Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số công nghệ chế độ cắt (s,t,v) đến độ nhám bề mặt khi gia công trên máy phay cnc với vật liệu thép cd90

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC MỎ ĐỊA CHẤT NGUYỄN CHƯƠNG ĐẠO NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ CHẾ ĐỘ CẮT ( S.T,V) ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT KHI GIA CÔNG TRÊN MÁY PHAY CNC VỚI VẬT LIỆU THÉP CD90 Chuyên ngành: Kỹ thuật máy thiết bị mỏ,dầu khí Mã số: 60.52.12 LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC PGS.TS ĐINH VĂN CHIẾN HÀ NỘI 2013 MỤC LỤC Trang MỤC LỤC DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU, CÁC CHỮ VIẾT TẮT DANH MỤC BẢNG DANH MỤC HÌNH VÀ ĐỒ THỊ MỞ ĐẦU 11 CHƢƠNG 13 KHÁI QUÁT VỀ LÝ THUYẾT CẮT GỌT VÀ CÔNG NGHỆ CNC 13 1.1 Khái quát lý thuyết cắt gọt 13 1.1.1 Khái niệm gia công cắt gọt 13 1.1.2 Các chuyển động cắt 13 1.1.2.1 Chuyển động cắt chính: 13 1.1.2.2 Chuyển động chạy dao: 14 1.1.2.3 Chuyển động phụ 14 1.1.3 Thông số cắt phay 14 1.1.4 Tính tốn chế độ cắt phay 15 1.2 Công nghệ CNC 16 1.2.1 Lịch phát triển máy CNC: 16 1.2.2 Đặc trƣng máy CNC: 17 1.2.2.1 Tính tự động hóa cao 17 1.2.2.2 Tính linh hoạt cao 17 1.2.2.3 Tính tập trung ngun cơng 17 1.2.2.4 Tính xác, đảm bảo chất lƣợng cao 18 1.2.2.5 Gia công biên dạng phức tạp 18 1.2.2.6 Tính hiểu kinh tế kỹ thuật cao 18 1.2.3 Mô hình khái quát máy CNC 19 1.2.3.1 Phần điều khiển 19 1.2.3.2 Phần chấp hành 20 1.2.4 Các phƣơng pháp điều khiển 21 1.2.5 Hệ trục tọa độ máy CNC 23 CHƢƠNG 24 ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CƠNG 25 2.1 Khái niệm độ xác gia cơng 25 2.1.1 Độ xác kích thƣớc: 25 2.1.2 Độ xác hình dáng hình học: 25 2.1.3 Độ xác vị trí tƣơng quan: 25 2.1.4 Độ xác hình dáng hình học tế vi tính 26 2.2 Các nguyên nhân gây sai số gia công 26 2.2.1 Sai số hệ thống không đổi: 26 2.2.1 Sai số hệ thống thay đổi: 26 2.2.3 Sai số ngẫu nhiên : 26 2.3 Phƣơng pháp đạt độ xác gia công 26 2.3.1 Phƣơng pháp cắt thử chi tiết riêng biệt 26 2.3.2 Phƣơng pháp tự động đạt kích thƣớc máy điều chỉnh sẵn 27 2.4 Các yếu tố ảnh hƣơng tới độ xác gia công 29 2.4.1 Do biến dạng đàn hồi hệ thống công nghệ 29 2.4.1.1 Sai số chuyển vị hai mũi tâm gây 29 2.4.1.2 Ảnh hƣởng biến dạng chi tiết gia công 29 2.4.1.3 Sai số biến dạng dao ụ gá dao: 30 2.4.2 Ảnh hƣởng độ xác máy, dao, đồ gá tình trạng mịn chúng đến độ xác gia cơng 30 2.4.2.1 Sai số máy công cụ 31 2.4.2.2 Sai số đồ gá 32 2.4.2.3 Sai số dụng cụ cắt 32 2.4.3 Ảnh hƣởng biến dạng nhiệt hệ thống 33 2.4.3.1 Do biến dạng nhiệt máy 33 2.4.3.2 Do biến dạng nhiệt dụng cụ cắt 34 2.4.3.3 Do biến dạng nhiệt chi tiết gia công 34 2.4.4 Sai số rung động phát sinh trình cắt 34 2.4.5 Sai số chọn chuẩn gá đặt chi tiết gia công 35 2.4.6 Sai số phƣơng pháp đo dụng cụ đo gây 35 2.5.Khả đạt độ xác phƣơng pháp gia công cắt gọt 35 2.5.1 Các phƣơng pháp cắt gọt sử dụng dụng cụ cắt 35 2.5.2 Mài phƣơng pháp gia công sử dụng hạt mài 36 2.5.3 Các phƣơng pháp gia công truyền thống 36 2.5.4 Các phƣơng phap gia công tiến tiến: Công nghệ Na-nô 37 2.6 Các nghiên cứu có liên quan đến đề tài phạm vi nghiên cứu đề tài 37 2.6.1 Các nghiên cứu có liên quan 37 2.6.2 Phạm vi nghiên cứu đề tài 37 CHƢƠNG 37 CÁC YẾU TỐ ẢNH HƢỞNG ĐẾN NHÁM BỀ MẶT 39 3.1 Các yếu tố đặc trƣng chất lƣợng bề mặt 39 3.1.1 Chất lƣợng hình học bề mặt gia cơng 39 3.1.1.1 Độ nhấp nhô tế vi: 39 3.1.1.2 Độ sóng 42 3.1.2 Tính chất lý lớp bề mặt gia công 42 3.1.2.1 Hiện tƣợng biến cứng lớp bề mặt 42 3.1.2.2 Ứng suất dƣ lớp bề mặt 43 3.2 Ảnh hƣởng chất lƣợng bề mặt tới khả làm việc chi tiết máy 43 3.2.1 Ảnh hƣởng tới tính chống mịn 44 3.2.1.1 Ảnh hƣởng độ nhám bề mặt 44 3.2.1.2 Ảnh hƣởng lớp biến cứng bề mặt 46 3.2.1.3 Ảnh hƣởng ứng suất dƣ bề mặt 46 3.2.2 Ảnh hƣởng đến tính ăn mịn hố học lớp bề mặt chi tiết 46 3.2.2.1 Ảnh hƣởng độ nhám bề mặt 46 3.2.2.2 Ảnh hƣởng lớp biến cứng bề mặt 47 3.2.2.3 Ảnh hƣởng ứng suất dƣ: 48 3.2.3 Ảnh hƣởng đến độ bền mỏi chi tiết máy 48 3.2.3.1 Ảnh hƣởng độ nhám bề mặt 48 3.2.3.2 Ảnh hƣởng lớp biến cứng bề mặt 48 3.2.3.3 Ảnh hƣởng ứng suất dƣ 48 3.2.4 Ảnh hƣởng đến độ xác mối lắp ghép 48 3.3 Các nhân tố ảnh hƣởng đến chất lƣợng bề mặt chi tiêt máy 49 3.3.1 Các nguyên nhân ảnh hƣởng đến độ nhám bề mặt 49 3.3.1.1 Ảnh hƣởng yếu tố hình học dụng cụ 49 3.3.1.2 Các nguyên nhân phụ thuộc vào biến dạng dẻo .49 3.3.2 Các nguyên nhân ảnh hƣởng đến độ biến cứng lớp bề mặt 54 3.3.3 Ảnh hƣởng đến ứng suất dƣ bề mặt 56 3.4 Phƣơng pháp đảm bảo chất lƣợng bề mặt 56 3.4.1 Phƣơng pháp đạt độ nhẵn bề mặt 56 3.4.2 Phƣơng pháp đạt độ cứng bề mặt 57 3.4.3 Các phƣơng pháp đạt ứng suất dƣ bề mặt 58 3.5 Phƣơng pháp đánh giá chất lƣợng bề mặt 58 3.5.1 Đánh gia độ nhám bề mặt 58 3.5.2 Đánh giá mức độ chiều sâu biến cứng 59 3.5.3 Đánh giá ứng suất dƣ bề mặt 59 3.6 Kết luận 60 CHƢƠNG 61 NGHIÊN CỨU ẢNH HƢỞNG CỦA CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ (S,t,V) TỚI ĐỘ NHÁM BỀ MẶT CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG 61 4.1 Xây dựng mơ hình thí nghiệm 61 4.1.1 Mơ hình thi nghiệm 61 4.1.2 Các thông số công nghệ hệ thống thí nghiệm 62 4.1.2.1 Máy cắt 62 4.1.2.2 Dụng cụ cắt 62 4.1.2.3 Phƣơng pháp phay: phay mặt đầu 64 4.1.2.4 Dung dịch làm mát: Không sử dụng dung dịch làm mát 64 4.2 Tiến trình thí nghiệm 65 4.3 Kết thí nghiệm thảo luận 65 4.3.1.Ảnh hƣởng tốc độ cắt V lên độ nhám bề mặt 65 4.3.2 Ảnh hƣởng bƣớc tiến dao F lên độ nhám bề mặt 73 4.3.3 Ảnh hƣởng chiều sâu cắt 77 KẾT LUẬN VÀ HƢỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO 82 TÀI LIỆU THAM KHẢO 83 DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU, CÁC CHỮ VIẾT TẮT Ký hiệu Nội dung Thứ nguyên Ra Sai lệch prophin trung bình cộng μm Rz Chiều cao nhấp nhô tế vi μm t0 Chiều sâu cắt mm t Độ sâu phay mm B Chiều rộng phay mm S Lƣợng chạy dao vòng mm/vg Sz Lƣợng chạy dao mm/răng Sph Lƣợng chạy dao phút mm/ph Z Số dao phay n Số vòng quay D Đƣờng kính dao phay mm V Vận tốc cắt m/ph Pz Lực cắt M Mô men xoắn trục KGm N Cơng suất cắt phay KW Vg/ph KG DANH MỤC BẢNG Trang Bảng 3.1_Cấp nhẵn bóng theo TCVN2511 - 95 41 Bảng 3.2_ Cấp độ nhẵn bóng với phương pháp gia công 56 Bảng 3.3 - Cấp độ nhẵn ứng với phương pháp gia công 57 Bảng 4.1 Bảng thông số hình học mảnh cắt 63 Bảng 4.2_Thơng số thí nghiệm 65 Bảng 4.3_ Kết thí nghệm với S=50mm/ph , t =0,4mm 66 Bảng 4.4_ Kết thí nghệm với S=100mm/phút , t =0,4mm 66 Bảng 4.5_ Kết thí nghệm với S=160mm/phút , t =0,4mm 66 Bảng 4.6_ Kết thí nghệm với S=220mm/phút , t =0,4mm 66 Bảng 4.7_ Kết thí nghệm với S=300mm/phút, t =0,4mm 67 Bảng 4.8_ Kết thí nghệm với S=400mm/phút , t =0,4mm 67 Bảng 4.9_ Kết thí nghệm với S=500mm/phút , t =0,4mm 67 Bảng 4.10- Kết thí nghệm với V=100m/phút, t =0,4mm 73 Bảng 4.11_ Kết thí nghệm với V=200m/phút , t =0,4mm 73 Bảng 4.12_ Kết thí nghệm với V=300mm/phút , t =0,4mm 74 Bảng 4.13_ Kết thí nghệm với V=400m/phút , t =0,4mm 74 Bảng 4.14 _Kết thí nghệm với S=400mm/phút, t =0,2mm 78 Bảng 4.15 _ Kết thí nghệm với S=400mm/phút , t =0,4mm 78 Bảng 4.16_ Kết thí nghệm với S=500mm/phút , t =0,2mm 78 Bảng 4.17_.Kết thí nghệm với S=500mm/phút , t =0,4mm 78 DANH MỤC HÌNH VÀ ĐỒ THỊ Trang Hình 1.1_ Mơ hình khái quát máy CNC 119 Hình 1.2_ Các phương pháp điều khiển 21 Hình 1.3_ Điều khiển 2D 2.5D 22 Hình 1.4_ Điều khiển 3D 22 Hình 1.7_Hệ trục tọa độ 23 Hình 2.1_Phương pháp tự động đạt kích thước 28 Hình 2.2_Chuyển vị mũi tâm 30 Hình 2.3_ Biến dạng chi tiết gia công 30 Hình 2.4_Máy tiện bị sai lệch 31 Hình 2.5_Máy phay bị sai lệch 31 Hình 4.2_ Máy phay CNC TNV 40A 62 Hình 4.4_ Mẫu thí nghiệm 63 Hình 4.5_ Sơ đồ cắt thí nghiệm gia cơng 64 Hình 4.6_ Máy đo độ nhám bề mặt TR200 64 Hình 4.7_ Đầu đo thực đo độ nhám 65 Hình 4.8_ Ảnh hưởng vận tốc cắt lên Ra S=50mm/phút 68 Hình 4.9_ Ảnh hưởng vận tốc cắt lên Ra S=100mm/phút 69 Hình 4.10_ Ảnh hưởng vận tốc cắt lên Ra S=160mm/phút 69 Hình 4.11_ Ảnh hưởng vận tốc cắt lên Ra S=220mm/phút 70 Hình 4.12_ Ảnh hưởng vận tốc cắt lên Ra S=300mm/phút 71 Hình 4.13_ Ảnh hưởng vận tốc cắt lên Ra S=400mm/phút 71 Hình 4.14_ Ảnh hưởng vận tốc cắt lên Ra S=500mm/phút 72 70 ▪ Xử lý số liệu phần mền SPSS ta đƣợc kết sau: a b R2 0.548 -0.115 0.95 Ra=0.548xV-0.115 Hình 4.11_ Ảnh hưởng vận tốc cắt lên Ra S=220mm/phút ▪ Xử lý số liệu phần mền SPSS ta đƣợc kết sau: a b R2 15.673 -0.674 0.95 Ra=15.673 xV-674 71 Hình 4.12_ Ảnh hưởng vận tốc cắt lên Ra S=300mm/phút ▪ Xử lý số liệu phần mền SPSS ta đƣợc kết sau: a b R2 20.624 -0.781 0.95 Ra=20.624xV-0.781 Hình 4.13_ Ảnh hưởng vận tốc cắt lên Ra S=400mm/phút 72 ▪ Xử lý số liệu phần mền SPSS ta đƣợc kết sau: a b R2 68.369 -1.006 0.95 Ra=68.369xV-1.006 Hình 4.14_ Ảnh hưởng vận tốc cắt lên Ra S=500mm/phút Nhận xét: Khi tăng dần tốc độ cắt phạm vi tốc độ cắt nhỏ đến trung bình từ 100 ÷ 300m/phút, Ra ln giảm rõ rệt, điều phù hợp với lý thuyết tạo hình Khi tốc độ cắt từ 300 ÷ 400m/phút Ra giảm hầu nhƣ không đáng kể Thảo luận: ▪ Khi tăng tốc độ cắt phạm vi nhỏ, biến dạng dẻo trình tạo phoi giảm theo nguyên lý tạo hình Ngoài ra, xét mặt tế vi lớp bề mặt tạo dễ dàng nhân thấy vết cắt có xu hƣớng gần Vì vậy, độ nhám giảm rõ rệt điều dễ hiểu 73 ▪ Khi cắt tốc độ 300 ÷ 400m/phút , biến dạng dẻo vật liệu gia cơng khơng cịn ảnh hƣởng nhiều nữa, tốc độ cao nên biến dạng vùng tạo phoi không kịp lan rộng, miền tạo phoi thu hẹp lại Lúc độ nhám bề mặt chủ yếu phụ vào vết cắt dao để lại bề mặt Ở tốc độ cao, khác biệt kích thƣớc tế vi khơng đáng kể, mà ta thu đƣợc độ nhám bề mặt giảm không đáng kể ▪ Khi tốc độ cắt tăng lên giảm đƣợc lƣợng nhiệt truyền vào dao (vì tốc độ cắt cao, lƣợng nhiệt truyền vào phoi lớn) giảm đƣợc tác động xấu nhiệt tới tính cắt dao Kết luận: Có thể nhận thấy vận tốc cắt đến giới hạn lƣợng chạy dao S có tăng lên khơng ảnh hƣởng nhiều đến Ra Đây điều cần quan tâm nghiên cứu nhiều tăng S đồng nghĩa với tăng suất cúng tăng lên Vì cắt vật liệu có độ cứng cao, độ nhám bề mặt đƣợc cải thiện đáng kể phay tốc độ cao 4.3.2 Ảnh hƣởng lƣợng chạy dao S lên độ nhám bề mặt Khi thay đổi bƣớc tiến dao S, tốc độ cắt khác ta đƣợc bề mặt có độ nhám Ra, Rz đƣợc cho bảng sau: - Với chiều sâu cắt t=0,4mm, tốc độ cắt V=100m/phút, kết đo đƣợc bảng 4.10 Bảng 4.10- Kết thí nghệm với V=100m/phút, t =0,4mm S (mm/phút) 50 100 Ra (μm) 0.285 0.232 0.459 0.529 0.537 0.634 0.734 Rz (μm) 3.31 2.56 160 4.26 220 5.75 300 400 500 5.978 6.753 8.59 - Với chiều sâu cắt t=0,4mm, tốc độ cắt V=200m/phút, kết đo đƣợc bảng 4.11 Bảng 4.11_ Kết thí nghệm với V=200m/phút , t =0,4mm 74 S (mm/phút) 50 Ra (μm) Rz (μm) 100 160 220 300 0.203 0.437 0.543 0.456 0.572 0.656 0.621 2.31 3.92 5.661 7.493 8.158 7.954 3.871 400 500 - Với chiều sâu cắt t=0,4mm, tốc độ cắt V=300m/phút, kết đo đƣợc bảng 4.12 Bảng 4.12_ Kết thí nghệm với V=300mm/phút , t =0,4mm S (mm/phút) 50 100 160 220 300 Ra (μm) 0.196 0.256 0.412 0.356 0.301 0.22 Rz (μm) 1.25 2.073 0.931 1.94 1.631 2.732 4.989 400 500 0.231 - Với chiều sâu cắt t=0,4mm, tốc độ cắt V=400m/phút, kết đo đƣợc bảng 4.13 Bảng 4.13_ Kết thí nghệm với V=400m/phút , t =0,4mm S(mm/phút) 50 100 160 220 300 400 500 Ra (μm) 0.156 0.099 0.185 0.151 0.081 0.135 0.14 Rz (μm) 1.69 0.841 1.108 1.044 0.691 1.261 1.375 Tiến hành xử lý số liệu phần mền SPSS vẽ đồ thị thể mối quan hệ lƣợng chạy dao S (mm/phút) độ nhám bề mặt Ra phần mềm EXCEL nhƣ sau: ▪ Xử lý số liệu phần mền SPSS ta đƣợc kết sau: a b R2 0.036 0.483 0.95 Ra=0.036xS0.483 75 Hình 4.15_Ảnh hưởng bước tiến dao lên Ra V=100m/phút ▪ Xử lý số liệu phần mền SPSS ta đƣợc kết sau: a b R2 0.077 0.348 0.95 Ra=0.077xS0.348 Hình 4.16_ Ảnh hưởng bước tiến dao lên Ra V=200m/phút 76 ▪ Xử lý số liệu phần mền SPSS ta đƣợc kết sau: a b R2 0.247 0.025 0.95 Ra=0.247xS0.025 Hình 4.17_ Ảnh hưởng bước tiến dao lên Ra V=300m/phút ▪ Xử lý số liệu phần mền SPSS ta đƣợc kết sau: a b R2 0.184 -0.058 0.95 Ra=0.184xS-0.058 77 Hình 4.18_ Ảnh hưởng bước tiến dao lên Ra V=400m/phút Nhận xét: ▪ Khi V= 100 ÷ 200m/phút tăng lƣợng chạy dao S độ bóng bề mặt giảm (Ra tăng) Điều rắt phù hợp với lý thuyết tạo hình cắt gọt chế độ cắt thông thƣờng ▪ Khi V=300 ÷ 400m/phút tăng lƣợng chạy dao S độ nhám bề mặt thay đổi không đáng kể Điều đƣợc dánh giá nghiên cứu ảnh hƣởng tốc độ cắt đến độ nhám bề mặt Kêt luận: Nhƣ việc giảm S làm tăng độ bóng bề mặt chi tiết gia công Nhƣng việc giảm S dẫn tới giảm suất trình sản xuất Vì ta nên xác định tăng tốc độ cắt lên để tăng F mà đảm bảo đƣợc độ bóng bề mặt nhƣ yêu cầu 4.3.3 Ảnh hƣởng chiều sâu cắt Cùng với mẫu thí nghiệm trên, tiến hành cắt lƣợng chạy dao S=300mm/phút S=400mm/phút, thay đổi tốc độ cắt, lấy chiều sâu cắt 0,4mm 0,2mm Kết thu đƣợc bảng sau: - Với chiều sâu cắt t=0,2mm, lƣợng chạy dao S=400mm/phút, kết đo đƣợc bảng 4.14 78 Bảng 4.14 _Kết thí nghệm với S=400mm/phút, t =0,2mm V (m/phút) 100 200 300 400 Ra (μm) 0.342 0.237 0.171 0.18 Rz (μm) 3.76 2.07 2.38 1.98 - Với chiều sâu cắt t=0,4mm, lƣợng chạy dao S=400mm/phút, kết đo đƣợc bảng 4.15 Bảng 4.15 _ Kết thí nghệm với S=400mm/phút , t =0,4mm V (m/phút) 100 200 300 400 Ra (μm) 0.541 0.429 0.204 0.134 Rz (μm) 6.132 4.203 1.461 0.971 - Với chiều sâu cắt t=0,2mm, lƣợng chạy dao S=500mm/phút, kết đo đƣợc bảng 4.16 Bảng 4.16_ Kết thí nghệm với S=500mm/phút , t =0,2mm V (m/phút) 100 200 300 400 Ra (μm) 0.325 0.254 0.152 0.119 Rz (μm) 3.532 53 1.461 1.27 - Với chiều sâu cắt t=0,4mm, lƣợng chạy dao S=500mm/phút, kết đo đƣợc bảng 4.17 Bảng 4.1_7.Kết thí nghệm với S=500mm/phút , t =0,4mm V (m/phút) 100 200 300 400 Ra (μm) 0.641 0.446 0.171 0.103 Rz (μm) 6.132 4.203 3.461 2.971 79 Xử lý số liệu phần mền SPSS, ta đƣợc đồ thị biểu thị ảnh hƣởng vận tốc cắt V(m/phút) đến độ nhám bề mặt Ra cắt với t=0,2mm t=0,4mm nhƣ hình sau: ▪ Xử lý số liệu phần mền SPSS ta đƣợc kết sau: a b R2 3.899 -0.530 0.95 Ra=3.899xV-0.530 Hình 4.19_ Ảnh hưởng tốc độ cắt V lên độ nhám bề mặt Ra S=400mm/phút, t=0,2mm t=0,4mm ▪ Xử lý số liệu phần mền SPSS ta đƣợc kết sau: a b R2 6.609 -0.647 0.95 Ra=6.609xV-0.647 80 Hình 4.20_ Ảnh hưởng tốc độ cắt V lên độ nhám bề mặt Ra S=500mm/phút, t=0,2mm t=0,4mm Nhận xét: Dễ dàng nhận thấy, tốc độ cắt nhỏ, với chiều sâu sâu cắt nhỏ độ nhám bề mặt cao nhiều so với cắt với chiều sâu cắt lớn Chính vậy, q trình cắt gọt thơng thƣờng, ta ln phải có bƣớc phay tinh với chiều sâu cắt nhỏ để đảm bảo độ nhám bề mặt Khi phay tốc độ cao, chiều sâu cắt thay đổi nhƣng độ nhám bề mặt chênh lệch không đáng kể Điều đồng nghĩa với việc trình cắt gọt tốc độ cao, bỏ qua bƣớc gia cơng tinh mà đảm bảo độ nhám bề mặt theo yêu cầu 4.3.4 Kết luận Với kêt thu đƣợc nhận thấy phay tốc độ cao làm tăng độ nhẵn bóng bề mặt chi tiêt gia công Ảnh hƣởng bƣớc tiến dao đến độ nhám bề mặt khơng có thay đổi so với phay thông thƣờng Với chiều sâu cắt khác ta thấy kết khơng có khác phay tốc độ 81 bình thƣờng Tuy nhiên phay tốc độ cao, chiều sâu cắt không ảnh hƣởng đến độ nhám bề mặt nữ 82 KẾT LUẬN VÀ HƢỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO Kết luận Qua nghiên cứu đƣợc luận văn, đƣa số kết sau: ▪ Đã nghiên cứu, xác định đƣợc ảnh hƣởng vận tốc cắt (V) lƣợng chạy dao (S), chiều sâu cắt (t) đến độ nhám bề mặt chi tiết làm vật liệu thép CD90 gia công máy phay CNC TNV 40A ▪ Khi gia công máy phay CNC TNV 40A điều kiên thí nghiệm độ bóng gia cơng đạt đƣợc cấp 10 kết tốt Kết tốt nhiều so với độ bóng tốt mà công cụ truyền thống đạt đƣợc(cấp nhẵn bóng 7) ▪ Đã tìm hiểu đƣợc, phay tốc độ cao, lƣợng chạy dao S chiều sâu cắt t khơng cịn ảnh hƣởng nhiều đến độ nhám bề mặt chi tiết Tuy nhiên, tăng bƣớc tiến F chiều sâu cắt t đến giá trị để tăng đƣợc suất mà đảm bảo đƣợc độ bền máy, dụng cụ cắt độ bóng bề mặt theo yêu cầu hạn chế đề tài không đủ thời gian điều kiện để xác định đƣợc Hƣớng nghiên cứu - Nghiên cứu độ bền dụng cụ cắt phay tốc độ cao máy phay CNC - Nghiên cứu nhiệt sinh vùng cắt ảnh hƣởng nhiệt cắt với chi tiết gia công - Nghiên cứu đầy đủ ảnh hƣởng chế độ gia công đến chất lƣợng bề mặt chi tiết máy nhƣ độ biến cứng, ứng suất dƣ - Nghiên cứu ảnh hƣởng rung động đến chất lƣợng bề mặt chi tiết gia công 83 TÀI LIỆU THAM KHẢO Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình,Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Viết Tiếp, Trần Xuân Việt (2006), Công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa học kỹ thuật ,Hà Nội Trần Văn Địch, Trần Xuân Việt,Nguyễn Trọng Doanh,Lƣu Văn Nhang (2001),Tự động hóa q trình sản xuất, Nhà xuất Khoa học kỹ thuật, Hà Nội Tạ Duy Liêm( 2005), Kỹ thuật điều chỉnh lập trình khai báo thao tác máy công cụ CNC, Nhà xuất khoa học kỹ thuật, Hà Nội Hồng Việt Hồng, Mơ hình hóa q trình cắt phay máy CNC, luận án tiến sỹ kỹ thuật Phạm Ngọc Tuấn, Nguyễn Văn Tƣờng (2007), Các phương pháp gia công đặc biệt, NXB Đại Học Qc gia Thành phố Hồ Chí Minh Hà Văn Vui (2006),Dung sai lắp ghép chuỗi kích thước,NXB Khoa học kỹ thuật ,Hà Nội Graham T.Smith (2008),Cutting ToolTechnology Industrial Handbook,© Springer-Verlag London Limited J.Paulo Davim (2008),Machining Fundamentals and Recent Advances,© Springer-Verlag London Limited Mitutoyo,SJ-201P Surface roughness tester,Mitutoyo Comrporation 10 Chang-Xue (Jack) Feng (2001),An Experimental Study of the Impact of Turning Parameters on Surface Roughness,Paper No,2036,Proceeding of 2001 Industrial Engineering Resarch Conference 11 Tugrul Ozel,Tsu-Kong Hsu,Erol Zeren (2005),Effects of cutting edge geometry,workpiece hardness,feed rate and cuttuing Speed in surface roughness and in finish turning of hardned AISIH13 Steel,London,INT J adv Manut Technol (2005)25:262-269 12 Hasan Gokkaya (2006),The effects of cutting tool coating onthe surface roughness of AISI 1015 Steel depending on cutting paraments,Turkish J.Eng.Env.Ssi.30 (2006),307-316.TUBITAK 84 13 Mr.Luke Huang & Dr.Joseph C.Chen (2001),” A multiple regression rnodel to predict in process surface roungness in turning operation via accelerometer”,Jontn of industtrial technolory volume 17 ( number Februaty 2001 to Apirl 2001 ... tài: Nghiên cứu ảnh hưởng thông số công nghệ chế độ cắt (S,t,V) đến độ nhám bề mặt gia công máy phay CNC với vật liệu thép CD90 MỤC ĐÍCH, ĐỐI TƢỢNG VÀ PHẠM VI NGHIÊN CỨU  Mục đích Nghiên cứu ảnh. .. Nghiên cứu ảnh hƣởng thông số công nghệ chế độ cắt (S,t,V) đến độ nhám bề mặt gia công máy phay CNC với vật liệu thép CD90 PHƢƠNG PHÁP NGHIỆN CỨU Nghiên cứu lý thuyết kết hợp với nghiên cứu thực... ảnh hƣởng thông số công nghệ chế độ cắt (S,t,V) đến độ nhám bề mặt gia công máy phay CNC với vật liệu thép CD90 nhằm nâng cao chất lƣợng giá thành sản phẩm  Phạm vi nghiên cứu - Nghiên cứu tổng