Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo dao phay lăn răng

Mục lục Lời nói đầu Mục lục Chơng I dao phay lăN 1.1 Nguyên lý làm việc 1.2.Nguyên lý thiết kế 1.2.1 Đờng cong hớt lng dao phay 1.2.2 Các kích thớc kết cấu dao phay .9 1.2.3 Thiết kế dao phay lăn 13 1.3.1 -Prôphin thiết diện pháp tuyến trục vít đợc chọn prôphin dạng sinh bánh gia công .19 Chơng II 20 Thiết kế dao phay lăn 20 2.1.các thông sô dao phay lăn lăng .20 24.Chiều dài toàn dao: L L=215(mm) 22 2.2.Điều kiện kỹ thuật : .22 Chơng III 29 1.Tính lợng d gia công 29 1.1 Định vị kẹp chặt 29 1.2 Tính toán lợng d .30 Lực cắt tiện 31 2.1 Chế độ cắt tiện đờng kính .31 2.2 Lực cắt 32 2.4 Lực chạy dao 32 Trình tự nguyên công 33 3.1 Nguyên công 1: Cắt phôi .33 3.2 Nguyên công 2: Tiện khỏa mặt đầu A- Khoan- Khoét- Doa 34 3.3 Nguyên công 3: Tiện mặt đầu B- Tiện hốc- Vát mép 39 3.4 Nguyên công 4: Chuốt lỗ trụ 40 3.5 Nguyên công 5: Tiện thô trụ ngoài-tiện thô gờ 42 3.6 Nguyên công 6: Chuốt rãnh then 44 3.8 Nguyên công : Phay đờng xoắn vit 46 2.Máy: máy tiện chuyên dùng 1B811 .47 T0 = .48 3.9 Nguyên công 9: phay rãnh thoát phoi 48 3.10 Nguyên công 10: Phay phần vít nhọn 49 3.11 Nguyên công 11: Tiện hớt lng .50 3.12 Nguyên công 12: Đóng nhãn 52 3.13 Nguyên công 13: Kiểm tra trung gian 52 3.14 Nguyên công 14: Mài lỗ mặt đầu A .55 3.15 Nguyên công 15: mài mặt đầu lại 57 3.16 Nguyên công 16: Khử từ .59 3.17 Nguyên công 17: Mài đờng kính hai gờ 59 3.18 Nguyên công 18: Mài sắc mặt trớc .60 3.19 Nguyên công 19: mài hớt lng 60 3.20 Nguyên công 20: Mài Profin 62 T0 = .62 3.21 Nguyên công 21 Tổng kiểm tra-cắt thử-viết nhãn-bao gói .62 Pn 66 A Pd B 66 C 66 Pn Pd .66 69 TI LIU THAM KHO .70 Chơng I dao phay lăN 1.1 Nguyên lý làm việc 1.2.Nguyên lý thiết kế 1.2.1 Đờng cong hớt lng dao phay 1.2.2 Các kích thớc kết cấu dao phay .9 1.2.3 Thiết kế dao phay lăn 13 1.3.1 -Prôphin thiết diện pháp tuyến trục vít đợc chọn prôphin dạng sinh bánh gia công .19 Chơng II 20 Thiết kế dao phay lăn 20 2.1.các thông sô dao phay lăn lăng .20 24.Chiều dài toàn dao: L L=215(mm) 22 2.2.Điều kiện kỹ thuật : .22 Chơng III 29 1.Tính lợng d gia công 29 1.1 Định vị kẹp chặt 29 1.2 Tính toán lợng d .30 Lực cắt tiện 31 2.1 Chế độ cắt tiện đờng kính .31 2.2 Lực cắt 32 2.4 Lực chạy dao 32 Trình tự nguyên công 33 3.1 Nguyên công 1: Cắt phôi .33 3.2 Nguyên công 2: Tiện khỏa mặt đầu A- Khoan- Khoét- Doa 34 3.3 Nguyên công 3: Tiện mặt đầu B- Tiện hốc- Vát mép 39 3.4 Nguyên công 4: Chuốt lỗ trụ 40 3.5 Nguyên công 5: Tiện thô trụ ngoài-tiện thô gờ 42 3.6 Nguyên công 6: Chuốt rãnh then 44 3.8 Nguyên công : Phay đờng xoắn vit 46 2.Máy: máy tiện chuyên dùng 1B811 .47 T0 = .48 3.9 Nguyên công 9: phay rãnh thoát phoi 48 3.10 Nguyên công 10: Phay phần vít nhọn 49 3.11 Nguyên công 11: Tiện hớt lng .50 3.12 Nguyên công 12: Đóng nhãn 52 3.13 Nguyên công 13: Kiểm tra trung gian 52 3.14 Nguyên công 14: Mài lỗ mặt đầu A .55 3.15 Nguyên công 15: mài mặt đầu lại 57 3.16 Nguyên công 16: Khử từ .59 3.17 Nguyên công 17: Mài đờng kính hai gờ 59 3.18 Nguyên công 18: Mài sắc mặt trớc .60 3.19 Nguyên công 19: mài hớt lng 60 3.20 Nguyên công 20: Mài Profin 62 T0 = .62 3.21 Nguyên công 21 Tổng kiểm tra-cắt thử-viết nhãn-bao gói .62 Pn 66 A Pd B 66 C 66 Pn Pd .66 69 TI LIU THAM KHO .70 Chơng I dao phay lăN 1.1 Nguyên lý làm việc 1.2.Nguyên lý thiết kế 1.2.1 Đờng cong hớt lng dao phay 1.2.2 Các kích thớc kết cấu dao phay .9 1.2.3 Thiết kế dao phay lăn 13 1.3.1 -Prôphin thiết diện pháp tuyến trục vít đợc chọn prôphin dạng sinh bánh gia công .19 Chơng II 20 Thiết kế dao phay lăn 20 2.1.các thông sô dao phay lăn lăng .20 24.Chiều dài toàn dao: L L=215(mm) 22 2.2.Điều kiện kỹ thuật : .22 Chơng III 29 1.Tính lợng d gia công 29 1.1 Định vị kẹp chặt 29 1.2 Tính toán lợng d .30 Lực cắt tiện 31 2.1 Chế độ cắt tiện đờng kính .31 2.2 Lực cắt 32 2.4 Lực chạy dao 32 Trình tự nguyên công 33 3.1 Nguyên công 1: Cắt phôi .33 3.2 Nguyên công 2: Tiện khỏa mặt đầu A- Khoan- Khoét- Doa 34 3.3 Nguyên công 3: Tiện mặt đầu B- Tiện hốc- Vát mép 39 3.4 Nguyên công 4: Chuốt lỗ trụ 40 3.5 Nguyên công 5: Tiện thô trụ ngoài-tiện thô gờ 42 3.6 Nguyên công 6: Chuốt rãnh then 44 3.8 Nguyên công : Phay đờng xoắn vit 46 2.Máy: máy tiện chuyên dùng 1B811 .47 T0 = .48 3.9 Nguyên công 9: phay rãnh thoát phoi 48 3.10 Nguyên công 10: Phay phần vít nhọn 49 3.11 Nguyên công 11: Tiện hớt lng .50 3.12 Nguyên công 12: Đóng nhãn 52 3.13 Nguyên công 13: Kiểm tra trung gian 52 3.14 Nguyên công 14: Mài lỗ mặt đầu A .55 3.15 Nguyên công 15: mài mặt đầu lại 57 3.16 Nguyên công 16: Khử từ .59 3.17 Nguyên công 17: Mài đờng kính hai gờ 59 3.18 Nguyên công 18: Mài sắc mặt trớc .60 3.19 Nguyên công 19: mài hớt lng 60 3.20 Nguyên công 20: Mài Profin 62 T0 = .62 3.21 Nguyên công 21 Tổng kiểm tra-cắt thử-viết nhãn-bao gói .62 Pn 66 A Pd B 66 C 66 Pn Pd .66 69 TI LIU THAM KHO .70 Chơng I dao phay lăN 1.1 Nguyên lý làm việc Dao phay lăn đợc dùng phổ biến công nghiệp, loại dụng cụ cắt đợc tiêu chuẩn hoá(OCT 9324-60) Chủ yếu dùng để gia công chi tiết có prôphin định hình nh: bánh răng, bánh vít, ren, trục then hoa Quá trình hình thành prôphin bánh dao phay lăn tơng tự nh qúa trình ăn khớp bánh gia công với trục vít(trục vít đợc coi nh bánh nghiêng có số số đầu mối trục vít) Để tạo mặt trớc lỡi cắt, trục vít đợc chế tạo có rãnh dọc (thờng rãnh xoắn) Để tạo góc sau, mặt sau đợc hớt lng Theo nguyên lý ăn khớp, muốn cặp bánh nghiêng ăn khớp chúng phải ăn khớp xác với không gian(Hình 1) Muốn ăn khớp đúng, hai bánh phải có bớc góc prôphin tiết diện pháp tuyến với hớng Đối với dao phay lăn (trục vít, bánh nghiêng) tiết diện thẳng góc với hớng xoắn vít trụ chia trung bình(đờng tâm tích) phải có bớc tU, góc prôphin U, môđun mU bớc t1, góc prôphin môđun m1 bánh gia công tiết diện pháp tuyến theo mặt trụ chia(vòng tròn tâm tích) bánh Tức là: tU=ti , U=1 , mU=m1 Các kích thớc tiết diện chiếu trục dao phay đợc biểu diễn hình vẽ Bớc chiều trục: t0=tU/cos Trong góc nghiêng dao phay theo mặt trụ chia trung bình có đờng kính dtb Và tg=t0/(.dtb)=tU/(.dtbcos) Thanh O1 Ou Dao phay N N Ou O1 t O1 Bánh gia công Hình 1: Sự hình thành prôphin dao phay SK Rãnh xoắn tu n np B C 90 tnp to A dtb dtb 2 P P f Hình 2: Các kích thớc dao phay tiết diện chiều trục Hoặc sin= tU/(.dtb)=mU/dtb Khi gia công bánh để đờng xoắn vít dao phay bánh tiếp xúc đợc với không gian trục dao phay phải đặt nghiêng góc so với tiết diện pháp tuyến răng, tức tiết diện pháp tuyến với bánh răng(Hình 2) Theo nguyên lý ăn khớp dao phay bánh đợc gia công liên tục quanh trục chúng Khi dao phay quay vòng(dao phay đầu mối) bánh gia công quay đợc bớc, tức 1/Z1 (Z1 số bánh đợc gia công) Sơ đồ cắt bánh đợc biểu diên nh hình vẽ Mỗi bánh đợc gia công dao phay(một đầu mối), phân bố chiều dài phần làm việc đờng tạo hình Các dao phay bố trí di chuyển dọc theo trục dao Trong trình cắt chi tiết quay liên tục lới cắt tạo hình điểm prôphin L l1 l Ki' Su h u' h 1' P hu K1 h1 E' Dao phay L1 r 01 r h1 E Bánh Re Mặt đầu bánh Trục dao ph l' ay l Hình 3: Sơ đồ cắt bánh Prôphin đợc tạo thành tất lỡi cắt đờng vít dao phay đoạn làm việc Các lỡi cắt dao tiếp tuyến với prôphin lý thuyết bánh Quỹ tích điểm tiếp xúc đờng tạo hình Đờng tạo hình qua cực tạo hình P (điểm tiếp xúc tâm tích chi tiết tâm tích dao Prôphin bánh thân khai nên đờng tạo hình tiếp tuyến với vòng tròn sở đờng thân khai Để xác định chiều dài phần làm việc chiều dài dao phay cần phải xác định vị trí giới hạn điểm tạo hình, nghĩa điểm giới hạn khả gia công đợc Các điểm giới hạn giao điểm đờng tạo hình với vòng tròn đỉnh bánh gia công K1 đờng thẳng đỉnh dao phay (thanh khởi thuỷ K2) Các điểm giới hạn khả làm việc đờng tạo hình xác định chiều dài tạo hình L dao phay theo hớng tâm tích dao hình chiếu lên mặt đầu bánh (Hình 3) L = K1K cos = (K1K PK + PK ) cos Theo hình ta tính đợc chiều dài L nh sau: r1 sin h ' u Hay L = R e1 r e cos sin Chiều dài L phụ thuộc vào bán kính vòng đỉnh răng, có nghĩa phụ thuộc vào số Z1 bánh gia công Trên sở chiều dài L, số dao Z U bớc chiều trục dao phay xác định đợc số lát cắt để tạo prôphin Các dao phay nằm bên trái điểm K1 không tham gia tạo hình(hình 3), tham cắt sơ rãnh phôi để giảm tải trọng tạo hình ban đầu 1.2.Nguyên lý thiết kế Dao phay lăn phạm vi thiết kế loại dao phay hớt lng có prôphin mài Dùng để gia công chi tiết có bề mặt định hình nh: bánh răng, bánh vít, ren, trục then hoa 1.2.1 Đờng cong hớt lng dao phay Đờng cong hớt lng là: Đờng xoắn acsimet, đờng xoắn lôgarit, đờng thẳng loại đờng khác xong thực tế hay dùng đờng xoắn acsimet số gia véctơ bán kính tỷ lện thuận với số gia góc độc cực Bởi gia công cam khí máy có chuyển động quay chuyển động tịnh tiến ứng với số gia nói cam có tính chất vạn Phơng trình đờng xoắn acsimet =b Trong đó: - bán kính độc cực - góc độc cực b- hệ số không đổi Từ phơng trình ta có độ nâng đờng xoắn không đổi sau vòng quay Đờng cong hớt lng Lực nâng đờng xoắn: a=kz Trong đó: k- lợng nâng đờng xoắn ứng với bớc răng( trị số hớt lng) z- số dao phay Suy ra: tg=kz/(2f) Đặt f=R ta tìm đợc công thức liên hệ góc sau đỉnh b, bán kính , số trị số hớt lng dao phay: tgb=kz/(2R) Từ ta có trị số hớt lng: K= Dtg/z D - đờng kính dao phay - góc tiếp tuyến đờng xoắn acsimet 1.2.2 Các kích thớc kết cấu dao phay a) Đờng kính dao phay : De De ảnh hởng đến suất độ xác gia công D e lớn suất cắt độ xác gia công cao Bởi D e tăng góc xoắn vít giảm, tăng số răng, cải thiện điều kiện cắt điều kiện thoát phoi, tăng độ cứng vững, làm nguội lỡi cắt tốt Tuy nhiên, De tăng tiêu hao nguyên vật liệu, góc tiếp xúc dao chi tiết tăng lên, tăng mô men xoắn Ngoài D e bị khống chế kích thớc phận kẹp dao máy không gian cho phép máy Vì lựa chọn De dao phay dựa vào góc nâng để giảm nhám bề mặt răng, nâng cao độ xác Khi lựa chọn De cần ý đến chiều sâu rãnh H K, đờng kính lỗ d kích thớc p thân dao để thoả mãn: De 2HK+2p+d Hoặc: De 2(t1+HK+p-d/2) Chiều dày p thoả mãn dao phải chọn đủ bền, thông thờng p (0,25ữ0,3)d b) Đờng kính lỗ gá: d Đờng kính lỗ gá d đợc chọn đảm bảo độ cứng vững kẹp chặt, d chọn lớn tốt Đợc xác định nh sau: d=(0,25ữ0,45)De Kích thớc d phải đợc chọn phù hợp với tiêu chuẩn đờng kính lỗ dụng cụ cắt c) Chiều dài dao phay: L Chiều dài dao phay phải đảm bảo chiều dài tạo hình bánh răng, đồng thời đảm bảo cắt sơ lợng d cần thiết tránh tợng tải tạo hình đầu tiên(Hình 4) Lmin=L1+2SU=h1cotgU+2SU Bởi dao phay vào cắt trớc bắt đầu tạo hình nên chiều dài phay phải chọn lớn hình chiếu đờng tạo hình trục dao phay Ngoài làm việc dao phay mòn không đều, để tăng thời gian sử dụng dao phay đợc dịch chuyển theo trục gá Cho nên chọn chiều dài dao phay cần tính đến lợng dự trữ cho khả dịch dao phay dọc trục Chiều dài toàn dao phay bao gồm chiều dài hai vòng gờ l= ( 6ữ 10) mm Vòng gờ dùng để kiểm tra độ đảo tâm dao phay chế tạo nh sử dụng Dgờ=1,5d Hoặc chiều dài L đợc chọn theo đờng kính dao phay 10 p Hk t L/3 b t1' L/3 D L/3 De d l L1 L Hình 4: Kích thớc kết cấu dao phay lăn L=( 0,84ữ 1,25) DeU d) Số dao phay ZU dạng rãnh Khi chọn ZU cần đảm bảo không gian rãnh để thoát phoi đá mài mài hớt lng Số dao phay ảnh hởng đến độ xác cà nhám bề mặt bánh gia công Tăng số nhám bề mặt giảm ( độ bóng tăng lên) tăng số lỡi tạo hình, nhng việc mài prophin khó khăn Thông thờng số dao phay đợc chọn ZU=8ữ16, phụ thuộc vào đờng kính chiều cao dao phay Góc trớc đỉnh dao phay thờng không( 00) đ= 00 Cho nên tạo rãnh thoát phoi mặt trớc dao phay mặt acsimet thẳng ( đờng sinh thẳng vuông góc với trục dao chuyển động vít tạo thành) Mặt vít này( mặt trớc ) vuông góc với đờng vít hình trụ tính toán trung bình mặt Nghĩa hình trụ trung bình tính toán góc nghiêng rãnh góc xoắn vít SK=dtbcotg SK- bớc rãnh xoắn Từ ta có: tg=dtbt/SK sin=tU/(dtbt) 11 -Định tâm lỗ mặt trụ đỉnh ống kẹp đàn hồi có xẻ rãnh đợc kẹp chặt ren Máy : máy mài 3A227 (Theo bảng 9-52-Stay CNCTM tập 3) Chọn đá chế độ cắt: a) Mài mặt đầu: -Đá mài YK đá chậu hình côn, vật liệu Al 2O3 (corund ) bảng 4-170 Sổ tay CNTCM tập 1) t = 0,3(mm) (mài thô) t = 0,1(mm) (mài tinh) t = 33 (m/ph )(mài thô) t = 048 (m/ph) (mài tinh) nct = 1250 (v/ph )(mài thô) nct = 1600 (v/ph) (mài tinh) nđ = 12600 (v/ph) (mài thô) nđ = 18500 (v/ph) (mài tinh) -Chiều sâu cắt: -Vận tốc cắt: -Tốc độ chi tiết -Tốc độ đá mài b) Mài lỗ 59,9 ( Bảng 4-170 Sổ tay CNCTM tập 1) -Đá 25M3 -Chế độ cắt: + Chiều sâu cắt: t = 0,07 (mm) (Mài thô) t = 0,03(mm) (Mài tinh) + Lọng chạy dao: Sd = 0,03(mm/v) +Tốc độ chi tiết: nct = 1600 (v/ph) +Tốc độ cắt: nđ = 12600(v/ph) Vđ = .D d n d = 13,19 (m/s) 1000.60 -Tốc độ chi tiết: V = 13,2 (m/ph) = 0,22 (m/s) Bớc Máy 3A227 Đá Mài 25M3 T(mm) 0,3 S(mm/v) nct(v/ph) nđ (v/ph) V(m/ph) 0,03 12600 12500 33 3A227 25M3 0,1 0,03 56 8500 1600 48 3A227 25M3 0,07 0,03 12600 1600 13,2 3A227 25M3 0,03 0,03 12600 1600 13,2 T0 = L+H+K 90,07.0,1.1,4 = 1,3(p) = n ct S d S htK 500.6,25.0,0031 3.15 Nguyên công 15: mài mặt đầu lại Định vị kẹp chặt: -Chi tiết đợc gá bàn từ -Mặt đầu định vị bậc tự -Mặt bên định vị bậc tự -Lực hút bàn từ kẹp chặt chi tiết Máy: -Chọn loại máy 371M1 Chế độ cắt: t=0,3 (mm) (mài thô) V=33(m/ph) (mài thô) T=0,1(mm) (mài tinh) V=48(m/ph) (mài tinh) - Tốc độ chi tiết nct = 1250 (v/ph) (mài thô) nct = 1250 (v/ph) (mài tinh) - Tốc độ đá nđ = 12600 (v/ph) (mài thô) Nđ = 12600 (v/ph) (mài tinh) 57 Sđ n + S ng 225 -2,9 0,4 Sd Bớc Máy Đá Mài 3722 3722 T0 = T(mm) S(mm/v) nđ(v/ph) nđ (v/ph) V(m/ph) 12600 1250 0,3 33 16CM1K 0,03 12600 1250 0,1 48 16CM1K 0,03 L ct B ct h.K 630.180.0,07.1,4 = 6,48 ( phút ) 1000.Vct S n S t 1000.12.4,2.0,034 Thời gian mài chi tiết : T0 = 6,48 = 0,46 ( phút ) 14 58 3.16 Nguyên công 16: Khử từ 3.17 Nguyên công 17: Mài đờng kính hai gờ nđ Sd2 S n2 nđ 0,4 K S n1 ỉ225-0,029 ỉ120-0,022 n 0,14 Định vị kẹp chặt: -Chi tiết đợc lắp trục gá kẹp chặt ren -Gá trục gá lên hai mũi tâm Máy: máy mài MB10 Dao: đá mài 16CM2K 300 x 40 x 127 (Bảng 4-170 Sổ tay CNCTM) Chế độ cắt: -Chiều sâu t = 0,06 mm (mài thô) t = 0,04 mm (mài tinh) Bớc -lợng chạy dao: Sd = 0,04 (mm/v) -Tốc độ chi tiết: nđ = 400 (v/ph) -Tốc độ đá: nđ = 18800 (v/ph) Máy MB10 MB10 Đá Mài T(mm) S(mm/v) nđ(v/ph) nđ (v/ph) V(m/ph) 400 18800 137 16CM2K 0,06 0,04 400 18800 137 16CM2K 0,04 0,04 Thời gian máy T0 = T0 = h n ct t K ; K - hệ số mài tinh K = 1,8 0,06 1,8 = 0,027 ( phút ) 200.0,2 59 3.18 Nguyên công 18: Mài sắc mặt trớc đ K n 0,4 18 36 n pđ sp Định vị kẹp chặt -Gá chi tiết trục gá, định vị hai mũi tâm -Sử dụng thớc sin để tạo chuyển động vít đá chi tiết Máy: Máy mài sắc 3A662 Dao: Đá mài 16CM1K -200x1532 (Bảng 4-170-Sổ tay CNCTM) Chế độ cắt: -Chiều sâu cắt: t = 0,02(mm) -Vận tốc cắt: V = 30(m) -lợng chạy dao: S = 0,02(mm/v) -Tốc độ đá: nđ = 5600(v/ph) Bớc T0 = Máy 3A662 Dao 16CM1K T(mm) 0,02 L.h.K 90.0,08.1,4 = = 0,35 (phút) n.S 1920.0,015 3.19 Nguyên công 19: mài hớt lng Định vị kẹp chặt; -Chi tiết đợc gá trục gá -Trục gá đợc định vị hai mũi tâm Máy: máy mài K96 60 S(mm/v) 0,02 V(m/ph) 30 Nct 5600 nđ s K đ 0,4 nf s d Dao: -Đá mài 16CM2K -250-76-20 Chế độ cắt: -Dùng tốc kẹp để truyền Momen xoắn -Chiều sâu cắt: t=0,1(mm) (hớt lng thô) t=0,05(mm )(hớt lng tinh) -Lợng chạy dao: S = 9,425 (mm/v) -Tốc độ đá; nđ = 14400 (v/ph) -Vận tốc cắt: Bớc Máy K96 K96 V = 35(m/ph) Dao 16CM2 K 16CM2 K t (mm) 0,01 S(mm/v) 9,425 n(m/ph) 35 nđ 14400 0,05 9,425 35 14400 Thời gian : T0 = L + L + L 90 + + = = 3,14 ( phút ) S.n 5.6,36 61 3.20 Nguyên công 20: Mài Profin nđ S K 0,4 ct 0,1 n Định vị kẹp chặt; -Chi tiết đợc gá trục gá -Trục gá đợc định vị hai mũi tâm Máy: máy mài K96 Dao: -Đá mài 16CM2K 250-76-20 Chế độ cắt: -Dùng tốc kẹp để truyền Momen xoắn -Chiều sâu cắt: t=0,1(mm) (hớt lng thô) t=0,05(mm )(hớt lng tinh) -Lợng chạy dao: S = 15,7 (mm/v) -Tốc độ đá; nđ = 2800 (v/ph) -Vận tốc cắt: T0 = V = 2(m/ph) 90 + 0,15 + 0,1 3,14.100 = 5,74.2,99 = 17,16( p ) 0,05.3,14.100 17,5.0,998 3.21 Nguyên công 21 Tổng kiểm tra-cắt thử-viết nhãn-bao gói Kiểm tra điều kiện kỹ thuật dao Có phơng pháp để kiểm tra.Cả ba phơng pháp kiểm tra thông số sau: -Sau lệch chiều dài răng: S 62 -Độ lệch khỏi đờng kính mặt trớc -Độ đảo hớng kính gờ -Độ đảo mặt đầu gờ 1.Phơng pháp 1: Ngoài thông số cần kiểm tra thêm: -Sai số ăn khớp -Sai số rãnh thoát phoi -Độ đảo hớng kính vòng đỉnh: a -Sai số tích luỹ bớc vòng Phơng pháp 2: Ngoài thông số cần kiểm tra thêm: -Sai số prôfin j -Sai số tích luỹ giới hạn chiều dài bớc Phơng pháp 3: Ngoài thông số cần kiểm tra thêm: -Sai số prôfin j -Sai số tích luỹ giới hạn chiều dài bớc -Sai số tích luỹ bớc vòng rãnh -Độ đảo hớng kính vòng đỉnh a Cắt thử 63 Sp nd 254' nđ Để đảm bảo độ tin cậy độ xác sản phẩm chế tạo ra., sau hoàn thành công việc thiết kế gia công , trớc xuất xởng ta cần phải tiến hành cắt thử Vật liệu cắt thử thép 45 Bánh có Z =36 ; m = 10 ; = 200 Cắt máy 5K32 -Cho dao cắt thử để kiểm xem ăn khớp cỡng có ảnh hởng không Đồng thời xem bánh gia công có đạt chất lợng yêu cầu không -Viết nhãn hiệu cho dao ĐHLTV-m=10, = 2054, =20, P18, -Trớc bao gói ý bôi mỡ chống gỉ nhập kho phần VI Thiết kế đồ gá I/ Vai trò nhiệm vụ đồ gá : Đồ gá trang bị quan trọng máy cắt kim loại trình lắp ráp, kích thớc đồ gá có vai trò quan trọng việc nâng cao suất lao động, tăng độ xác gia công, giảm nhẹ lao động trình gia công Đồ gá xác định cách xác vị trí chi tiết gia công so với dao cụ kẹp chặt cách nhanh chóng xác 64 - Trong ngành Cơ khí sử dụng nhiều loại đồ gá, loại có công dụng khác nhau, kết cấu khác Xu hớng ngày mở rộng tính công nghệ đồ gá, tự động hoá trình gá đặt II/ thiết kế đồ gá phay rãnh chứa phoi Giới thiệu đồ gá Để phay rãnh thoát phoi với góc xoắn = 3019 sử dụng cấu chia độ vi sai, chi tiết đợc gá trục gá đầu chống tâm *Ưu điểm : Cơ cấu đạt độ xác cao * Nhợc điểm : kết cấu phức tạp thời gian phụ thao tác đòi hỏi công nhân có trình độ tay nghề cao Kết cấu đồ gá - Sơ đồ kết cấu đồ gá đợc trình bày phần vẽ đồ gá, bao gồm ụ trớc, ụ sau, mũi tâm ( đợc tiêu chuẩn hoá ) ta tính cho phần trục gá Kiểm nghiệnm sức bền cho số đồ gá : - Xét cấu chịu lực đồ gá ta thấy khâu yếu đồ gá trục tâm trục tâm chịu hầu hết thành phần lực Muốn kiểm nghiệm bền trục tâm ta sử dụng lý thuyết sức bền vật liệu Xét trờng hợp xấu phay nghịch dao điểm trục tâm ta thấy trục tâm chịu tác dụng lực : PN , P0 , Pđ Trong : PN , Pđ - lực gây uốn trục P0 - lực gây xoắn trục Giá trị lực đợc tính theo CT : Pn = 0,9 PZ Pđ = 0,8 PZ ; Nc = Pz V 60.10 Nc = 1,3 (KW) theo bảng - 167 ( STCNCTM - T2) V tính phần tra chế độ cắt : V = 38,7 (mm/phút) N C 60.10 1,3.60.1000 =>Pz = = = 2015,5(N) V 38,7 PN = 0,9 Pz = 0,9 2015,5 = 1813,95 (N) Pđ = 0,8 Pz = 0,8 2015,5 = 1612,4 (N) - Sơ đồ hoá lực : Pn Pz Pđ 35 65 156 Xác định lực theo phơng thẳng đứng ta có : MA = RB 2a + Mn - Pđ a = ) => RB = Pd a M n 2a Với Mn = Pn = => RB = D = 1813,95 50 = 90697,5 (N) 1612, 4.78 90697,5 = 224,8 (N) 2.78 RA = Pđ - RB = 1612,4 - 224,8 = 1387,6 (N) Ta có biểu đồ Mx nh sau : Pn A Pd B C RA a = 78 a = 78 RB Mx Pn Pd Mx Mx 66 y1 y2 M xT = Ra.a = 1381,6.78 = 108232,8( N / m) M xP = Rb.a = 224,8.78 = 17534,4( N / m) Kiểm tra biểu đồ theo công thức : M xT M xP = Mn 108232,8 17534,4 = 90698,4 => Biểu đồ Từ biểu đồ mômen Mx ta thấy mặt cắt bên trái điểm C nguy hiểm có Mx = 108232,8 (N.mm) +Kiểm nghiệm sức bền uốn : fy = i y1 EJ = 78 108232,8 = 4221079,2 (N.mm2) = 78 17534,4 = 863841,6 (N.mm2) y1 = y1 = 39 = 26 c 100 (1y1 + y2) = 3,14.27 4.2,15.10 EJ = 100 ( 4221079,2 + 863841,6) 26 = 0,0368 (mm) 3,14.27 4.2,15.10 => fy = 0,0368 (mm) Xác định lực kẹp Để chi tiết đợc cố định trục gá dới tác dụng lực cắt ta dùng đai ốc thông qua vòng đệm tháo nhanh để kẹp chặt ta tính để kiểm nghiệm lại phần ren trục gá (M12) lực dọc trục lấy cho trờng hợp xấu PN hớng đai ốc kẹp tức ngợc lại với chiều lực kẹp Theo điều kiện bền ta có : K P F1 = .d1 KN [ ] F1 tiết diện ren 67 2 F1 = .d1 = 3,14.12 = 113,04 (mm2) 4 d1 - đờng kính chân ren : d1 = 12 K hệ số xét đến thay đổi gây nên va đập lực cắt lấy K = 1,5 PN lực chiều trục : PN = 1813,95 (N) [K ] - ứng suất kéo cho phép : [K ] = 900 (N/mm2) K PN 1,5.1813,95 = = 3,02 [ ] 900 => F1 = 113,04 > K PN = 3,02 [ ] Vậy ren M12 đảm bảo bền làm việc 5.Tính sai số gá đặt : 2 gđ = c K g a Tính sai số chuẩn : c = mđv cos ktc cos Có mđv = L + t ktc = 2e Trong : L dung sai lỗ chi tiết t dung sai trục gá e - độ lệch tâm chi tiết trục gá phải tháo lắp Nên ta chọn mối lắp lỗ chi tiết trục gá 35 H8/h7 35 H8 35 +0,039 => L = 39 m 35 h7 35 0,025 => t = 25 m e= L t 39 + 25 = = 32 2 Vậy = L + t + 2e = 128 ( àm) b Sai số kẹp K K = ( Ymax Ymin) cos 68 - Ymax Ymin khoảng c/vị chi tiết dới tác dụng lực kẹp Nmax ; Nmin - - góc phơng lực kẹp phơng kích thớc chi tiết ta có = 900 => K = c Sai số gá đặt : gđ Sai số gá đặt lấy Sai số chế tạo trục gá Ta có : đg = gđ = 25 (àm) Vậy đg = 128 + 25 + = 130,42 (àm) / 69 TI LIU THAM KHO [1] PGS.TS Trnh Cht - Lờ Vn Uyn, Tớnh toỏn thit k h dn ng c khớ Tp 1, 2, NXBGD, H Ni, 2002 [2] PGS.TS Trn Hu , C s cht lng ca quỏ trỡnh ct, Nam nh, 2005 [3] PGS.TS Tr n Vn ch, Th.S Lu Vn Nhang, Th.S Nguyn Thanh Mai, S tay gia cụng c, NXBKHKT, H Ni, 2002 [4] GS.TS ng Th Huy, Sc bn vt liu, Nam nh, 2004 [5] GS.TS Nguyn c Lc, Th.S Lu Vn Nhang, Hng dn thit k ỏn cụng ngh ch to mỏy, NXBKHKT, H Ni, 2004 [6] GS.TS Nguyn c Lc, PGS.PTS Lờ Vn Tin, PGS.PTS Ninh c Tn, PTS Trn Xuõn Vit, S tay cụng ngh ch to mỏy - 1,2,3, [7] TS Trn Th, Bi ging mỏy nõng chuyn, Nam nh, 2006 [8] PGS.TS Ninh c Tn, Dung sai lp ghộp, NXBGD, 70 ... chọn hai phơng án thiết kế quy trình công nghệ dao phay lăn trục vít Các phơng án thiết kế quy trình công nghệ gia công dao phay lăn trục vít a Phơng án I: TT Tên nguyên công Máy Dao Đồ gá Cắt phôi... L=215 t= 4,2 b= 14 Chơng II: Thiết kế quy trình công nghệ gia công dao phay lăn I/ phân tích tính công nghệ - Dao phay lăn dụng cụ cắt kim loại dùng để gia công bánh răng, dao làm việc điều kiện lực... trục dao phay lăn khó thực Vì thiết kế dao phay lăn sở trục vít khởi thuỷ trục vít thân khai thực tế không đảm bảo đợc prôphin lỡi cắt xác, mà việc chế tạo khó khăn Do dao phay lăn thờng đợc thiết