Đồ án tốt nghiệp Thiết kế và lập qui trình công nghệ chế tạo dao phay lăn răng

ĐỀ TÀI: Phân tích lý thuyết khi thiết kế dao phay lăn răng m6; K = 1. Lập qui trình công nghệ chế tạo dao phay lăn răng m6; K = 1. Sản lượng: 20.000 chiếcnăm. Trang thiết bị tự chọn. NỘI DUNG ĐỒ ÁN: I. Phần thiết kế: 1. Thiết kế dao phay lăn răng m6; K = 1 2. Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo dao phay lăn răng m6; K = 1 3. Thiết kế đồ gá và chuyên đề II. Phần các bản vẽ: 1. Bản vẽ thiết kế dao phay lăn răng 1A0 2. Bản vẽ qui trình công nghệ chế tạo 4A0 3. Bản vẽ đồ gá, chuyên đề 2A0 III. Phần thuyết minh: 80 – 100 trang A4 IV. Phần chuyên đề: Hớt lưng răng dao sử dụng máy hớt lưng vạn năng K96.

1 TRƯỜNG ĐẠI HỌC LƯƠNG THẾ VINH KHOA KỸ THUẬT CƠNG NGHIỆP CỘNG HỒ XÃ HỘI CHỦ NGHĨAVIỆT NAM Độc lập - Tự - Hạnh phúc ĐỀ TÀI THIẾT KẾ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Giáo viên hướng dẫn Sinh viên thực Lớp Ngày giao đề tài Ngày hoàn thiện : : : : : PGS TS Trần Hữu Đà Nguyễn Xn Hồ K2 – Cơ Khí 15 – 09 – 2009 04 – 12 – 2009 ĐỀ TÀI: Phân tích lý thuyết thiết kế dao phay lăn m6; K = Lập qui trình cơng nghệ chế tạo dao phay lăn m6; K = Sản lượng: 20.000 chiếc/năm Trang thiết bị tự chọn Giáo viên hướng dẫn Nam Định, ngày 15 tháng 09 năm 2009 T.L Hiệu Trưởng Trưởng Khoa KTCN PGS TS Trần Hữu Đà TS Trần Thọ TRƯỜNG ĐẠI HỌC LƯƠNG THẾ VINH KHOA KỸ THUẬT CƠNG NGHIỆP CỘNG HỒ XÃ HỘI CHỦ NGHĨAVIỆT NAM Độc lập - Tự - Hạnh phúc NỘI DUNG ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỀ TÀI: Phân tích lý thuyết thiết kế dao phay lăn m6; K = Lập qui trình cơng nghệ chế tạo dao phay lăn m6; K = Sản lượng: 20.000 chiếc/năm Trang thiết bị tự chọn NỘI DUNG ĐỒ ÁN: I Phần thiết kế: Thiết kế dao phay lăn m6; K = Thiết kế qui trình cơng nghệ chế tạo dao phay lăn m6; K = Thiết kế đồ gá chuyên đề II Phần vẽ: Bản vẽ thiết kế dao phay lăn 1A0 Bản vẽ qui trình cơng nghệ chế tạo 4A0 Bản vẽ đồ gá, chuyên đề 2A0 III Phần thuyết minh: 80 – 100 trang A4 IV Phần chuyên đề: Hớt lưng dao sử dụng máy hớt lưng vạn K96 Giáo viên hướng dẫn Nam Định, ngày 15 tháng 09 năm 2009 T.L Hiệu Trưởng Trưởng Khoa KTCN PGS TS Trần Hữu Đà TS Trần Thọ TRƯỜNG ĐẠI HỌC LƯƠNG THẾ VINH KHOA KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN DUYỆT MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ DỤNG CỤ CẮT & DAO PHAY LĂN RĂNG 11 A TỔNG QUAN VỀ DỤNG CỤ CẮT 11 I Tầm quan trọng dụng cụ cắt 11 II Đặc điểm qui trình cơng nghệ chế tạo dụng cụ cắt 12 B TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG RĂNG 13 Tầm quan trọng gia công bánh 13 Đặc điểm trình cắt 14 C CÁC LOẠI DỤNG CỤ CẮT RĂNG 16 I Các loại dụng cụ gia công bánh theo phương pháp định hình 16 Dao phay đĩa môđun 16 Dao phay mơ đun ngón 18 Mài phương pháp định hình 18 II Các loại dụng cụ gia cơng bánh theo phương pháp bao hình 19 Dao xọc 19 Dao phay lăn trục vít 19 Dao cà 20 Mài theo phương pháp bao hình 22 III Một số dụng cụ gia công bánh khác .24 Dao lược cắt 24 Dao chuốt .25 Dao bào 25 Đầu khôn 26 D CÁC LOẠI DAO PHAY LĂN TRỤC VÍT .26 Đặc điểm kết cấu 27 Phân loại dao phay lăn theo cấp xác 27 Phân loại dao phay lăn theo dạng tạo hình 30 Phân loại dao phay lăn theo kết cấu dao .33 5 Phân loại dao phay lăn theo vật liệu chế tạo 34 PHẦN II: NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC & NGUYÊN LÝ THIẾT KẾ DAO PHAY LĂN TRỤC VÍT 36 I Bộ truyền bánh vít – trục vít 36 Vị trí truyền trục vít-bánh vít 36 Các thông số hình học truyền trục vít – bánh vít 37 Các cơng thức tính truyền trục vít-bánh vít trụ 39 Độ xác chế tạo truyền trục vít-bánh vít 42 II Nguyên lý thiết kế dao phay lăn 42 Tạo hình trục vít sở 43 Tạo góc trước γ, khơng gian chứa phoi 44 Tạo góc sau α .44 III Các thông số thiết kế dao phay lăn trục vít 46 Đường kính ngồi 46 Kích thước lỗ gá 47 Đường kính vịng chia 47 Chiều dài dao 48 Kích thước hình dáng dao 49 Số dao phay ZU dạng rãnh .52 IV Ứng dụng nguyên lý thiết kế để thiết kế dao phay lăn trục vít có thơng số m 6; K = 54 Các thông số 54 Yêu cầu kỹ thuật: 56 PHẨN III: THIỂT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO DAO PHAY LĂN RĂNG m 6, K = 58 I TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG .58 Xác định dạng sản xuất 58 Chọn phôi phương pháp tạo phôi .58 Chọn chuẩn 59 Xác định bước công nghệ cho bề mặt trình tự thực gia cơng bề mặt 60 Lập tiến trình cơng nghệ gia công 62 6 Tính lượng dư gia cơng cho bề mặt tra cho bề mặt lại 64 II THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ 68 Nguyên công 1: Cắt phôi 68 Nguyên công 2: Rèn phôi .68 Nguyên công 3: Tiện thô đường kính ngồi đạt: 166,7  2,5 /L = 100mm, tiện thô mặt đầu C .69 Nguyên công 4: Tiện thơ đường kính ngồi đạt 166,7  2,5 /L = 65mm cịn lại Tiện thơ mặt đầu D, khoan lỗ 10 0,1 , khoan rộng lỗ  40 0,1 , khoét lỗ  40 0,1 .72 Nguyên công 5: Tiện tinh mặt đầu, tiện hốc Φ65 -0,5/l=52mm, vát mép x 450.76 Nguyên công 6: Chuốt lỗ trụ 590,03 mm .79 Nguyên công 7: Chuốt rãnh then 81 Nguyên công 8: Tiện tinh đường kính ngồi đạt Φ163,2-2,5mm/l = 158mm, vát mép 1mm x 450, tiện gờ Φ90-2,5mm/l = 5mm, xấn rãnh x 1mm 83 Ngun cơng 9: Phay đường vít 88 10 Nguyên công 10: Phay rãnh thoát phoi .89 11 Ngun cơng 11: Phay phần vít nhọn .91 12 Nguyên công 12: Tiện hớt lưng dao 93 13 Nguyên cơng 13: Đóng nhãn .95 14 Nguyên công 14: Kiểm tra trung gian .95 15 Nguyên công 15: Nhiệt luyện 96 16 Nguyên công 16: Mài mặt đầu đạt 155,6  0,3 mm, mài lỗ đạt 0 ,5 Ф60+0,019mm 97 17 Ngun cơng 17: Mài mặt đầu cịn lại đạt chiều dài l = 160 -1,6mm 99 18 Nguyên công 18: Khử từ 100 19 Ngun cơng 19; Mài đường kính đạt Ф160 -2,5mm, mài gờ đạt Ф90-2,5mm 100 20 Nguyên công 20: Mài hớt lưng đỉnh .101 21 Nguyên công 21: Mài hớt lưng mặt bên prôfin .102 22 Nguyên công 22: Mài sắc mặt trước với góc trước γ = 0 .103 23 Nguyên công 23: Tổng kiểm tra 105 24 Nguyên công 24: Cắt thử 108 25 Nguyên cơng 25: Bao gói, bảo quản, nhập kho .108 PHẦN IV: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ .109 I CHỨC NĂNG, MỤC ĐÍCH CỦA ĐỒ GÁ: 109 II PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN, CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ .110 Chọn đồ gá vạn có sẵn: 110 Chọn đồ gá chuyên dùng cần thiết 110 III THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHUYÊN DÙNG .111 Xanga đàn hồi, có xẻ rãnh 111 PHẦN V: MỘT SỐ CHỈ CHỈ DẪN KỸ THUẬT KHI GIA CÔNG BÁNH RĂNG TRỤ BẰNG DAO PHAY LĂN TRỤC VÍT TRÊN MÁY PHAY LĂN RĂNG 5K32 115 I Sơ đồ gia công chế độ cắt 115 Một số sơ đồ phay lăn 115 Sơ đồ gá dao phay lăn 116 II Chế độ cắt phay lăn 117 Chiều sâu cắt 117 Lượng chạy dao 118 Tốc độ cắt 118 Lực công suất cắt 119 Thời gian máy .119 Bảng chế độ cắt gia công bánh trụ dao phay mơđun trục vít 119 III Sử dụng máy phay lăn 5K32 121 Các thông số 121 Mô tả sơ đồ động máy 123 Điều chỉnh chạc phân độ 124 Điều chỉnh chạc vi sai 127 Các sai lệch xảy gia công bánh máy cách khắc phục 128 PHẦN VI: CHUYÊN ĐỀ MÀI HỚT LƯNG RĂNG DAO 131 I LÝ DO CỦA VIỆC HỚT LƯNG 131 II HỚT LƯNG DAO PHAY LĂN RĂNG 132 Tiện hớt lưng 132 Mài hớt lưng .133 III MÁY K96 137 Công dụng 137 Thông số kĩ thuật 138 Tiện hớt lưng dao phay đĩa môđun với D = 75 mm số z = 140 Tiện hớt lưng dao phay ren taro rãnh thẳng .141 Tiện hớt lưng dao phay lăn trục vít taro rãnh nghiêng .143 Tiện hớt lưng phần trụ dao phay 144 TÀI LIỆU THAM KHẢO .145 LỜI NÓI ĐẦU “Các vật tượng tồn vận động phát triển” - phạm trù triết học ln trường hợp Lịch sử loài người trải qua giai đoạn tiến hoá, yếu tố giúp người phát triển cách toàn diện ngày nhờ cơng cụ sản xuất Từ công cụ đá thô sơ, qua phát triển, tiến hố người khơng ngừng tìm loại vật liệu mới, sáng tạo loại công cụ để phục vụ đời sống, phục cụ cho sản xuất Làm cho sống người ngày trở nên đầy đủ hơn, tiện nghi Ngày với tiến loài người, phát triển khoa học – kỹ thuật đưa người tiến xa việc sáng tạo loại công cụ, dụng cụ, loại dụng cụ cắt – sản phẩm khí quan trọng góp phần tăng suất lao động, cải thiện chất lượng sản phẩm khí Qua thời gian học tập trường với chuyên ngành Chế tạo máy em tích luỹ số kiến thức định Công nghệ chế tạo máy Lý thuyết dụng cụ cắt Phần đề tài tốt nghiệp em “Thiết kế lập qui trình cơng nghệ chế tạo dao phay lăn răng” trình bày tổng hợp kiến thức mà em thu nhận Được hướng dẫn tận tình PGS – TS Trần Hữu Đà em hoàn thành đề tài tốt nghiệp Nhưng với thời gian ngắn vốn kiến thức thực tế nhiều hạn chế, chắn đề tài cịn nhiều thiết sót Em mong thầy bào để đề tài em hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn! Nam Định, ngày 09/10/2009 Sinh viên Nguyễn Xuân Hoà 10 LỜI CẢM ƠN Đồ án tốt nghiệp chuyên ngành Chế tạo máy em với để tài: “Thiết kế lập qui trình cơng nghệ chế tạo dao phay lăn răng” hoàn thành vào ngày 26 tháng 11 năm 2009 137 PHẦN VI: CHUYÊN ĐỀ MÀI HỚT LƯNG RĂNG DAO I LÝ DO CỦA VIỆC HỚT LƯNG Một đặc tính kinh tế dụng cụ cắt tuổi bền: thời gian làm việc dụng cụ cắt, dụng cụ cắt bị mịn, mài lại, số lần mài lại tiêu đánh giá tuổi thọ dao Trong trình chế tạo loại dụng cụ cắt, nhà chế tạo tính tốn, thiết kế cho góc dao tối ưu (góc trước, góc sau) Vì dụng cụ bị mòn ta phải tiến hành mài lại cho góc dao khơng đổi, có thay đổi phạm vi nhỏ Để đơn giản cho trình mài lại, số dụng cụ cắt hớt lưng Thông thường số loại dao phay, rarô, bàn ren … hớt lưng Đặc điểm dạng mặt sau lưỡi cắt mặt cong, mặt cong đảm bảo cho góc sau prôfin dao không thay đổi sau mài lại Đường cong lơgarít loại đường cong đảm bào khơng đổi góc sau prơfin dao Để gia cơng đường cong hớt lưng, thông thường người ta sử dụng cam chép hình Các cam chế tạo cách xác đường cong phức tạp, việc xác định toạ độ điểm biên dạng kính hiển vi Do việc chế tạo cam lơgarit cho máy hớt lưng khó khăn nên người ta sử dụng cam acsimet để thay Cam acsimet dễ chế tạo có làm cho góc sau thay đổi nhiều khơng đáng kể Hình 6.1: Đường xoắn Acsimet 138 Việc hớt lưng trước nhiệt luyện tiến hành máy tiện hớt lưng chuyên dùng máy tiện có đồ gá hớt lưng, dùng máy hớt lưng vạn máy mài hớt lưng hớt lưng trước sau nhiệt luyện II HỚT LƯNG DAO PHAY LĂN RĂNG Rất nhiều loại dụng cụ cắt hớt lưng, nhiên ta xét hớt lưng dao phay lăn Với lý do: hớt lưng dao phay lăn trường hợp tổng quát cho dụng cụ cắt Dao phay lăn cần hớt lưng đỉnh mặt bên, dao xác định bước răng, góc nâng đường vít, góc rãnh xoắn Vì việc hớt lưng dao phay lăn công việc khó khăn loại dao cần hớt lưng Ta phải liên hệ tất chuyển động dao cho đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đặt Tiện hớt lưng  Tuỳ theo đặc tính gia cơng, dùng hình thức hớt lưng dao: Chỉ tiện hớt lưng trước nhiệt luyện Thường dùng để chế tạo dao phay hớt lưng có biên dạng định hình phức tạp, dao phay mơđun có mơdun nhỏ, dao phay lăn để gia công thô bánh Khi tiện hớt lưng vận tốc cắt chọn phải nhỏ (không 6m/min) Nên độ nhẵn bề mặt hớt lưng đạt thấp (cấp 5), gây ảnh hưởng xấu đến điều kiện cắt chất lượng chi tiết gia công Khắc phục cách dùng dao thép gió P18 tiến hành nhiệt luyện sơ trước tiện hớt lưng để đạt độ cứng HRC 28 – 30 + Tiện hớt lưng nhiệt luyện, sau mài hớt lưng: Bề mặt hớt lưng đạt độ xác cao, độ nhẵn cao (khoảng cấp – 9) độ bền cao (vì khử lớp thoát cacbon) Thường dùng để chế tạo dao phay lăn răng, dao phay lăn trục then hoa, dao phay ren … Để không cắt lẹm vào kế tiếp, đá tốt tránh hình thành dạng “n ngựa” mài hớt lưng, dao phay lăn hớt lưng theo π.De tgα z thực 2/3 chiều rộng kể từ mặt trước Đường thứ với lượng hớt lưng K1 = (1,5 – 2) K thực chiều rộng lại Để nâng cao đương cong accimet Đường thứ với lượng hớt lưng K  139 suất xác biên dạng, thường tiến hành hớt lưng liên K K1 cam tổ hợp Rồi mài hớt lưng theo K sau nhiệt luyện dao Với dao phay lăn có mođun đến mm tiện hớt lưng đỉnh mặt bên dao tiện định hình Với mođun lớn mm để nâng cao độ xác biên dạng cần hớt lưng riêng cho đỉnh mặt bên Thường sử dụng phương pháp hớt lưng hứng kính Với dao có modun lớn 20 mm, để nhận góc sau mặt bên hợp lý, nên dùng phương pháp hớt lưng nghiêng cách quay thớt bàn dao góc góc nghiêng cạnh bên prơfin Dao tiện hớt lưng có tiết diện tròn hay lăng trụ, đỉnh thường chọn góc γ 0 , góc sau α 25 35o Tuỳ theo điều kiện hớt lưng chúng mài sắc theo lần chuyển dao hay mài theo toàn profin Tiện hớt lưng dao phay lăn thực máy tiện hớt lưng K96 Với dao có môđun nhỏ, thực máy tiện hớt lưng 1810 Vận tốc cắt tiện hớt lưng không vượt m/phút Khi hớt lưng tinh để nâng cao độ nhẵn bề mặt nên dùng vận tốc nhỏ Với dao có mơđun đến 8mm, số hành trình kép dao tiện hớt lưng thơ: 120 ÷ 130 htk/min, hớt lưng tinh: 80 ÷ 90 htk/min Với dao có mơđun lớn 8mm, hớt lưng thơ: 70 ÷ 80 htk/min, hớt lưng tinh 30 ÷ 40 htk/min Khi tiện hớt lưng cần chừa lại lượng dư dung sai đường kính ngồi profin cho nguyên công mài hớt lưng Trên máy tiện hớt lưng nên tiện mài vòng gờ để làm chuẩn công nghệ phụ cho nguyên công mài lỗ dao Mài hớt lưng Mài hớt lưng nguyên công cuối, ảnh hưởng định đến độ xác khả làm việc dao phay lăn Nó đảm bảo độ xác profin dao, độ xác bước trị số góc sau hợp lý đỉnh lưỡi cắt bên Có thể mài hớt lưng đá mài dạng đĩa định hình, dạng cốc cơn, dạng ngón Mài hớt lưng đá dạng ngón bảo đảm độ xác cao tạo nên prôfin thẳng cho mặt hớt lưng Nhưng phương pháp đòi hỏi số vòng quay trục mài phải cao, tốc độ đầu mài côn lại bé, độ bền đá thấp Vì đá bị mịn nhanh, suất thấp Phạm vi sử dụng đá dạng ngón bị hạn chế, thường dùng để mài hớt lưng dao phay lăn có mơđun lớn (m >15mm) 140 a b c Hình 6.2: Sơ đồ mài hớt lưng dao phay lăn (a) Mài đá mài dạng đĩa định hình (b) Mài đá mài cốc (c) Mài đá mài dạng ngón Mài hớt lưng đá dạng cốc côn tạo prôfin gần với prơfin trục vít Acsimet, cho phép dùng đá mài có đường kính nhỏ Với phương pháp này, đường tiếp xúc đá mài mặt gia cơng gần đường thẳng Do sai số αu – αa Trong αu – góc đáy đường sinh mặt côn đá, αa – góc prơfin chiều trục mặt vít Để prơfin xác quay trục đá góc d so với đường sinh Như giảm dạng “yên ngựa” mặt bên prôfin tg d tg cos  a  – góc nâng trục chia mặt vít (độ) Mài hớt lưng đá dạng đĩa đạt độ xác thấp so với phương pháp Nhưng sản xuất dùng rộng rãi cho phép mài đá dạng đĩa định hình có đường kính lớn Ví dụ: Mài hớt lưng dao phay lăn môđun m = 10 mm đá dạng đĩa cho phép dùng đá có đường kính đến 150 mm Cịn mài đá dạng cốc cơn, cho phép dùng đá có đường kính đến 90 mm Vì độ bền đá lớn, tính cắt cao, cho phép mài với tốc độ lớn, khoảng 15 – 35 m/s Nên đạt độ nhẵn bề mặt hớt lưng cao đạt suất cao so với phương pháp Ngồi ra,khi đường tâm trục mài song song với trục mũi tâm định vị máy, hớt lưng mặt bên phải bên trái lần định vị đồ gá Đường kính đá dạng đĩa chọn 141 theo phương pháp vẽ, dựa nguyên tắc mài profin yêu cầu răng, không cắt lẹm vào không để lại dạng yên ngựa mặt sau dao Dạng yên ngựa làm giảm góc sau thực tế làm sai lệch profin sau lần mài sắc lại Khi mài mặt bên profin dao phay lăn răng, chọn đá dạng đĩa có đường kính nhỏ tổng chiều cao profin dao khoảng cách trục đá dao Hình 6.3: Sơ đồ mài hớt lưng đỉnh dao phay lăn đá mài dạng đĩa C B A S ph Hình 6.4: Sơ đồ mài hớt lưng mặt bên profin đá mài dạng đĩa với đường kính nhỏ (có bán kính Rk’) Rk Trên hình 6.3 trình bày sơ đồ mài hớt lưng đỉnh đá dạng đĩa Bán kính lớn Rk đá xác định theo chiều dài cần mài C đỉnh (từ đỉnh đến điểm A) vị trí hạn chế khơng cho mài lẹm vào đỉnh B Nếu đá có đường kính lớn Rk, phải giảm chiều dài cần mài C Nếu giữ C khơng đổi dạng lưng xoắn acsimet có sai lệch S hình thành dạng yên ngựa Đường kính đá mài hớt lưng mặt bên, phải lớn đường kính đá để mài hớt lưng đỉnh III II I B A nph Trên hình 6.4 trình bày sơ đồ mài hớt lưng mặt bệ prơfin đá dạng đĩa với đường kính nhỏ (có bán kính R’ k) Trên phần I, II răng, chiều cao mài Trên phần II, III phần 142 mài đúng, cịn chân có dạng n ngựa chiều dày lớn lên Sau tiết diện III profin có sai lệch lớn tạo nên phần không đỉnh profin đá Mài hớt lưng dao phay lăn thường tiến hành máy tiện hớt lưng vạn K96 với đồ gá mài chuyên dùng Với dao phay lăn mơđun đến 0,8 mm có rãnh thẳng, mài hớt lưng máy mài hớt lưng chuyên dùng kiểu 1810 Với mođun đến mm – máy mài hớt lưng MB10 Với môđun m = 3- 16 mm – máy mài hớt lưng MB15 Vận tốc đá thường chọn từ 15 – 35 m/s Vận tốc dài dao phay khoảng 1,5 m/s Chiều sâu cắt từ 0,02 – 0,01 mm Độ hạt đá cho bảng 6.1 Bảng 6.1: Đặc tính đá mài hớt lưng Mơđun dao phay mài ÷ 1,25 1,5 ÷ 2,75 ÷ 4,5 5÷8 >8 Mài sơ Mài lần cuối Độ hạt Độ cứng Độ hạt Độ cứng 12 16 25 25 40 CM2 CM2 ÷ CM1 CM2 ÷ CM1 CM1 CM1 10 12 16 16 25 C1 C1 ÷ CM2 C1 ÷ CM2 CM2 CM2 Đường cong hớt lưng dao phay: Đường cong hớt lưng là: đường xoắn acsimet, đường xoắn logarit, đường thẳng loại đường khác Song chủ yếu người ta dùng đường xoắn acsimet cam để hớt lưng dễ chế tạo Ngoài cam có tính chất vạn nghĩa dùng cho dao phay có đường kính khác Cũng giống tiện hớt lưng, dao phay lăn mài hớt lưng theo đường cong Acsimet Đường thứ với lượng hớt lưng K  π.D e tgα thực z 2/3 chiều rộng kể từ mặt trước Đường thứ với lượng hớt lưng K1 = (1,5 – 2) K thực chiều rộng lại 143 Để nâng cao suất xác biên dạng, thường tiến hành hớt lưng liên K K1 cam tổ hợp      Tiện hớt lưng K1 + Prôfin Máy K96 Dao P18  = 120 ;  = Chiều sâu cắt t đại lượng biến đổi Lượng chạy dao tính gần sau : Khi phơi quay góc 1/Z vịng dao tiến lượng lượng hớt lưng K1 = (mm)  S = K1 Z =  10 = 80 (mm/ vg) Số vòng quay trục mang phơi ta nên lấy thấp vịng quay trục ứng với Z vòng quay trục cam với Z = 10 số vịng quay trục lớn số vịng quay trục cam lớn gây rung động mạnh va đập lớn Đối với dao phay lăn nhiều đầu mối, hớt lưng cần đảm bảo prôfin tất đầu mối kích thước đầu mối đầu mối Thứ tự hớt lưng giống dao đầu mối Mỗi lần chuyển dao đểu hớt lưng cho tất đầu mối Sau chuyển đầu mối cần điều chỉnh máy để vị trí dao hớt lưng trùng với vị trí ban đầu Muốn phải quay phơi góc tính theo cơng thức: j 360 Z t Tn Trong đó: Z – Số dao t – bước chiều trục rãnh răng, mm T – bước rãnh xoắn n – số đầu mối Dao phay lăn nhiều đầu mối hớt lưng máy vạn K96 có cấu chia đầu mối máy chuyên dùng kiểu 1811A 1812A có cấu chuyển đầu mối III MÁY K96 Công dụng Tiện hớt lưng, mài hớt lưng dao phay đĩa môđun, dao phay lăn trục vít rãnh thẳng, rãnh nghiêng, tarơ … 144 Thơng số kĩ thuật Thông số kỹ thuật Chiều cao tâm máy Khoảng cách hai mũi tâm Dmax hớt lưng Số cấp tốc độ Số vịng quay trục Số vịng quay trục quay ngược lại Động 54 54 X 73 I N = 2,5 KW 34 22 41 n1 = 1400 vg/ph n2 = 700 vg/ph 28 39 IX 41 54 ?2 ?1 26 M X2 50 50 II 80 60 35 M1 65 III 26 M2 a 30 M3 P2 IV 35 VI Pk 20 65 a1 c c1 VII b 29 25 d1 30 XV XIII 18 29 XXII M 48 XXI 36 24 b2 M X1 a2 c2 d2 XX 64 t = 12,7mm 36 d m = 3mm 14 24 30 XIV 25 B XVI K 104 XI 50 XII b1 VIII Trị số 260 mm 750 mm 290 mm 4,5- 50(vòng /phút) - 100(vòng /phút) 2,5 kW XVIII 1400 Vòng/phút Vòng/phút 1600 26:73 1120 XIX 700 Vòng/phút 800 41:41 560 65:65 400 280 200 34:48 140 28:54 100 22:60 70 50:65 48 35 25,5 26:104 18 12 8,7 20:80 I II III IV 6,4 4,5 Hình 6.5: Sơ đồ động máy K96 Chuyển động cắt : Động tốc độ 2,5 kW (700 vòng/phút, 1400 vòng/phút) 700 vòng/phút dùng cho quay thuận 1400 vòng/phút dùng cho quay nghịch Động qua 26/73 trục I qua Б1, Б2 trục II qua 50 – 65 65 đến trục III Từ trục III sang trục V qua cặp 65 – 65 trục IV cặp 20 – 80 145 Đóng khớp nối M3 trục nhận chuyển động quay từ cặp bánh 26 – 104 20 – 80 Chuyển động chạy dao : Từ trục V, đóng khớp nối M1, Vít me VIII có đai ốc гM từ trục qua cặp bánh 35 – 30 – 30 – 35 , trục VI bánh thay a – b c – d Tính bánh thay a, b, c, d để có độ nhám phù hợp Vì chuyển động chạy dao lúc chưa gắn với thơng số tạo hình hớt lưng Chuyển động tạo thành mặt xoắn : Khi hớt lưng dao cụ có bước ren nhỏ phải nối chuyển động trục qua khớp nối M1 qua đảo chiều, cụm bánh thay để truyền chuyển động tới trục VIII Chọn a, b, c, d phù hợp với bước t ren theo công thức a c t  b d 12,7 Khi hớt lưng dao cụ có bước lớn phải đóng khớp nối M2 tính bánh thay Chuyển động hớt lưng – chia : Từ trục qua chọn cặp bánh 65-50-39 trục IX qua 50 – 54, trục X qua 54 – 50, trục XI, cụm bánh thay a1, b1, c1, d1 Trục XIII, cụm vi sai côn, trục XIV Khớp nối Mo, bánh 29 -29 đến trục XV Cặp bánh côn 30 – 30, trục XVI đến cam K (cam hớt lưng K) Lị xo п ép lăn Pk vào cam K Cam K đẩy bàn dao mang dao hớt lưng tịnh tiến vào, Tính bánh thay theo ngun tắc trục quay vịng cam K quay Z vòng ( Z số dao cần hớt lưng ) Cơng thức tính có dạng 1 65.50.54 a1 c1 29 30 z i visai  i n 39.54.50 b1 d1 29 30 K in : tỉ số truyền cụm chọn ( 1/4 1/16 ) 146 ivisai = 1/2 K: cam K Để hớt lưng dụng cụ có rãnh nghiêng (xoắn ) Cam K cần quay thêm lượng Điều có từ trục VIII qua cặp bánh côn 48 – 36, trục XVII, cặp 36-24, trục XVIII, cụm a2, b2, c2, d2 (vi sai), trục XX truyền bánh vít trục vít – 18, vi sai côn, trục XIV, M0, 29-29 trục vít me XV, cặp bánh 30 – 30 tới trục XVI Các bánh thay cụm vi sai chọn từ điều kiện : Khi chuyển động dọc thực bước T, cam K quay thêm Z vòng Cơng thức tính sau T 48 36 a c 29 30 Z i visai  d 12,7 36 24 b d 18 29 30 T K Đơn giản ta có : a c 6.12,7 Zd  b2 d2 T K Chuyển động phụ : quay tay từ vô lăng Mx qua trục XXI cặp bánh 2424 trục XVII qua bánh 14 – m = mm Vô lăng Mx2 quay tay để quay, chi tiết đưa đỉnh cần hớt lưng đối diện dao tiện ( bậc tự thứ tiện hớt lưng ) Tiện hớt lưng dao phay đĩa môđun với D = 75 mm số z = Xích tốc độ  Xác định số vịng quay phơi Lấy v = 3,14 (m/phút) vận tốc cắt cho tiện tinh Số vịng quay trục : 1000.v 1000.3,14 n  13,4(vg/ph) π.D 3,14.75 147 Theo máy có n gần 12 (vòng/phút) Chọn vận tốc cắt 12 (vịng/ phút) (12 vịng phút có cho ăn khớp 41 – 41 Б1 26 – 104)  Xích hớt lưng : Chọn bánh thay cho xích chia a1 c1 z 60 35  i n   b1 d1 K 16 50 80 Ở Z = (theo đầu bài) K = 1, i n  16 54 54 X 73 22 34 41 39 IX I N = 2,5 KW 28 26 41 54 ?2 ?1 n1 = 1400 vg/ph n2 = 700 vg/ph M X2 50 50 II 80 60 35 M1 65 III M2 a 26 30 M3 IV 35 VI Pk 20 65 a1 c c1 VII b1 b VIII 29 25 XIII d1 25 XVI K 104 XI 50 XII 18 29 XV 30 30 XIV M 48 36 36 d 24 b2 Tiện hớt lưng dao phay ren taro rãnh thẳng Hớt lưng Taro M27x3 có rãnh thẳng hớt lưng với cam K (kép) (tạo nên góc α1 , α )  Xích tốc độ Xác định số vịng quay phơi v = 3,14 (m/phút) vận tốc cắt 148 Số vịng quay trục : 1000.v 1000.3,14 n  37(vg/ph) π.D 3,14.27 Theo máy có n gần 35 (vịng/phút) Chọn vận tốc cắt 35 (vòng/ phút) Chọn vận tốc cắt 35 (vòng/ phút) theo máy (12 vịng/phút có cho ăn khớp 34 – 48 Б1 M3 đóng)  Xích hớt lưng : Chọn bánh thay xích chia : a1 c1 z 30  i n   b1 d1 K 50 Ở số me cắt z = 4, K =2, i n 1 /  Xích chạy dao dọc : Nếu đóng M1 a c t 30    b d 12,7 12,7 127 54 54 X 34 22 41 73 28 26 41 II n1 = 1400 vg/ph n2 = 700 vg/ph 39 IX I N = 2,5 KW ?1 M X2 50 50 M27 x 80 60 35 M1 54 ?2 65 III 26 M2 30 30 M3 IV 35 VI Pk 20 65 30 XVI K 104 XI 50 VII XII 29 25 XV XIII 50 VIII 18 29 25 M0 48 36 36 127 24 b2 a2 c2 d2 XX XIX XVIII 30 30 XIV 149 Tiện hớt lưng dao phay lăn trục vít taro rãnh nghiêng Hớt lưng dao phay lăn trục vít D = 190 mm : đường kính dao phay đĩa moduyn modun m = 15, Số rãnh 9, Răng nghiêng trái 5o 43' , T = 4712 mm bước xoắn  Xích tốc độ v = 3,14 (m/phút) vận tốc cắt Số vòng quay trục : 1000.v 1000.3,14 n  5,3(vg/ph) π.D 3,14.190 Theo máy có n gần 4,5 (vịng/phút) Chọn vận tốc cắt 4,5 ( vòng/ phút ) ( 4,5 vịng/phút có cho ăn khớp 22 – 60 Б2 26 – 104 )  Xích hớt lưng : Tính bánh thay a1 c1 z 60 45  i n   b1 d1 N 16 50 80 Số cắt z = 9, N = 1, i n 1 / 16  Xích chạy dao dọc: M2 Vì bước xoắn lớn cần máy làm việc với bước lớn tức phải đóng khớp nối M2 Do phải chọn bánh thay a c  m.in 22.10.15 55 30    b d 12,7 7.127.16 56 127  Xích vi sai: 150 Chọn bánh thay cho cụm vi sai để có số gia chuyển động thẳng bàn xe dao phù hợp với rãnh xoắn Tính theo cơng thức : a c 6.12,7.z 6.12,7.9 45 30    b2 d T.K 4712.1 80 115 54 54 X 28 39 IX I N = 2,5 KW 34 22 41 73 41 54 ?2 ?1 26 n1 = 1400 vg/ph n2 = 700 vg/ph MX2 50 II 80 60 35 M1 m = 15mm 50 65 III 26 M2 55 30 M3 IV 35 VI Pk 20 65 60 30 45 VII 50 56 29 25 XV XIII 30 30 XIV M0 48 18 29 25 80 VIII XVI K 104 XI 50 XII 36 36 127 24 80 45 XVIII 30 115 XX XIX Tiện hớt lưng phần trụ dao phay Ở số trường hợp cần hớt lưng phần trụ dao phay định hình phương pháp chạy dao dọc Lúc xích đường vít sử dụng xích chạy dao chọn bánh thay từ điều kiện xuất phát từ đại lượng cho trước chạy dao trục quay vòng 54 54 X 34 22 41 73 28 IX I N = 2,5 KW 26 41 II n1 = 1400 vg/ph n2 = 700 vg/ph 39 M X2 50 50 80 60 35 M1 54 ?2 ?1 65 III M2 a 26 30 M3 IV 35 VI Pk 20 65 a1 c c1 VII XII b1 b VIII 25 29 XIII d1 XV 25 18 29 36 30 30 XIV M 48 36 d XVI K 104 XI 50 24 151 TÀI LIỆU THAM KHẢO Nguyên lý Dụng cụ cắt Tác giả: PGS – TS Trần Hữu Đà – Đại Học Lương Thế Vinh 2005 Cơ sở chất lượng trình cắt Tác giả: PGS – TS Trần Hữu Đà – Đại Học Lương Thế Vinh 2005 Công nghệ chế tạo Dụng cụ cắt Tác giả: PGS – TS Trần Hữu Đà – Đại Học Lương Thế Vinh 2006 Thiết kế Đồ án môn học nguyên lý dụng cụ cắt Tác giả: PGS – TS Trần Hữu Đà – Đại Học Lương Thế Vinh 2006 Tài liệu hướng dẫn thực tập kỹ thuật chuyên ngành Tác giả: PGS – TS Trần Hữu Đà – Đại Học Lương Thế Vinh 2008 Công nghệ chế tạo dụng cụ cắt: Tác giả: PTS Khoa học – P.GS M.M ГALEI Dịch: Bùi Song Cầu, Trần Thế Lực, Trần Sỹ Tuý Nhà xuất Khoa Học Kỹ Thuật 1981 Sức bền vật liệu Tác giả: GS – TS Đặng Thế Huy – Đại Học Lương Thế Vinh 2004 Nguyên lý máy Tác giả: TS Trần Thọ - Đại Học Lương Thế Vinh 2006 Cơ sở thiết kế máy chi tiết máy Tác giả: TS Trần Thọ - Đại Học Lương Thế Vinh 2006 10.Công nghệ chế tạo phôi Tác giả: Hoàng Tùng Nhà xuất bàn Khoa Học Kỹ Thuật 2003 11.Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí tập + Tác giả: PGS – TS Trịnh Chất, TS Lê Văn Uyển Nhà xuất giáo dục 2003 12.Cơ sở Công nghệ chế tạo máy Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội – Khoa Cơ Khí Nhà xuất Khoa Học Kỹ Thuật 2005 13.Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Tác giả: GS – TS Nguyễn Đắc Lộc & Các tác giả khác – Nhà xuất Khoa Học Kỹ Thuật 2004 14.Dung sai lắp ghép Tác giả: PGS – TS Ninh Đức Tốn Nhà xuất giáo dục ... Trang thiết bị tự chọn NỘI DUNG ĐỒ ÁN: I Phần thiết kế: Thiết kế dao phay lăn m6; K = Thiết kế qui trình cơng nghệ chế tạo dao phay lăn m6; K = Thiết kế đồ gá chuyên đề II Phần vẽ: Bản vẽ thiết kế. .. NGHIỆP CỘNG HỒ XÃ HỘI CHỦ NGHĨAVIỆT NAM Độc lập - Tự - Hạnh phúc NỘI DUNG ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỀ TÀI: Phân tích lý thuyết thiết kế dao phay lăn m6; K = Lập qui trình cơng nghệ chế tạo dao phay lăn. .. Nguyễn Xuân Hoà 10 LỜI CẢM ƠN Đồ án tốt nghiệp chuyên ngành Chế tạo máy em với để tài: ? ?Thiết kế lập qui trình cơng nghệ chế tạo dao phay lăn răng? ?? hoàn thành vào ngày 26 tháng 11 năm 2009 11 PHẦN