Công nghệ sửa chữa máy công cụ, Lê Văn Hiếu, 68 trang

2 Môc lôc Môc lôc Chơng I: Hớng dẫn tháo máy 1.1 H−íng dÉn chung th¸o m¸y 1.2 H−íng dÉn th¸o mét sè chi tiÕt th«ng dơng 1.3 Rửa làm chi tiết cụm máy 11 1.4 Sơ đồ tóm tắt trình sửa chữa máy 13 Chơng II : Bảo trì sữa chữa mối ghép cố định 15 2.1 Mèi ghÐp ren 15 2.2 Mèi ghÐp chªm 19 2.3 Mèi ghÐp then 20 2.4 Mèi ghÐp then hoa 21 Chơng III: Bảo trì sửa chữa trục tâm trục truyền 23 3.1 Trục bị mòn ngõng độ nhẵn cần thiết 23 3.2 Trục bị biến dạng xoắn 24 3.3 Trơc bÞ cong 25 3.4 Trục bị nứt gẫy 25 Ch−¬ng IV: Bảo trì sửa chữa trục 27 4.1 KÕt cÊu cđa trơc chÝnh dạng hỏng thờng gặp 27 4.2 Sưa ngâng l¾p ỉ trơc 28 4.3 Söa chữa lỗ côn 29 4.4 Sửa chữa ren lỗ then 30 4.5 Sửa chữa lỗ đóng chêm 31 4.6 Sưa ch÷a ngâng c«n 32 Chơng V: Bảo trì sửa chữa trục æ 34 5.1 Sửa chữa ổ lăn 34 5.2 Sưa ch÷a ỉ tr−ỵt 35 Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn Chơng VI: Bảo trì sửa chữa trục vít me truyền vít me- đai ốc 38 6.1 Trôc vÝt me 38 6.2 §ai èc cđa trôc vÝt me 38 6.3 Cơm trơc vÝt me- ®ai èc 38 Chơng VII: Bảo trì sửa chữa khớp nối, phanh 40 7.1 Khíp nèi trôc 40 7.2 Phanh 45 Ch−¬ng VIII: Bảo trì sửa chữa trục truyền đai, xích 48 8.1 Sưa ch÷a bé trun ®ai 48 8.2 Sưa ch÷a trơc bé trun xÝch 49 Ch−¬ng IX: Bảo trì sửa chữa truyền bánh răng, bánh vít 50 9.1 Bộ truyền bánh 50 9.2 Bé trun trơc vÝt- b¸nh vÝt 54 Chơng X: Bảo trì sưa ch÷a trơc khủu, trun 56 10.1 Trơc khủu 56 10.2 Thanh truyÒn 57 Chơng XI: Bảo trì sửa chữa băng máy, bàn dao, bàn máy, băng trợt 59 11.1 Băng máy 59 11.2 Bàn dao máy tiện 65 Tài liệu tham khảo 69 Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn Chơng I: hớng dẫn tháo máy 1.1 Hớng dẫn chung tháo máy Dù máy hỏng đột xuất đem máy sửa chữa theo kế hoạch, trớc tháo cần quan sát kỹ toàn cụm máy, chi tiết quan trọng máy để xác định chỗ h hỏng lập phiếu sửa chữa Trớc tháo máy để sửa chữa cần chuẩn bị chi tiết thay thế, dụng cụ gá lắp cần thiết Các phận máy phải đợc quét phoi, mạt sắt, lau chùi dầu mỡ, dung dịch trơn nguội vết bẩn khác Để việc tháo máy quy phạm, tránh nhầm lẫn thất lạc tạo điều kiện thuận lợi cho việc lắp lại sau nàycần tuân theo quy tắc tháo lắp sửa chữa dới đây: ắ Chỉ đợc phép tháp rời cụm máy cấu cần sửa chữa cụm máy cấu Điều đặc biệt quan trọng sửa chữa máy có cấp xác cao Chỉ đợc phép tháo toàn máy sửa chữa lớn (đại tu máy) ắ Trớc tháo máy phải nghiên cứu máy thông qua vẽ thuyết minh máy nắm vững đợc vẽ cụm máy từ vạch đợc kế hoạch tiến độ trình tự tháo máy Nếu máy vẽ sơ động thiết phải lập đợc sơ đồ trình tháo máy Đối với cụm máy phức tạp nên thành lập sơ đồ tháo Công việc tránh đợc nhầm lẫn lúng túng lắp trả lại ắ Trong trình tháo cần phát xác định chi tiết h hỏng lập phiếu sửa chữa có ghi tình trạng kỹ thuật h hỏng chi tiết ắ Thờng bắt đầu tháo từ vỏ, nắp che, bảo vệ để có chỗ mà tháo chi tiết bên Khi lắp ngợc lại, chi tiết tháo sau lắp vào trớc ắ Khi tháo nhiều cụm máy tránh nhầm lẫn cần phải đánh dấu cụm máy ký hiệu riêng cần giữ nguyên vị trí tơng quan chi tiết Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn ắ Mọi thiết bị vào cụm máy tháo phải tơng ứng với phiếu sửa chữa vào trình tự tháo đà dự kiến ắ Để tháo lắp chi tiết lắp chặt trung gian (bánh đai, nối trục, ổ trục) cần phải dùng vam, máy ép dụng cụ chuyên dùng để tháo Lực tháo (hoặc lắp) vam máy ép đợc tính theo c«ng thøc sau: a( P= D + 0,3).i.l d D + 6,35 d Trong đó: P lực tháo lắp (tấn) D: đờng kính chi tiết bị bao (mm) d: ®−êng kÝnh cđa chi tiÕt bao (mm) i: độ dôi lắp ghép (sức căng mối ghép) a: hƯ sè, ®èi víi thÐp a=7,5 ; gang a=4,3 l: chiều dài may lắp ghép (mm) ắ Khi dùng vam dụng cụ chuyên dùng để tháo lắp cho phép dùng búa tay, búa tạ thông qua đệm kim loại mầu gỗ ắ Để tháo cho dễ nung nóng trớc chi tiết bao cách đổ dầu nóng, phun nóng xì lửa Nhiêt độ nung nóng chi tiết bao đợc tính nh sau: t= i + t1 d Trong đó: t nhiệt độ cần để đốt nóng i: độ dôi lắp ghép (mm) : hƯ sè d·n në dµi cđa vËt liƯu, thÐp cacbon α=11,5.10-6 ; gang α=10,4.10-6 ; ®ång α=17,5.10-6 d: ®−êng kÝnh chi tiết bao t1: nhiệt độ môi trờng Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn ắ Để tháo lắp chi tiết nặng nên dùng cần trục pa lăng để tráng làm rơi vỡ, h hỏng giảm đợc sức lao động cho công nhân 1.2 Hớng dẫn tháo số chi tiết thông dụng 1.2.1 Tháo vít cấy, bulông- đai ốc Để tránh làm toét mặt cạnh đai ốc ta dùng chìa vặn (cờ lê) có kích thớc tơng ứng, không dùng cờ lê tấc anh tháo bu lông đai ốc hệ mét ngợc lại Không dùng mỏ lết tháo bu lông đai ốc nhỏ gây tròn cạnh Không dùng tay công dài, mô men lớn mở đột ngột làm gÃy bu lông, đai ốc Tháo bu lông, đai ốc theo thứ tự định, tháo từ vào trong, tháo từ từ, tháo đối xứng qua tâm để tránh cho chi tiết khỏi vênh, nứt vỡ, đặc biệt chi tiÕt máng, b»ng gang Chó ý: - C¸c bu lông đai ốc ren trái - Các bu lông vị trí khuất + Phơng pháp tháo bu lông, vít cấy bị gÃy: Nếu vít cấy hay bu lông bị gÃy nhng nhô lên chiều cao định dùng đầu kẹp để tháo Có hai loại đầu kẹp a Đầu kẹp lăn: Dùng tháo vít cấy hay bu lông nhng dụng cụ làm hỏng phần ren bị lăn chèn nát Đầu kẹp có đuôi 1, có vát cạnh theo đầu đai ốc để lắp chìa vặn, thân đầu kẹp có làm rÃnh xoắn giữ lăn để kẹp vào đầu vít cần tháo Khi quay đầu kẹp vít cấy quay theo Vành giữ cho lăn khỏi bị rơi (hình 1.1) Hình 1.1 Đầu kẹp lăn có đuôi vát cạnh Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn b Đầu kẹp có miếng chặn: Dùng để tháo vít cấy nhng không làm hỏng phần ren (hình 2.2.) Hình1.2: Đầu kẹp có miếng chặn Đầu đợc phay rÃnh bán nguyệt lắp miếng chặn hai lắc l chốt Lò xo làm cho miếng chặn tì vào vít cấy theo chiều ngợc chiều kim đồng hồ mặt miếng chặn có khía ren để chèn vào ren vít cấy Khi quay đầu kẹp bố trí lệch tâm miếng chặn kẹp vào vít cấy xoay vít cấy Khi vít cấy bulông bị gÃy sát mặt phẳng chi tiết tháo phơng pháp sau: a Dùng mũi xoáy ( hình 1.3.a) có kết cấu hình côn thép đà có mặt cắt ngang hình ca chuôi có mặt cắt hình vuông để lắp chìa vặn Mũi đợc đóng vào lỗ khoan vít cấy bị gÃy Sau dùng chìa vặn quay mũi xoáy Do ma sát mũi vít cấy lớn nên quay chìa vặn vít cấy bị gÃy đợc tháo b Dùng mũi chiết (hình 1.3.b) có kết cấu hình côn với góc nghiêng nhỏ Trên mặt côn có xẻ rÃnh trái (góc xoắn 308) Mũi chiết đợc xoáy Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn vào lỗ khoan vít cấy bị gÃy, nhờ cạnh sắc mũi chiết nên xoáy vít cấy đợc tháo khỏi lỗ ren Cũng khoan lỗ vít cấy đem ta rô ren, có chiều ren ngợc với chiều ren vít cấy Dùng bu lông có đờng kính ren tơng ứng vặn vào lỗ ren vừa gia công tháo đợc vít cấy c Dùng ®ai èc: ( h×nh 1.3.c) cã ®−êng kÝnh ren nhá so với đờng kính ren vít cấy, hàn đính với phần lại vít cấy Dùng chìa vặn có kích thớc tơng ứng Quay đai ốc nói tháo đợc vít cấy Hình 1.3: Các phơng pháp tháo vít d Dùng thép (hình 1.3.d) Hàn đính vào phần lồi lại vít cấy bị gÃy trớc phải đặt 1vòng ®Ưm ë bªn d−íi thÐp ,quay thÐp nãi trên, vít cấy bị gÃy đợc tháo Nếu áp dụng số phơng pháp ®Ĩ lÊy vÝt cÊy ta khoan bá vµ sau ®ã tarô ren có đờng kính ren lớn 1.2.2 Tháo khớp nối trục Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn ắ Tháo khớp nối trục chốt: Dụng cụ ®Ĩ th¸o: Dïng ®ét, bóa ®Ĩ th¸o, lùc t¸c dơng tâm chốt, lực tác dụng vừa phải, tránh làm toét đầu chốt, cho đờng kính đột phải nhỏ đờng kính chốt Sau đóng lÊy chèt §èi víi chèt trơ: Ta cã thĨ tác dụng lực vào đầu chốt Đối với chốt côn: Thì ta phải tác dụng lực vào đầu nhỏ chốt côn, khớp nối loại ngời ta lắp chốt côn ngợc chiều Do tháo xong chốt côn thứ nhất, ta tác dụng vào chốt côn theo chiều ngợc lại (hình 1.4) P Hình 1.4: Tháo khớp nối trục chốt ắ Tháo khớp nối trục kiểu vấu: Khớp nối trục kiểu vấu li hợp vấu Li hợp vấu gồm nhiều loại: Li hợp hình thang, hình vuông, hình chữ nhật, hình tam giác Li hợp vấu gồm hai nửa Nửa1 lắp chặt đoạn cuối trục then có vít chốt định vị, nửa lắp di trợt đoạn cuối trục thứ Phơng pháp tháo: Tháo chốt vít định vị nửa li hợp lắp với trục, sau tháo trục khỏi nửa li hợp Còn trục li hợp tháo dễ dàng (Hình 1.5) Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 10 Hình 1.5: Li hợp vấu ắ Tháo Li hợp ma sát côn Đặc điểm cấu tạo ma sát côn gồm đĩa ma sát 1và Đĩa côn chủ động lắp cố định trục Đĩa côn bị động lắp di trợt theo chiều trục, mặt làm việc đĩa mặt côn, tạo lực ma sát để truyền mômen xoắn.(Hình 1.6) Hình 1.6: Khớp li hợp côn ma sát Phơng pháp tháo: Tháo vít định vị ®Üa chđ ®éng, sau ®ã th¸o c¸c trơc khái nửa chủ động bị động Đối với đĩa côn lắp cố định trục dùng vam, máy ép tháo trục khỏi đĩa côn ắ Tháo li hợp ma sát đĩa Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 11 Li hợp ma sát đĩa gồm đĩa chủ động 3, lắp vào rÃnh ống đợc lắp cố định trục dẫn Xen đĩa đĩa bị dẫn Khi gạt bạc sang phải phần côn đầu bạc nâng đòn bẩy tỳ vào ép chặt đĩa 2,3 với Đai ốc điều chỉnh khe hở đĩa (Hình 1.7) Hình 1.7: Khớp li hợp ma sát đĩa Phơng pháp tháo: Tháo chốt gạt, trục, tháo ống dẫn số 4, tiếp dùng đột búa tháo chốt đòn bẩy 8, tháo đòn bẩy 8, tháo đĩa chủ động, bị động, tháo đai ốc tháo bạc gạt 1.2.3 Tháo chi tiết lắp chặt khỏi trục Để tháo chi tiết lắp chặt khỏi trục nh Bánh răng, nối trục, ổ lăn v.v Ta thờng dùng máy ép thuỷ lực đứng ngang lực đứng ngang, ép chi tiết có kích thứơc khác dùng vòng đệm, vòng đỡ để tránh làm sây sát bề mặt chi tiết tạo đợc diện tích mặt tỳ lớn Khi máy ép thuỷ lực dùng vam tháo có móc Nếu dùng vam để tháo ổ lăn 1.3 Rửa làm chi tiết cụm máy Các chi tiết cụm máy vừa tháo phải đợc chùi vết bẩn, dầu mỡ, đánh gỉ, muội than v.v tr−íc ®em rưa Mi than cã thĨ đợc đánh bàn chải sắt, dao cạo nhúng vào dung dịch gồm 24g xút Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 55 trục vít bánh vít Thay bánh vít không với tới Đứt bánh vít tải Khe hở chiều trục Điêu chỉnh khe hở ổ bánh vít trục vít Mòn ổ trục trục cần thay lớn ổ Hành trình tự Mòn chi tiết Thay trục vít bánh trục vít lớn bánh vít trục vít vít Xuất mạt đồng Không có không đủ Lau ổ đổ đầy truyền dầu bôi trơn Đờng tâm dầu bôi trơn trục vít không nằm mặt Răng bánh vít mòn phẳng trung bình đâu( mòn không bánh vít ( Khi thử đều) sơn thấy vết sơn bánh vít bị lệch Điều chỉnh bánh vít theo chiều trục đạt trị số cho phép bảng 5-21 phía Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 56 Chơng X: Bảo trì sửa chữa trơc khủu, trun 10.1 Trơc khủu Lµ chi tiÕt trung gian nối nguồn chuyển động trục khuỷu Nó làm nhiệm vụ truyền lực tác dụng từ nguồn chuyển ®éng xng lµm quay trơc khủu vµ lµm biÕn ®ỉi chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay chuyển động quay thành chuyển động tịch tiến 10.1.1 Kiểm tra sơ + Dùng mắt quan sát, phát vết cào xớc cháy rỗ rạn nứt + Kiểm tra ®é « van: - Dïng panme kiĨm tra ®é mòn côn, ô van cổ cổ đo vị trí cách má khuỷu 3-8mm Độ ô van xác định hiệu số đờng kính vuông góc đo đợc tiết diện (mặt cắt ngang) trục - Độ côn xác định hiệu đờng kính mặt phẳng dọc đờng tâm trục vị trí đo - Độ côn, ô van cho phép không 0,05mm Nếu lớn phải mài lại theo cốt sửa chữa + Kiểm tra độ côn xoắn : - Lắp trục khuỷu lên gối đỡ ( lắp lên mũi chống tâm )dùng đồng hồ so độ cong trục vị trí trục - Lắp trục khuỷu lên gối đỡ ( lắp mũi chống tâm )đo chiều cao cổ biên phơng hiệu sô trị số đo đợc độ xoắn trục 10.1.2 Nguyên nhân gây h hỏng Các cổ trục cổ biên bị mòn không gây nên côn ô van cổ trục - Do trục chịu tải trọng nặng thay đổi phơng chiều trị số - Do chất lợng dầu bôi trơn kém, có nhiều tạp chất bẩn dầu bôi trơn Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 57 - Cổ trục, cổ biên bị mòn làm tăng khe hở lắp ghép gây va đập trình làm việc - Bề mặt cổ trục bị cào xớc dạn nứt, cháy dỗ thiếu dầu bôi trơn, dầu bẩn - Đôi trục bị cong xoắn phụ tải thay đổi chế độ đột ngột sử dụng sửa chữa không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật tháo lắp không kỹ thuật 10.1.3 Các phơng pháp khắc phục, sửa chữa - Nếu độ côn độ ô van nhỏ 0,05 mm có vết xớc nhỏ dùng giấy nhám mịn bôi dầu dùng dây quấn vào ô trục để đánh bóng lại - Nếu độ côn độ ô van lớn ta phải mài lại kích thớc sửa chữa Mỗi cốt sửa chữa nhỏ 0,25 mm - Nếu trục bị cong, xoắn phải nắn lại máy ép thuỷ lực 10.2 Thanh trun Thanh trun lµ chi tiÕt lµm viƯc điều kiện chịu áp lực phức tạp thay đổi phơng chiều trị số Hình 10.1: Thanh truyền Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 58 10.2.1 Sự h− háng cđa trun - Thanh trun bÞ cong : Nó làm cho pitstong trợt lệch phía làm giảm tính kín khít pitston làm giảm ma sat truợt, tránh khỏi ma sát mà xi lanh, pitston hay mặt trợt mòn cách nhanh chóng - Thanh truyền bị xoắn : Làm cho đờng tâm lỗ đầu truyền đầu nhỏ truyền không nằm bề mặt mặt phẳng,pitston xoay lệch xy lanh, bạc đầu to, bạc đầu nhỏ truyền mòn nhanh, truyền bị mòn rỗng chỗ đầu to, lỗ đầu nhỏ bạc bị xoay làm khe hở lắp ghép mòn nhanh gây va đập bó kẹt làm việc - Đôi truyền bị gẫy Bulông êcu bị nhờn gây cho pitston bị bó kẹt xi lanh - Thanh truyền bị đứt gÃy ảnh hởng đến chi tíêt khác 10.2.2 Kiểm tra truyền - Quan sát xem bulông êcu có bị mòn không? -Kiểm tra lỗ phun dầu xem xét có bị tắc không? Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 59 Chơng XI: Bảo trì sửa chữa băng máy, bn dao, bn máy, băng trợt 11.1 Băng máy Băng máy bề mặt quan trọng làm việc máy cắt kim loại,có ảnh hởng đến độ xác chi tiết công Băng máy lại bề mặt làm việc thân máy nên việc sửa chữa phải thận trọng tỷ mỉ 11.1.1 Các điều kiện kỹ thuật đảm bảo sửa chữa băng máy - Băng máy phải thẳng phẳng bề mặt băng máy phải song song với - Sau sửa chữa lần cuối băng máy làm việc theo ma sát trợt, vết sơn tiếp súc kiểm tra thớc thẳng, mặt phẳng mặt trợt chi tiết đối tiếp phải lớn trị số cho bảng ( 11.1) phải phân bố Bảng 11.1: Số điểm sơn tiếp xúc cần có băng máy ma sát trợt kiểm tra thớc thẳng mặt phẳng mẫu Bề mặt Số điểm sơn tiếp xúc/ 25x25 Đốivới máy xác cao 20 Đốivới máy xác thờng 16 Mặt trợt bàn máy 10 Mặt trợt bàn dao trợt 10 - Trên bề mặt băng máy không đợc có vết xớc, rỗ, lõm, vết gia công ( trừ vân cạo), ba via - Độ cứng phải đồng toàn bề mặt - Băng máy dài đến 1.5 m không đợc chỗ hàn đắp Băng máy dài 1,5m không đợc chỗ hàn đắp Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 60 - Đảm bảo độ vuông góc bề mặt băng máy nằm ngang bề mặt băng máy thẳng đứng ( máy mài tròn ) - Chỗ chuyển tiếp từ mặt không gia công đến mặt gia công mặt gia công với phải vát lợn tròn 11.1.2 Các phơng pháp sửa chữa băng máy Tuỳ theo chiều dày lớp kim loại đợc lấy nguyên công gia công chủ yếu, ngời ta phân biệt phơng pháp sửa chữa băng máy chủ yếu: Phơng pháp cạo, phơng pháp mài phơng pháp bào phay a Phơng pháp cạo Chọn phơng pháp sửa chữa băng máy Bảng 11.2: Chọn phơng pháp sửa chữa băng máy Độ mòn, mm Phơng pháp sửa chữa 0,2 (Cạo ) hoăc (cạo + mài nghiền) 0,3 (mài) ( dũa+ cạo) 0,3-0,5 0,5 (bào tinh dũa)+(cạo mài nghiền) Bào thô bào tinh, sau bào cạo Khi cạo, phải cạo chỗ mòn nhất, lợng d để cạo không đợc trị số cho bảng 11.3 Trong trình cạo phải kiểm tra độ phẳng mặt đợc cạo số vết sơn in vào dùng thớc hay mặt phẳng mẫu để kiểm tra Mỗi lần kiểm tra, phải chùi vết sơn cũ bề mặt băng máy, chùi thớc kiểm khăn có thẩm xăng lau khăn lau khô, sau phết sơn lên băng máy Lớp sơn thật mỏng, cạo tinh, lớp sơn kiểm tra phải mỏng muốn ta dùng thớc kiểm khác gạt lên băng máy Lợng d cho cạo, mm (Bảng 11.3): Bảng 11.3: Lợng d cho cạo, mm Chiều rộng mặt phẳng Chiều dài mặt phẳng đợc cạo, mm 100 - 500 Biên soạn: Lê Văn Hiếu 500- 1000 1000-2000 2000-4000 4000-6000 http://www.ebook.edu.vn 61 đợc cạo, mm 100 0.05 0.08 0.10 0.12 0.15 100-500 0.08 0.10 0.12 0.15 0.20 Khi cạo, độ thẳng độ phẳng cần kiểm tra độ song song bề mặt băng máy (bằng đồng hồ so đồ gá) độ cong vênh toàn băng (băng nivo cầu kiểm tra đợc bắc ngang qua băng máy) Phơng pháp cạo đảm bảo chất lợng bề mặt mặt cao nhng tốn sức, suất thấp đắt tiền, nên thay băng mái tính kết hợp cạo với mái nghiền bột mài; dùng bào với dao bào rộng đạt suất cao b) Phơng pháp mài: Nguyên công mài tiến hành máy mài chuyên dùng máy bào giờng, máy phay giờng với đồ gá mài Dùng đá mài hình bát trụ (hoặc bát côn) đờng kính 100 175mm, tốc độ cắt 30 40m/s Còn dùng đồ gá mài gọn nhẹ đặt trực tiếp lên băng máy cần sửa chữa dịch chuyển băng truyền động xích Bảng 11.4: Các dạng cạo công dụng Dạng cạo Chiều rộng mũi cao Chiều Số vết tiếp xúc dài đạt đợc đờng ô vuông 25 Công dụng cao, mm x 25mm Cạo chỗ có vết sơn tiếp Thô 20-25 10 4-6 xúc to quá, chuẩn bị bề mặt để cạo bán tinh Gia công lần cuối Bán tinh 12-16 5-10 8-15 băng máy, mặt trợt bàn máy bàn cạo Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 62 Tinh 5-10 3-5 20-25 Tinh - - - Gia c«ng tinh dơng kiểm tra Dể trang trí, tạo văn hoá Phơng pháp mài đảm bảo xác cao suất cao, đợc sử dụng rộng rÃi nớc tiên tiến để sửa chữa băng máy Ngời ta thờng kết hợp mài băng máy cạo mặt trớc chi tiết đối tiếp (nh đế ụ động, bàn dao dọc máy tiện, mặt trợt bàn máy bào,vv) c) Phơng pháp bào: Phơng pháp thích hợp để sửa chữa băng máy bị mòn nhiều Máy đợc sửa chữa phải bắt chặt máy bào giờng điều chỉnh cẩn thận đồng hồ so Khi kẹp chặt đừng siết bulông mức làm cho băng máy bị biến dạng đàn hồi, không đạt đợc độ xác sau gia công Thoạt tiên bào thô, sau dùng đồng hồ so kiểm tra độ thẳng điều chỉnh băng chêm Bào tinh dao bào rộng có gắn mảnh hợp kim BK6 BK8, chiều rộng lỡi cắt dao tới 40mm Mặt trớc sau dao đợc gia công tinh mài nghiền Khi bào gá nghiêng lỡi cắt 15 -300 so với đờng vuông góc phơng tiến dao đẻ giảm lực cắt, tăng độ nhẵn gia công Lợng d bào tinh nên lấy 0,3 0,6 mm gia công làm 4-7 bớc: Hai bớc đầu với chiều sâu cắt 0.08 0.12mm; ba, bốn bớc sau với chiều sâu cắt 0.05mm; bào tinh nguyên công cuối công việc sửa chữa Sau bào tinh băng máy đạt độ nhẵn bề mặt 7, 8, sai số độ phẳng độ vênh không 0.02mm chiều dài 1000mm Nếu dao bào rộng bản, bào thô cạo mài Ngoài ba phơng pháp trên, phơng pháp kết hợp nhiều hình thức gia công (cạo, mài, bào , mài nghiền) đợc dùng rộng rÃi nhằm mục đích phát huy u điểm hình thức gia công giai đoạn sửa chữa băng máy (thô, bán tinh, tinh) để đạt suất cao, độ nhẵn bề mặt độ xác hợp yêu cầu kỹ thuật 11.1.3 Sửa chữa băng máy tiện Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 63 Hình 11.1 Mặt cắt ngang băng máy tiện thông dụng Sửa chữa băng máy tiện Hình 11.1: Giới thiệu kết cấu thờng gặp mặt cắt ngang Băng máy tiện thông dụng, trình tự sửa chữa băng máy phơng pháp cạo nh sau: - Đặt thân máy lên giá bàn phẳng cứng chêm Điều chỉnh độ thăng gá đặt Dùng nivô khung kiểm tra độ thẳng đứng mặt cạnh đầu lắp ụ trớc Sai lệch cho phép không quá, 0.04-0.05mm chiều dài 1000mm Dùng ni vô đặt dọc theo mặt để kiểm tra độ thăng theo phơng nằm ngang, sai lệch không 0,02mm chiều dài 1000mmm Dùng thớc thẳng đặt dọc theo mặt kiểm tra độ cong vênh gá đặt đặt thớc thẳng dọc theo mặt 11 đợc - Cạo mặt (các mặt 3, mặt trợt ụ sau) đạt xác độ thẳng độ phẳng Độ không thẳng không vợt 0,02mm 1000mm Kiểm tra độ phẳng bẳng vết sơn tiếp xúc Phải dạt 10 vết sơn diện tích 25 x 25mm Có thể dùng mặt 11 mặt 12 làm chuẩn để kiểm tra mặt Mặt 11 12 dùng đẻ định vị lắp khớp với bánh hộp xe dao Hai mặt không bị mòn nên sửa chữa không gia công chúng - Cạo hai mặt Kiểm tra độ thăng bảng thớc mẫu Độ không thẳng không vợt 0,02mm 1000mmm Nh dùng thớc mẫu dài mét đặt dọc theo mặt không chỗ có khe hở lùa dày 0.02mm trở lên Thớc mẫu đợc dịch chuyển suốt chiều dài Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 64 bề mặt cần kiểm tra Kiểm tra độ thăng mặt kết hợp với mặt cách đạt nivô khung đế ụ sau (mặt tiếp xúc với băng máy đế ụ sau đà đợc cạo sửa xác) dịch chuyển đế ụ sau suốt chiều dài băng máy Sai số độ thăng xoắn đỗ ba mặt 3, 4, cho phép tới 0,02mm chiều dài 1000mm - Cạo mặt trợt dành cho bàn dao Trớc tiên cạo mặt Độ thẳng đợc kiĨm tra b»ng th−íc th¼ng, sai sè cho phÐp tíi 0,02mm 1000mm Độ song song mặt với mặt 3, 4, đợc kiểm tra đồng hồ so đặt đế ụ sau (Hình 11.2) Hình 11.2: Kiêm tra độ song song mặt 1, 2, 7, 8, 10 với với mặt 3, 4, (Số mặt hình 11.1) - Độ không song song cho phéơ không 0,02mm 1000mm - Cạo mặt Yêu cầu kỹ thuật cách kiểm tra giống mặt - Cạo mặt Yêu cầu kỹ thuật cách kiểm tra giống mặt - KiĨm tra tỉng thĨ ba mỈt 2, 7, cách đặt bàn trợt dọc bàn dao lên ba mặt Đặt nivô lên bàn trợt dọc kiểm tra độ thăng theo hai phơng vuông góc mặt phẳng ngang cụm mặt 2, 7, Dịch chuyển bàn trợt dọc theo chiều dài băng máy Độ cong vênh thăng cho phép không vợt 0,02mm 1000mm Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 65 Đặt giá đồng hồ so lên bàn trợt dọc lên bàn trợt dọc dùng đồng hồ so kiểm tra độ song song mặt 2, 7, với hai mặt 11 12 Độ không song song cho phép 0,1mm suốt chiều dài băng máy - Cạo hai mặt 10 Độ thẳng đợc kiểm tra băng thớc mẫu Độ song song mặt 10 với mặt 2, 4, đợc kiểm tra đồng hồ so gắn bàn trợt dọc bàn dao Độ không song song mặt 10 với mặt 2, 7, cho phép tới 0,03mm toàn chiều dài băng máy Cũng dùng panme để kiểm tra độ song song mặt cách đo trị số khoảng cách hai mặt số vị trí cách suốt chiều dài băng máy - Các mặt sửa chữa Trên ta thấy rõ ràng đà dùng mặt 3, 4, (các mặt trợt dọc dành cho ụ sau) làm chuẩn trình sửa chữa vi băng máy tiền vừa xét thuộc nhóm I, mặt 3, 4, bị mòn Cũng hai mặt 11 12 làm chuẫn suốt trình sửa chữa nhng khó sử dụng sửa chữa Cỗu vạn phức tạp, khó kiếm, nên hai mặt 11 12 đợc dïng sưa ch÷a dơng kiĨm tra NÕu dïng hai mặt làm chuẩn, phải dùng cầu kiểm tra vạn 11.2 Bàn dao máy tiện 11.2.1 Bàn trợt dọc Bàn trợt dọc nối cứng với hộp xe dao mang toàn xe dao bàn dao chuyển động tịnh tiến dọc băng máy Phục hồi bàn trợt dọc phức tạp tốn nhiều thời gian so với sửa chữa chi tiết khác bàn giao Khi sửa chữa bàn trợt dọc cần phải phục hồi - Độ song song mặt 1,2,3,4 với ( hình 11.3) độ song song chúng với đờng tâm vítme chạy giao ngang Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 66 Hình 11.3: Bàn trợt dọc bàn dao may tiện 1K62 - Độ song song theo phơng ngang (a-a, a1 a ) phơng dọc (b-b, b1 - b1) mặt với mătj lắp ghép bàn trợt dọc với hộp xe dao ( tức với mặt 6) - Độ vuông góc mặt 1,2,3,4 với mặt 8( hai mặt trợt sông trợt băng máy) - Độ vuông góc mặt với mặt lắp hộp chạy dao thân máy - Độ đồng tâm lỗ lắp trục vít me, trục trơn trục xe dao với lỗ lắp trục trục chạy dao Khi sửa chữa bàn trợt dọc, phải đảm bảo bánh hộp xe dao ăn khớp tốt với chạy dao dọc bánh xích chạy dao ngang, đồng thời phải đảm bảo chuỗi kích thớc có lắp ghép liên quan máy Không lên bắt đầu sửa chữa mặt 7, 8, sau sửa chữa bề mặt khác tốn nhiều công sức thời gian Hợp lý mặt 1, 2, 3, 11.2.2 Bàn trợt ngang Bàn trợt ngang lắp bàn trợt dọc để thực chuyển động chạy giao ngang Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu bàn trợt ngang độ thẳng mặt 1, 2, 3, (Hình 11.4) độ song song mặt Khi sửa chữa bàn trợt ngang tiện sử dụng phơng pháp mài Kỹ thuật gia công kiểm Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 67 tra kỹ thuật cácc mặt trớc sau gia công đà nêu tỉ mỉ phần sửa chữa bàn trợt dọc Hình 11.4: Bàn trợt ngang bàn dao máy tiện 11.2.3 Bàn trợt quay - Cạo mặt (Hình 11.5) kiểm tra độ tiếp xúc vết sơn mặt bề mặt đối tiếp với bàn trợt ngang đà sửa chữa tốt Số vết sơn tiếp xúc phải đạt từ 8-10 điểm diện tích 25x25mm Hình 11.5: Bàn trợt gia dao (bàn quay) lắp đò gá sửa chữa - Định vị bàn quay lên đồ gá mặt vừa cạo (mặt 1) lắp cụm lên bàn máy mài, điều chỉnh độ song song mặt với hớng chuyển động bàn máy, sai lệch cho phép không vợt 0,02mm Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 68 - Mài lần lợt mặt 2,6,3,4 đầu đá mài bát côn, độ hạt 3646, độ cứng CM1- CM2, độ nhẵn bề mặt gia công Trong mài không đợc để chi tiết nóng lên nh gây sai số gia công giÃn nở nhiệt - Kiểm tra độ song song mặt với mặt pan me Đo khoảng cách mặt với mặt 4, chỗ Độ không song song không vợt 0,02mm toàn chiều dài mặt ,4 Kiểm tra góc nghiêng 550 mặt với với băng dỡng Nếu sai số lớn phải cạo sửa lại mặt 2,3,4,5 Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn 69 Ti liệu tham khảo Phạm Đắp, Nguyễn Hoa Đăng Máy công cụ 1, Nhà xuất giáo dục, Hà Nội 1985 Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Viết Tiếp, Trần Xuân Việt Công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất khoa học kỹ thuật, Hà Nội 2003 Tô Xuân Giáp Sổ tay thợ sửa chữa khí, Nhà xuất đại học giáo dục chuyên nghiệp, Hà Nội 1991 Nguyễn Ngọc Cảnh, Nguyễn Trọng Hải Công nghệ sửa chữa máy công cụ, Nhà xuất khoa học kỹ thuật, Hà Nội 1982 Trần Hữu Quế Vẽ kỹ thuật khí-tập 1, Nhà xuất giáo dục, Tp.HCM 2006 Trần Hữu Quế, Đặng Văn Cứ, Nguyễn Văn Tuấn Vẽ kỹ thuật khí-tập 2, Nhà xuất giáo dục, Hà Nội 2005 Ninh Đức Tốn, Nguyễn Thị Xuân Bảy Giáo trình dung sai lắp ghép kỹ thuật đo lờng Nhà xuất giáo dục, Tp.HCM 2004 Hoàng Tùng Giáo trình vật liệu công nghệ khí, Nhà xuất giáo dục, Tp.HCM 2004 Biên soạn: Lê Văn Hiếu http://www.ebook.edu.vn ... tháo lắp sửa chữa dới đây: ắ Chỉ đợc phép tháp rời cụm máy cấu cần sửa chữa cụm máy cấu Điều đặc biệt quan trọng sửa chữa máy có cấp xác cao Chỉ đợc phép tháo toàn máy sửa chữa lớn (đại tu máy) ắ... máy Dù máy hỏng đột xuất đem máy sửa chữa theo kế hoạch, trớc tháo cần quan sát kỹ toàn cụm máy, chi tiết quan trọng máy để xác định chỗ h hỏng lập phiếu sửa chữa Trớc tháo máy để sửa chữa cần... đun 50 5 0-8 0 8 0- 12 0- 20 0- 32 0- 50 0- 120 200 320 500 800 x¸c (mm) 1-1 6 20 26 32 38 45 50 58 1-3 0 32 42 50 58 70 80 95 1-5 0 50 65 80 95 110 120 150 2, 5-5 0 80 105 120 180 180 200 240 10 2, 5-5 0 120