóp vuốt đạt kích thước Máy búa 3150 kg Chặt hai đầu Dùng thước hay dùng thước Máy búa đo, lấy dấu chặt hai đầu theo 3150 kg kích thước vẽ Kiểm tra Kiểm tra kích thước theo vẽ Kiểm tra vết nứt bề mặt Bài tập ứng dụng -Vật liệu gia công (ừng với bài) -Dạng sản xuất hàng loạt vừa -Yêu cầu vẽ hình minh họa Bài 1: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 100 mm, chiều cao 205 mm từ thép CT1 dày mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt Bài 2: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 90 mm, chiều cao 210 mm từ thép CT2 dày 1,8 mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt Bài 3: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 95 mm, chiều cao 200 mm từ thép CT3 dày 1,5 mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt Bài 4: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 96 mm, chiều cao 215 mm từ thép 05 dày 2,2 mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt Bài 5: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 80 mm, chiều cao 170 mm từ thép 08 dày 2,5 mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt Bài 6: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 85 mm, chiều cao 190 mm từ thép 10 dày 1,6 mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt Bài 7: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 82 mm, chiều cao 184 mm từ thép 20 dày 2,4 mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt Bài 8: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 75 mm, chiều cao 150 mm từ thép 25 dày 2,6 mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt Bài 9: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 76 mm, chiều cao 185 mm từ thép 15F dày 2,8 mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt Bài 10: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 70 mm, chiều cao 155 mm từ thép 20X dày mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt Bài 11: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 72 mm, chiều cao 160 mm từ thép 1X18H9 dày 2.3 mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt Bài 12: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 97 mm, chiều cao 172 mm từ thép 1X18H9 dày 1.2 mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt Bài 13: Anh (chị) hãy: a Thiết kế quy trình cơng nghệ để dập chi tiết hình trụ có đường kính ngồi 92 mm, chiều cao 186 mm từ thép 1X18H9 dày 2,5 mm b Tính lực dập vuốt, lực chặn phơi, tốc độ dập vuốt, hình dạng hình học phần làm việc chày cối, khe hở chày cối dập vuốt * Tài liệu trình hồn thiện phát triển * u cầu sinh viên tham gia vào nhóm chát để tương tác nhận giải đáp giảng viên * Mọi vấn đề chưa rõ, chưa hiểu em sinh viên liên hệ trao đổi với giảng viên qua điện thoại, ZALO Tài liệu học tập tuần 15 Học phần : Chế tạo phơi ƠN TẬP CHƯƠNG Câu hỏi lý thuyết Trình bày thực chất, đặc điểm, phân loại phương pháp chế tạo phơi hàn Trình bày trình luyện kim tổ chức kim loại mối hàn Trình bày tính hàn kim loại hợp kim Trình bày phương pháp hàn điện hồ quang Từ cách phân loại hàn hồ quang, nêu rõ phạm vi ứng dụng phương pháp Trình bày vật liệu hàn Trình bày phương pháp công nghệ hàn hồ quang tự động bán tự động Trình bày phương pháp hàn điện tiếp xúc, ưu nhược điểm, phạm vi ứng dụng Trình bày phương pháp hàn khí, ưu nhược điểm, phạm vi ứng dụng 10 Trình bày phương pháp hàn vảy, ưu nhược điểm, phạm vi ứng dụng Bài tập mẫu 1.5 Tính tốn chế độ cơng nghệ hàn hồ quang tay: - Vị trí : Hàn đứng - Vật liệu : Thép CT51 - d = 10g/Ah -  g/cm3 - L = 0,3m; Kcb= 0,3 Bài giải Tính đường kính que hàn : dq=S/2 + = 8/2 +1 = (mm) S : Bề dày chi tiết cần hàn Do vị trí hàn đứng nên dq ≤5 (mm) nên chọn dq=5 (mm) Tính cường độ dòng điện hàn : Ih=( +  dq) dq Trong đó: , : hệ số thực nghiệm Trị số:  = 6;  = 20 (%C thấp) Ih= (20 + 6*5)*5=250 (A) Nhưng hàn đứng nên Ih thực tế giảm từ 10÷15% Vậy: Ih=0.9*250= 225 (A) Tính hiệu điện hàn Uh=( a + b.l ) Trong đó: a = (10  16) v điện áp rơi anod katod điện cực kim loại b = (2  3) v điện áp rơi mm chiều dài cột hồ quang khơng khí l: chiều dài cột hồ quang (kinh nghiệm): l dq  2 (mm) → l= (5 + )/2= 7/2=3.5 (mm) → Uh= (13 + 2*3.5 )= 20 (V) Vận tốc hàn :  d Ih V ( cm/h) h  dc Fd Trong đó: 1.5 Với: F2 Fd : diện tích tiết diện ngang kim loại nóng chảy mối hàn (cm2) Fd tính phần diện tích : Fd = F1 + F2 F1 F1= 2/3 hình chữ nhật bao quanh F1= 2/3( *1.5 ) = (mm2) F2= 1*8=8 (mm2) Fd = + = 14 (mm2) = 0.14(cm2) Suy ra: V 10 * 225 * 0.14 h  2008(cm / h) Tính thời gian hàn:  dc Fd L t  3600 h t  3600 h  d hI cbK * 0.14 * 30  180(s) 10 * 225* 0.3 Tính số lượt hàn: n Fd  Fo Fn 1 Trong đó: Fđ : diện tích tiết diện ngang kim loại đăp Fo : diện tích tiết diện ngang lượt hàn thứ Thường tính: Fo = (6  8) dq (mm2) Fn : diện tích tiết diện ngang lượt hàn (thứ 2, thứ 3, v.v ) Thường tính: Fn = (8  12) dq ≤ 40 (mm2) Do ta có: F0=6*5=30( mm2) Fn=8*5=40 (mm2) Vậy: n = (0.14- 0.3)/0.4 + = 0.6 → Ta chọn lượt hàn lần Bài tập ứng dụng Bài 60° 16 10 2 Tính tốn chế độ cơng nghệ hàn hồ quang tay: - Vị trí : Hàn sấp - Vật liệu : Thép CT2 - d = g/Ah -  g/cm3 - L = 0,25m; Kcb= 0,5 Bài 60° 36 24 2.5 Tính tốn chế độ cơng nghệ hàn hồ quang tay: - Vị trí : Hàn đứng - Vật liệu : Thép CT3 - d = g/Ah -  g/cm3 - L = 0,35m; Kcb= 0,4 Bài 2,5 18 22 2 15 22 Tính tốn chế độ công nghệ hàn hồ quang tay: - Vị trí : Hàn đứng - Vật liệu : Thép CT3 - d = 11g/Ah -  g/cm3 - L = 0,4 m; Kcb= 0,25 Bài 10 K=5 Tính tốn chế độ cơng nghệ hàn hồ quang tay: - Vị trí : Hàn sấp - Vật liệu : Thép CT2 - d = 10g/Ah -  g/cm3 - Kcb= 0,35 * Tài liệu trình hồn thiện phát triển * u cầu sinh viên tham gia vào nhóm chát để tương tác nhận giải đáp giảng viên * Mọi vấn đề chưa rõ, chưa hiểu em sinh viên liên hệ trao đổi với giảng viên qua điện thoại, ZALO ... dày thành nhỏ đúc khuôn cát - Vật đúc nhỏ: 34mm - Vật đúc trung bình: 610mm Gang xám - Vật đúc lớn: 1020mm - Vật đúc nhỏ: mm Thép - Vật đúc trung bình:1012 mm bon - Vật đúc lớn:1520 mm Ghi... Làm khuôn - Đặt mẫu lên mẫu - Đặt hịm khn dưới, xương khn (nếu cần) - Đổ hỗn hợp làm khuôn (rải cát áo, đổ cát đệm) - Đầm chặt tạo lỗ, rãnh khí Làm khn - Lật hịm khn dưới, lắp mẫu - Lắp hịm khn... t.v (1.3) F RD - tổng diện tích tiết diện rãnh dẫn sát lịng khn  - Trọng lượng riêng kim loại lỏng (g/cm3) v - Tốc độ dòng chảy chảy qua ống rót (cm/s) t - thời gian rót (giây) G - Trọng lượng