Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh răng trụ

Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ LỜI AM OAN Tên là: Mã số: u n h 101235 Học viên cao học l p: 10 TM-KH huyên ngành: ông nghệ chế tạo máy Viện khí - ại học ách Khoa Hà Nội Tôi xin cam đoan: Luận văn tốt nghiệp thạc sỹ khoa học đề tài: “Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ” Do thầy TS Lê Thanh Sơn hướng dẫn Đây cơng trình nghiên cứu riêng tơi Các số liệu, kết trình bày luận văn chung thực chưa cơng bố cơng trình nghiên cứu khác Hà Nội, ngày 26 tháng 09 năm 2012 Học viên u n h u n h l p 10 TM-KH TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ LƠI ẢM ƠN Trước tiên cho tơi bày tỏ lịng biết ơn chân thành sâu sắc đến thầy giáo TS LÊ THANH SƠN tận tình bảo, hướng dẫn suốt thời gian thực luận văn Tôi xin chân thành cảm ơn đến ban chủ nhiệm Hội đồng khoa học thầy cô giáo môn Gia công vật liệu dụng cụ công nghiệp, học hoa kh trường Đại ách khoa Hà Nội cộng tạo điều kiện thuận lợi cho tơi hồn thành nghiên cứu thực nghiệm c ng cho nhiều đ ng g p qu báu trình thực luận văn Tác giả u n h u n h l p 10 TM-KH TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ MỤ LỤ Trang Lời cảm ơn Lời cam đoan Danh mục bảng biểu Danh mục hình vẽ Danh mục k hiệu viết tắt 10 Phần mở đầu 12 hƣơng T ng quan ánh r ng nguyên l h nh thành r ng th n 15 khai I Các kiểu truyền động, phân loại, ưu nhược điểm, phạm vi s dụng bánh 15 II Nguyên l hình thành thân khai 17 III Cách hình thành bánh thân khai 19 IV Nguyên l ăn khớp bánh trụ thân khai 23 hƣơng II Nghiên c u phƣơng pháp gia công ánh r ng 27 I Các phương pháp gia công bánh 27 II Độ ch nh xác truyền bánh 31 III iểm tra thơng số hình học bánh trụ dụng cụ, thiết bị kh 32 IV Các dạng sai hỏng thường gặp bánh 43 V iện pháp khắc phục nâng cao chất lượng tuổi thọ bánh 44 hƣơng III Nghiên c u n ng cao chất lƣ ng ánh r ng mài prôfin 46 r ng I công nghệ mài 46 II Quá trình cắt gọt mài 46 III Đá mài thông số đặc trưng đá 48 IV Mòn đá 56 V Tuổi bền đá mài 61 u n h l p 10 TM-KH TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ VI Phương pháp mài bánh trụ 66 hƣơng IV Nghiên c u tính tốn thiết kế ánh r ng tr r ng th ng 16 68 m = 9, α = 200 lắp ầu máy e l a 12 c a Tiệp Khắc I Nguyên l làm việc bánh Z=16, m = 68 II T nh toán thiết kế bánh trụ thẳng Z=16, m = 69 III ản vẽ thiết kế thông số hình học bánh trụ thẳng 72 IV Xây dựng phương trình bề mặt bánh trụ thẳng Z16,m=9,α=200 73 V Chiều dài prôfin 78 VI Quy trình gia cơng thơ bánh trụ thẳng Z=16, m = 9, α = 200 79 hƣơng V Nghiên c u ảnh hƣởng chế ộ cắt S t ến ộ ác 81 ộm n mài r ng máy mài MA I Nguyên l mài máy mài MAGG Model HSS-30BC 81 II Nội dung nghiên cứu chu n bị th nghiệm mài bánh Z16 85 III Nghiên cứu chế độ cắt S, t đến độ mịn đá thơng qua đo chiều dài pháp 87 tuyến chung hƣơngVI ánh giá ộ ác kết thí nghiệm mài ánh r ng tr 96 r ng th ng 16, m = 9, α = 200 I Đo kiểm bánh Z=16,m = 9,α = 200 máy đo 3D GLO ALSTATUS 96 S44 II Xác định độ ch nh xác bánh 108 III Xác định sai số hình học bánh sau gia cơng 110 Kết luận kiến nghị 133 Tài liệu tham khảo 135 u n h l p 10 TM-KH TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ ANH MỤ ng ẢN IỂU Trang mô un bánh 21 B ng Độ hạt mài phạm vi sử dụng 52 ng 3.2 Tỷ lệ kho ng trống mài với cấp ộ cứng 54 ng 3.3 55 ng hiệu ộ cứng c mài ác thông số o ng 4.2 ác thông c c ôi cặp bánh ăn khớp 77 ôi cặp bánh ăn khớp t nh toán theo l thu t 69 72 Z= 16, Z= 77, m=9 ng 4.3 t qu số liệu c t ộ prôfin c bánh m 9l 76 thu t ng 4.4 Số liệu vi ph n chiều dài prôfin 78 ng 4.5 ác thông số c 79 ng thép S M4 ác thông số k thu t c mài 86 ng 5.2 ớc ti n S 88 ng 5.3 t qu th nghiệm 89 ng 5.4 ng số liệu hàm hồi qu c ng 5.5 ng số liệu t nh toán qu hoạch thực nghiệm c hf theo S 89 hàm hồi qu hf 90 theo S ng 5.6 t qu th nghiệm ng 5.7 ng số liệu hàm hồi qu c ng 5.8 ng số liệu t nh toán qu hoạch thực nghiệm c 92 hf theo t 92 hàm hồi qu h f 92 theo t ng 5.9 ng Log rit c bi n thực nghiệm ng V n tốc vòng giới hạn c ng 6.2 t qu o tru ền bánh c b ớc bánh mẫu 94 109 110 ng 6.3 Đánh giá s i số b ớc bánh mẫu 111 ng 6.4 Ph n bố thực nghiệm X c 111 u n h l p 10 TM-KH bánh mẫu TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ ng 6.5 Xác ịnh ặc t nh c ph n bố ng 6.6 T nh tần số l thu t c ng 6.7 t qu o 112 qu lu t chuẩn nhờ hàm số 113 t c b ớc bánh TN 114 ng 6.8 Đánh giá s i số b ớc bánh mẫu 114 ng 6.9 Ph n bố thực nghiệm X c 115 ng Xác ịnh ặc t nh c ng ng T nh tần số l thu t c t qu o bánh TN ph n bố: 116 qu lu t chuẩn nhờ hàm số 116 t c b ớc bánh TN2 117 ng Đánh giá s i số b ớc bánh TN2 118 ng Ph n bố thực nghiệm X c 118 ng Xác ịnh ặc t nh c ng 6 T nh tần số l thu t c ng t qu o bánh TN2 ph n bố 119 qu lu t chuẩn nhờ hàm số 120 t c chiều dài pháp tu n chung 122 ng Số liệu k t qu o c profin c bánh thi t k 122 ng Số liệu k t qu o c profin c bánh mẫu 124 ng 6.20 Số liệu k t qu o c profin c bánh TN 124 ng 6.2 Số liệu k t qu o c profin c bánh TN2 125 ng 6.22 Số liệu o c chiều dà c bánh mẫu ng 6.23 Đánh giá s i số chiều dà ộ t ng trống c ng 6.24 Số liệu o c chiều dà c bánh mẫu bánh th nghiệm ng 6.25 Đánh giá s i số chiều dà ộ t ng trống c ng 6.26 Số liệu o 126 c chiều dà c 128 bánh TN bánh th nghiệm ng 6.27 Đánh giá s i số chiều dà ộ t ng trống c 129 130 bánh TN2 ng 6.28 T ng h p ánh giá s i số chiều dà ộ t ng trống c 127 bánh 131 132 u n h l p 10 TM-KH TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ ANH MỤ Hình H NH V Trang ác kiểu tru ền ộng bánh Hình Sơ ngu ên l tạo 15 ờng th n kh i Hình 1.3 Đặc iểm ăn khớp c 18 ờng th n kh i 19 Hình Sơ ngu ên l hình thành bánh th n kh i 19 Hình ác thơng số hình h c c 20 bánh Hình Góc áp lực α 22 Hình Sơ dịch chỉnh d o 23 Hình Sơ trình ăn khớp 24 Hình Ngu ên l ăn khớp bánh trụ 25 Hình Sơ ăn khớp giữ bánh th nh 27 Hình 2.2 Gi công bánh trụ thẳng ph ơng pháp b o hình 28 Hình 2.3 Gia cơng bánh trụ nghiêng d o ph 29 trục v t Hình 2.4 Gi cơng bánh theo ngu ên l chép hình 30 Hình 2.5 Sơ s i số ộng h c 32 Hình 2.6 Sơ o 34 ờng k nh vịng chi Hình 2.7 Sự ph n bố c g r s i số b ớc vịng 35 Hình 2.8 Sơ s i lệch b ớc góc 36 Hình 2.9 Sơ o giới hạn b ớc pháp tu n sở 37 Hình Sơ o kho ng pháp tu n chung 38 Hình 39 Sơ o ộ o h ớng t m vành Hình 2 Sơ o s i số profin 40 Hình 3-2 iểm tr v t ti p 41 c Hình Sơ kiểm tr s i số biên dạng khởi uất 42 Hình ác dạng s i hỏng 43 Hình Sơ cấu tạo hình dáng c hạt mài Hình 3.2 Sơ mơ t q trình tách phoi c u n h l p 10 TM-KH 47 hạt mài 47 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ Hình 3.3 Mối qu n hệ giữ l ng mòn với thời gi n cắt mài 57 Hình 3.4 ch mịn 58 Hình 3.5 ác dạng mịn c mài 59 Hình 3.6 Hạt mài cắt chịu lực ti p tu n lực pháp tu n 60 Hình 3.7 Mài chép hình 66 Hình 3.8 Mài b o hình với mài 67 Hình Hình nh ngu ên l làm việc c tru ền bánh Hình 4.2 n vẽ thi t k bánh trụ m Hình 4.3 n vẽ o c t bánh ăn khớp 6m 68 73 77 m 73 Hình 4.4 Sơ t nh tốn profin bánh th n kh i trụ thẳng thi t k 74 Hình 4.5 Profin th n kh i l thu t 77 m Hình 4.6 ề mặt bánh trụ răngthẳng l thu t m 78 Hình 4.7 P n me o pháp tu n 79 Hình 4.8 Má 80 o ộ cứng Hình Sơ cấu tạo má mài MAGG HSS-30BC 81 Hình 5.2 ộ ph n iều khiển mài 83 Hình 5.3 Ngu ên l mài theo kiểu M g 84 Hình 5.4 Má mài MAGG HSS-30BC 85 Hình 5.5 Đá mài n 60 86 Hình 5.6 Đồ gá mài 86 Hình 5.7 Góc lắc t ng 87 Hình 5.8 Mài Đo kiểm bánh m má mài MAGG HSS-30BC Hình 5.9 Sơ b ớc ti n mài S 88 Hình Qu n hệ giữ b ớc ti n d o S l Hình Qu n hệ giữ chiều s u cắt t l Hình Qu n hệ ch ộ cắt S t nl ng mòn mặt tr ớc h f TM-KH 89 ng mòn mặt tr ớc hf 92 ng mòn mặt tr ớc h f 95 Hình 6.1 Quá trình ti n hành th nghiện sc n profin u n h l p 10 88 96 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ Hình 6.2 Sơ sc n profin 97 Hình 6.3 ác iểm sc n 98 c profin Hình 6.4 ác thơng số o c lần bánh mẫu Hình 6.5 ác thơng số o c lần bánh mẫu 100 Hình 6.6 Các thơng số o c lần bánh mẫu 101 Hình 6.7 ác thông số o c lần bánh TN 102 Hình 6.8 ác thơng số o c lần bánh TN 103 Hình 6.9 ác thơng số o c lần bánh TN 104 99 Hình ác thông số o c lần bánh TN2 105 Hình ác thơng số o c lần bánh TN2 106 Hình ác thơng số o c lần bánh TN2 107 Hình ác thông số o cc 108 bánh thi t k l thu t Hình Đ ờng cong ph n bố thực nghiệm c Hình 15 Các ờng cong ph n bố bánh mẫu Hình 6 Đ ờng cong ph n bố thực nghiệm c Hình 6.17 Các qu lu t chuẩn bánh TN qu lu t chuẩn bánh TN2 119 121 Hình 6.20 Đo kiểm pháp tu n chung TM-KH 115 117 ờng cong ph n bố bánh th nghiệm u n h l p 10 112 114 ờng cong ph n bố bánh TN Hình Đ ờng cong ph n bố thực nghiệm c Hình 6.19 Các qu lu t chuẩn bánh mẫu 121 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ ANH MỤ KÝ HIỆU VÀ VIẾT TẮT K hiệu Tên Thông số h nh học c a ánh r ng m modun t ước da Đường k nh đỉnh d Đường k nh vòng tròn chia df Đường k nh chân db Đường k nh vòng tròn sở  G c ăn khớp hoảng cách pháp tuyến chung L  Hệ số dịch chỉnh h Chiều cao ha, hf Hệ số chiều cao chân he hở chân c S Chiều dày theo đương tròn chia Z Số Phôi SCM415 Thép HRC Độ cứng Cn 60 Đá mài ng c cắt hế ộ cắt u n h l p 10 Vđ Vận tốc đá S Lượng tiến đá Sd Lượng tiến đá dọc theo bàn máy Sl Lượng tiến đá lắc hướng k nh TM-KH 10 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ Hình 6.19 Các ờng cong ph n bố bánh th nghiệm Đ ờng cong l thu t b Đ ờng cong thực nghiệm Sai số o pháp tuyến chung a Phƣơng pháp o kiểm Số pháp tuyến chung bánh ược t nh theo công thức: n Z 16     2.77 ta chọn cách đo n = liên tiếp 9 Trong đ : n Số đo pháp tuyến chung Z số bánh Hình 6.20 Đo kiểm pháp tu n chung Tr nh tự thực hiện: u n h l p 10 TM-KH 121 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ - Thực đo theo thứ tự đánh dấu mài ta số liệu chiều dài pháp tuyến chung với L3 c số liệu sau ác thông số thực nghiệm o ƣ c L Sai số ∆ c a ánh r ng TT BR Lý thuyết BR mẫu BR TN BR TN BR mẫu BR TN BR TN 70.37 70.27 70.24 70.24 -0.1 -0.13 -0.13 70.27 70.245 70.24 -0.1 -0.125 -0.13 70.27 70.245 70.24 -0.1 -0.125 -0.13 70.29 70.245 70.24 -0.08 -0.125 -0.13 70.3 70.245 70.24 -0.07 -0.125 -0.13 70.3 70.245 70.245 -0.07 -0.125 -0.125 70.3 70.245 70.245 -0.07 -0.125 -0.125 70.3 70.245 70.25 -0.07 -0.125 -0.12 70.3 70.25 70.25 -0.07 -0.12 -0.12 10 70.3 70.25 70.255 -0.07 -0.12 -0.115 11 70.3 70.25 70.255 -0.07 -0.12 -0.115 12 70.3 70.25 70.255 -0.07 -0.12 -0.115 13 70.3 70.25 70.255 -0.07 -0.12 -0.115 14 70.3 70.25 70.26 -0.07 -0.12 -0.11 15 70.3 70.25 70.26 -0.07 -0.12 -0.11 16 70.3 70.25 70.26 -0.07 -0.12 -0.11 TBC 70.294 70.247 70.247 -1.22 -1.97 -1.93 -0.08 -0.12 -0.12 Ss TBC ng t qu o c chiều dài pháp tu n chung Từ bảng thống kê thực nghiệm kết đo cho ta thấy pháp tuyến chung bánh thực tế pháp tuyến chung bánh l thuyết c sai số: - Sai số bánh mẫu so với bánh t nh toán l thuyết:   0,08mm u n h l p 10 TM-KH 122 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ - Sai số bánh TN1,TN2 so với bánh t nh toán l thuyết:   0,12mm - Sai số pháp tuyến chung bánh mẫu:  0,07 mm   - Sai số pháp tuyến chung bánh răngTN1:  0.13mm       max  0.1mm min - Sai số pháp tuyến chung bánh TN 2:  0.13mm       max  0,12mm     max  0,11mm Như sai số bánh th nghiệm gia công c sai số so với bánh tính tốn l thuyết tập chung chủ yếu nằm khoảng 11-12 %, so với bánh mẫu Tiệp hắc sai số lớp 4% Nguyên nhân sai lệch sai số chế tạo bánh Đá mài bị mòn, sai số đồ gá, sai số đầu phân độ không chu n, sai số thước c thể bánh để lâu ngày không s dụng bị han rỉ, hay đo bề mặt không thật - So sánh với sai lệch nhỏ chiều dài pháp tuyến trung bình chung: + Ewme = -132 μm = - 0.132 mm ta nhận thấy chi tiết chế tạo thỏa mãn yêu cầu so với sai số pháp tuyến trung bình chung t nh toán l thuyết Sai số o profin r ng - Đoạn từ đường dcs đến đường k nh đỉnh c da đoạn thân khai hay gọi đoạn làm việc, cịn đoạn khơng làm việc thuộc khe hở chân đoạn cong chuyển tiếp từ dcs đến đường k nh chân c d f Ta t nh toán tọa độ điểm nằm profin làm việc bánh - Để kiểm tra profin ta vẽ đường thẳng từ điểm chia profin tiếp tuyến với vòng tròn sở - Đường k nh vòng tròn đỉnh răng: da = 164 mm hay = 82mm - Đương k nh vòng tròn sở: db = 135.315mm hay rb = 67.657 mm Ta có : d a  d b 164  135.315   14.343(mm) Chọn số điểm cần t nh 12 điểm 2 hoảng cách chia 1.304 Điểm 12 c = 82mm + Với r0 = rb = 67.657 mm u n h l p 10 TM-KH 123 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ ng Số liệu k t qu TT o c profin c bánh thi t k 10 11 Rx 68.962 70.266 71.570 72.874 74.178 75.482 76.786 78.090 79.394 80.698 Ltt 13.347 18.966 23.338 27.074 30.410 33.465 36.311 38.993 41.543 43.984 46.327 ng Số liệu k t qu o c profin c 82 bánh mẫu Profin r ng Profin r ng Profin r ng Profin r ng 12 Lt1 Lp1 Lt4 Lp4 Lt8 Lp8 Lt1 Lp1 68.962 13.347 13.347 13.347 13.347 13.347 13.347 13.347 13.347 70.266 18.966 18.966 18.966 18.966 18.966 18.966 18.966 18.966 71.570 23.338 23.338 23.338 23.338 23.338 23.338 23.338 23.338 72.874 27.074 27.074 27.074 27.074 27.074 27.074 27.074 27.074 74.178 30.410 30.410 30.410 30.410 30.410 30.410 30.410 30.410 75.482 33.465 33.465 33.465 33.465 33.465 33.465 33.465 33.465 76.786 36.311 36.311 36.311 36.311 36.311 36.315 36.311 36.311 78.090 38.993 38.993 38.993 38.993 38.993 38.993 38.993 38.993 79.394 41.543 41.543 41.543 41.543 41.543 41.543 41.543 41.543 10 80.698 43.984 43.984 43.984 43.984 43.984 43.984 43.984 43.984 11 82 46.333 46.333 46.333 46.333 46.333 46.333 46.333 46.333 TT Rx ng 6.20 Số liệu k t qu o c profin c bánh TN Profin r ng Profin r ng Profin r ng Lt1 Lp1 Lt4 Lp4 Lt8 Lp8 Lt1 Lp1 68.962 13.347 13.347 13.347 13.347 13.347 13.347 13.347 13.347 70.266 18.966 18.966 18.966 18.966 18.966 18.966 18.966 18.966 71.570 23.338 23.338 23.338 23.338 23.338 23.338 23.338 23.338 72.874 27.074 27.074 27.074 27.074 27.074 27.074 27.074 27.074 74.178 30.410 30.410 30.410 30.410 30.410 30.410 30.410 30.410 TT Rx u n h l p 10 TM-KH 124 Profin r ng 12 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ 75.482 33.465 33.465 33.465 33.465 33.465 33.465 33.465 33.465 76.786 36.311 36.311 36.311 36.311 36.311 36.311 36.311 36.311 78.090 38.993 38.993 38.993 38.993 38.993 38.993 38.993 38.993 79.394 41.543 41.543 41.543 41.543 41.543 41.543 41.543 41.543 10 80.698 43.984 43.984 43.984 43.984 43.984 43.984 43.984 43.984 11 82 46.333 46.333 ng 6.2 Số liệu k t qu o c profin c bánh TN2 Profin r ng Profin r ng Profin r ng Lt1 Lp1 Lt4 Lp4 Lt8 Lp8 Lt1 Lp1 68.962 13.347 13.347 13.347 13.347 13.347 13.347 13.347 13.347 70.266 18.966 18.966 18.966 18.966 18.966 18.966 18.966 18.966 71.570 23.338 23.338 23.338 23.338 23.338 23.338 23.338 23.338 72.874 27.074 27.074 27.074 27.074 27.074 27.074 27.074 27.074 74.178 30.410 30.410 30.410 30.410 30.410 30.410 30.410 30.410 75.482 33.465 33.465 33.465 33.465 33.465 33.465 33.465 33.465 76.786 36.311 36.311 36.311 36.311 36.311 36.311 36.311 36.311 78.090 38.993 38.993 38.993 38.993 38.993 38.993 38.993 38.993 79.394 41.543 41.543 41.543 41.543 41.543 41.543 41.543 41.543 10 80.698 43.984 43.984 43.984 43.984 43.984 43.985 43.984 43.985 11 82 46.333 46.333 46.333 46.333 46.333 46.333 46.333 46.333 TT Rx Profin r ng 12 Từ kết đo ta thấy sai số profin vị tr đo nhỏ, Vì chuyển động bao hình Q1 = const lượng ăn dao St bao hình nhỏ so với S tiến dọc theo chiều dài bánh Do đường thân khai không thay đổi, không c sai số profin Nhưng mài chiều dài lớn lượng mịn đá gây sai số prơfin độ ô van Sai số o chiều dày r ng u n h l p 10 TM-KH 125 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ TT Rx ng 6.22 Số liệu o S lý thuyết c chiều dà c bánh mẫu S Vòng Z1 Z4 Z8 S Vòng Z12 Z1 Z4 Z8 S vòng Z12 Z1 Z4 Z8 Z12 67.657 17.414 17.607 17.532 17.666 17.572 17.506 17.540 17.531 17.574 17.591 17.605 17.700 17.524 68.962 17.157 17.045 17.144 17.087 17.082 17.067 17.115 17.147 17.085 17.022 17.037 17.172 16.966 70.266 16.851 16.740 16.763 16.767 16.737 16.779 16.806 16.794 16.791 16.727 16.743 16.818 16.653 71.570 16.345 16.230 16.239 16.259 16.224 16.294 16.294 16.267 16.273 16.187 16.212 16.256 16.112 72.874 15.668 15.541 15.560 15.576 15.544 15.606 15.606 15.592 15.590 15.505 15.526 15.532 15.415 74.178 14.831 14.701 14.726 14.739 14.711 14.756 14.775 14.762 14.752 14.666 16.699 14.642 14.571 75.482 13.853 13.722 13.747 13.760 13.729 13.789 13.806 13.785 13.770 13.688 13.733 13.649 13.586 76.786 12.743 12.610 12.629 12.650 12.608 12.684 12.704 12.669 12.655 12.577 12.630 12.511 12.464 78.090 11.499 11.365 11.375 11.410 11.438 11.442 11.474 11.424 11.432 11.337 11.392 11.301 11.212 10 79.394 10.126 9.981 9.990 10.040 9.982 10.064 10.105 10.064 10.064 9.965 10.23 9.922 9.849 11 80.698 8.471 8.508 8.544 8.505 8.579 8.453 8.537 8.445 8.353 8.636 u n h l p 10 TM-KH 126 8.607 8.491 8.581 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ ng 6.23 Đánh giá s i số chiều dà ộ t ng trống c S Vòng Z4 Z8 TT Rx 67.657 0.193 0.118 68.962 -0.112 70.266 S Vòng Z4 Z8 Z12 Z1 0.252 0.158 0.092 0.126 -0.013 -0.07 -0.075 -0.09 -0.111 -0.088 -0.084 -0.114 71.57 -0.115 -0.106 -0.086 72.874 -0.127 -0.108 74.178 -0.13 75.482 10 S vòng Z4 Z8 Z1 0.117 0.16 0.177 0.191 0.286 0.11 0.220 -0.042 -0.01 -0.072 -0.135 -0.12 0.015 -0.191 -0.102 -0.072 -0.045 -0.057 -0.06 -0.124 -0.108 -0.033 -0.198 -0.122 -0.121 -0.051 -0.051 -0.078 -0.072 -0.158 -0.133 -0.089 -0.233 -0.144 -0.092 -0.124 -0.062 -0.062 -0.076 -0.078 -0.163 -0.142 -0.136 -0.253 -0.158 -0.105 -0.092 -0.12 -0.075 -0.056 -0.069 -0.079 -0.165 1.868 -0.189 -0.26 0.059 -0.131 -0.106 -0.093 -0.124 -0.064 -0.047 -0.068 -0.083 -0.165 -0.12 -0.204 -0.267 -0.164 76.786 -0.133 -0.114 -0.093 -0.135 -0.059 -0.039 -0.074 -0.088 -0.166 -0.113 -0.232 -0.279 -0.169 78.09 -0.134 -0.124 -0.089 -0.061 -0.057 -0.025 -0.075 -0.067 -0.162 -0.107 -0.198 -0.287 -0.154 79.394 -0.145 -0.136 -0.086 -0.144 -0.062 -0.021 -0.062 -0.062 -0.161 -0.204 -0.277 -0.140 80.698 Sai số  -0.165 -0.128 -0.092 -0.131 -0.057 -0.029 -0.145 -0.055 -0.183 -0.099 -0.191 -0.283 -0.173 -0.101 -0.083 -0.057 -0.090 -0.051 -0.026 -0.054 -0.051 -0.128 -0.071 -0.107 -0.220 -0.115 0.104 Z12 Độ ô van Z12 11 Z1 bánh mẫu - Như trình mài lực cắt dẫn đến độ ô van lớn tập trung gi a bánh  0.103    0.059 - Trong q trình mài mịn đá dẫn đến sai số chiều dày răng: u n h l p 10 Răng Z1  0.108  Z1  0.051 Răng Z8  0.107  Z  0.054 TM-KH Răng Z4  0.083  Z  0.026 Răng Z12  0.051  Z 12  0.02 127 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ b TT ng 6.24 Số liệu o Rx c chiều dà c S lý thuyết bánh th nghiệm S Vòng Z1 Z4 Z8 S Vòng Z12 Z1 Z4 Z8 S vòng Z12 Z1 Z4 Z8 Z12 67.657 17.414 17.398 17.403 17.414 17.427 17.392 17.433 17.277 17.430 17.430 17.409 17.400 17.462 68.962 17.157 17.093 17.107 17.089 17.138 17.107 17.103 17.098 17.142 17.127 17.112 17.102 17.161 70.266 16.851 16.698 16.749 16.657 16.773 16.742 16.750 16.726 16.771 16.781 16.725 16.740 16.832 71.570 16.345 16.191 16.252 16.196 16.255 16.233 16.233 16.223 16.251 16.266 16.202 16.221 16.248 72.874 15.668 15.547 15.588 15.400` 15.582 15.569 15.554 15.543 15.579 15.644 15.533 15.542 15.598 74.178 14.831 14.747 14.762 14.574 14.758 14.743 14.720 14.707 14.758 14.753 14.705 14.709 14.783 75.482 13.853 13.798 13.788 13.617 13.781 13.767 13.740 13.729 13.788 13.795 13.722 13.728 13.809 76.786 12.743 12.703 12.673 12.528 12.657 12.649 12.621 12.612 12.687 12.685 12.593 12.605 12.703 78.090 11.499 11.464 11.424 11.309 11.395 11.402 11.370 11.363 11.462 11.442 11.311 11.350 11.464 10 79.394 10.126 10.083 10.019 9.956 10.008 10.045 9.996 9.987 10.064 10.071 9.956 9.991 10.093 11 80.698 8.442 8.511 8.509 8.464 8.537 8.493 8.415 8.555 8.636 u n h l p 10 8.564 TM-KH 8.554 8.559 128 8.579 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ ng 6.25 Đánh giá s i số chiều dà ộ t ng trống c TT Rx S Vòng bánh TN S Vịng Độ van S vịng Z1 Z4 Z8 Z12 Z1 Z4 Z8 Z12 Z1 Z4 Z8 Z12 67.657 -0.016 -0.011 0.013 -0.022 0.019 -0.137 0.016 0.016 -0.005 -0.014 0.048 -0.010 68.962 -0.064 -0.05 -0.068 -0.019 -0.05 -0.054 -0.059 -0.015 -0.03 -0.045 -0.055 0.004 -0.056 70.266 -0.153 -0.102 -0.194 -0.078 -0.109 -0.101 -0.125 -0.08 -0.07 -0.126 -0.111 -0.019 -0.141 71.57 -0.154 -0.093 -0.149 -0.09 -0.112 -0.112 -0.122 -0.094 -0.079 -0.143 -0.124 -0.097 -0.152 72.874 -0.121 -0.08 -0.268 -0.086 -0.099 -0.114 -0.125 -0.089 -0.024 -0.135 -0.126 -0.07 -0.149 74.178 -0.084 -0.069 -0.257 -0.073 -0.088 -0.111 -0.124 -0.073 -0.078 -0.126 -0.122 -0.048 -0.139 75.482 -0.055 -0.065 -0.236 -0.072 -0.086 -0.113 -0.124 -0.065 -0.058 -0.131 -0.125 -0.044 -0.130 76.786 -0.04 -0.07 -0.215 -0.086 -0.094 -0.122 -0.131 -0.056 -0.058 -0.138 -0.04 -0.133 78.09 -0.035 -0.075 -0.19 -0.104 -0.097 -0.129 -0.136 -0.037 -0.057 -0.188 -0.149 -0.035 -0.137 10 79.394 -0.043 -0.107 -0.17 -0.118 -0.081 -0.13 -0.139 -0.062 -0.055 -0.135 -0.033 -0.138 80.698 Sai số  -0.072 -0.082 -0.194 -0.125 -0.077 -0.127 -0.172 -0.099 -0.057 -0.143 -0.221 -0.081 -0.161 -0.076 -0.073 -0.176 -0.076 -0.083 -0.099 -0.127 -0.059 -0.038 -0.122 11 -0.15 -0.17 -0.05 -0.124 -0.12 - Như trình mài lực cắt dẫn đến độ van lớn tập trung gi a răng:  0.161    0.130 - Trong trình mài mòn đá dẫn đến sai số chiều dày răng: u n h l p 10 Răng Z1  0.083  Z  0.05 Răng Z4  0.124  Z  0.073 Răng Z8  0.176  Z  0.12 Răng Z12  0.076  Z 12  0.038 TM-KH 129 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ c TT ng 6.26 số liệu o Rx c chiều dà c S lý thuyết bánh th nghiệm S Vòng Z1 Z4 Z8 S Vòng Z12 Z1 Z4 Z8 S vòng Z12 Z1 Z4 Z8 Z12 67.657 17.414 17.403 17.434 17.400 17.389 17 401 17.415 17.338 17.430 17.402 17.452 17.378 17.402 68.962 17.157 17.110 17.137 17.105 17.104 17.109 17.125 17.098 17.142 17.110 17.163 17.094 17.114 70.266 16.851 16.755 16.779 16.720 16.750 16.738 16.722 16.740 16.771 16.740 16.808 16.732 16.749 71.570 16.345 16.253 16.268 16.199 16.249 16.231 16.253 16.225 16.251 16.218 16.303 16.266 16.230 72.874 15.668 15.555 15.596 15.517 15.570 15.564 15.519 15.549 15.579 15.539 15.639 15.548 15.551 74.178 14.831 14.714 14.762 14.697 14.735 14.731 14.706 14.721 14.758 14.709 14.811 14.717 14.718 75.482 13.853 13.741 13.766 13.714 13.753 13.748 13.747 13.746 13.788 13.735 13.825 13.741 13.738 76.786 12.743 12.642 12.674 12.649 12.631 12.625 12.648 12.631 12.687 12.625 12.694 12.626 12.618 78.090 11.499 11.389 11.457 11.420 11.381 11.372 11.414 11.386 11.462 11.389 11.432 11.377 11.365 10 79.394 10.126 10.001 10.101 10.053 10.003 10.003 10.052 10.022 10.064 10.046 10.044 10.002 9.989 11 80.698 8.499 8.636 u n h l p 10 8.499 TM-KH 8.571 8.547 8.527 8.515 130 8.571 8.554 8.537 8.550 8.544 8.519 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ ng 6.27 Đánh giá s i số chiều dà ộ t ng trống c TT Rx S Vòng bánh TN2 S Vòng Độ ô van S vòng Z1 Z4 Z8 Z12 Z1 Z4 Z8 Z12 Z1 Z4 Z8 Z12 67.657 -0.011 0.02 -0.014 -0.025 -0.013 0.001 -0.076 0.016 -0.012 0.038 -0.036 -0.012 -0.014 68.962 -0.047 -0.02 -0.052 -0.053 -0.048 -0.032 -0.059 -0.015 -0.047 0.006 -0.063 -0.043 -0.053 70.266 -0.096 -0.072 -0.131 -0.101 -0.113 -0.129 -0.111 -0.08 -0.111 -0.043 -0.119 -0.102 -0.134 71.57 -0.092 -0.077 -0.146 -0.096 -0.114 -0.092 -0.12 -0.094 -0.127 -0.042 -0.079 -0.115 -0.133 72.874 -0.113 -0.072 -0.151 -0.098 -0.104 -0.149 -0.119 -0.089 -0.129 -0.029 -0.12 -0.117 -0.143 74.178 -0.117 -0.069 -0.134 -0.096 -0.1 -0.125 -0.11 -0.073 -0.122 -0.114 -0.113 -0.133 75.482 -0.112 -0.087 -0.139 -0.1 -0.105 -0.106 -0.107 -0.065 -0.118 -0.028 -0.112 -0.115 -0.133 76.786 -0.101 -0.069 -0.094 -0.112 -0.118 -0.095 -0.112 -0.056 -0.118 -0.049 -0.117 -0.125 -0.130 78.09 -0.11 -0.042 -0.079 -0.118 -0.127 -0.085 -0.113 -0.037 -0.11 -0.067 -0.122 -0.134 -0.127 10 79.394 -0.125 -0.025 -0.073 -0.123 -0.123 -0.074 -0.104 -0.062 -0.08 -0.082 -0.124 -0.137 -0.126 -0.137 -0.065 -0.089 -0.109 -0.121 -0.065 -0.082 -0.099 -0.086 -0.092 -0.117 -0.137 -0.133 -0.096 -0.053 -0.1 -0.094 -0.099 -0.086 -0.101 -0.059 -0.096 -0.037 -0.105 -0.114 11 80.698 Sai số  -0.02 -0.102 - Như trình mài lực cắt dẫn đến độ ô van lớn tập trung gi a răng:  0.143    0.14 - Trong q trình mài mịn đá dẫn đến sai số chiều dày răng: u n h l p 10 Răng Z1:  0.099  Z  0.96 Răng Z4: Răng Z8:  0.102  Z  0.1 Răng Z12:  0.105  Z 12  0.059 TM-KH 131  0.086  Z  0.037 TS Lê Thanh Sơn ề tài: Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ Sai số chiều dày r ng trung nh Sai số ộ ô van TT Z1 Z4 Z8 trung Z12 nh R mẫu -0,108≤∆≤-0,051 -0,083≤∆≤-0,026 -0,107≤∆≤-0,054 -0,051≤∆≤-0,02 -0,103≤∆≤-0,059 BR TH1 -0,083≤∆≤-0,05 -0,124≤∆≤-0,073 -0,176≤∆≤-0,12 -0,076≤∆≤-0,038 -0,161≤∆≤-0,13 BR TH2 -0,09≤∆≤-0,96 -0,086≤∆≤-0,037 -0,102≤∆≤-0,1 -0,105≤∆≤-0,059 -0,143≤∆≤-0,14 ng 6.28 T ng h p ánh giá s i số chiều dà ộ t ng trống c bánh t lu n: - T k t qu o cho t thấ giữ bánh thực t bánh thi t k l thu t có s i số: - ác s i số b ớc vòng s i số pháp tu n chung s i số chiều dà s i số nà mòn q trình gi cơng s i số c tr ớc o vệ sinh bề mặt ch gá s i số c c g ầu ph n ộ r - S i số prơfin nhỏ chu ển ộng b o hình ln khơng th i l ng ăn d o b o hình nhỏ so với chu ển ộng d c băng má Nh ng mài với chiều dài lớn l mòn g r s i số chiều dà s i số ộ ô vàn t cho chiều s u cắt c số ộ ng Vì v mài tinh nhỏ cho má chạ lại thêm vòng Sẽ hạn ch c s i n mức thấp - T k t qu o c t so sánh với thơng số hình h c c bánh t nh tốn l thu t s i số lằm phạm vi miền dung s i cho phép S i số c th nghiệm s n uất n ớc có ộ ch nh ác t ơng ơng với bánh nh p ngoại ạt cấp ch nh ác ộng h c cấp mức ch nh ác làm việc êm cấp u n h l p 10 TM-KH 132 bánh TS Lê Thanh Sơn ề tài: Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ KẾT LUẬN VÀ KIẾN N HỊ Kết luận Với đề tài giao:“Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ” Qua b y chương giải vấn đề sau: - Sự mài mòn đá mài bánh phức tạp, n phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: vật liệu hạt mài, độ hạt chất d nh kết đá mài, vật liệu gia công, chế độ cắt vận tốc cắt, bước tiến dao, chiều sâu cắt , độ cứng v ng hệ thống công nghệ, Hệ thống làm mát, phương pháp mài đặc t nh máy mài răng; - Với chế độ cắt c Vđ = const độ mịn chịu ảnh hưởng lớn chiều sâu cắt, tăng chiều sâu cắt độ mịn h f tăng nhanh, mối quan hệ gi a bước tiến đá, chiều sâu cắt độ mòn đá hf quan hệ nhiều biến theo hàm số m hf = 0,489 S0,088.t0,828 - Điểm cực trị hàm số hf : (0,0108.S11/25 , 0,0604 S11/25) - Qua thực nghiệm phân t ch số liệu với hệ thống cơng nghệ ta nên chọn chế độ cắt hợp l Đối với đá mài Cn60 sản xuất công ty đá mài Hải dương Vđ = const S = 260 ÷ 350 mm/phút t = 0,04 ÷ 0,06 mm hf = 0,02 ÷ 0,03 mms Vm = (1265÷ 1897) mm3 -V s u mài h t thể t ch phôi Vm = (1265÷ 1897) mm3 c α = 200 mòn l ng hf 02 03 mm Nh v t ch phơi Vm = (500÷ 600) mm3 T ơng ứng (5 có má t l bánh mài 6) t ặt ch m c kho ng thể ộ bù mòn tự ộng ng bù mòn hf = 0,01mm - Đề tài nghiên cứu tổng quan, phân t ch đánh giá tổng hợp số kết nghiên cứu số cơng trình c liên quan đến nội dung đề tài xây dựng hệ thống thực nghiệm phù hợp với nghiên cứu luận văn u n h l p 10 TM-KH 133 TS Lê Thanh Sơn ề tài: Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ - Luận văn xác định mối quan hệ gi a yếu tố chế độ cắt S, t, V = const với độ mòn đá mài Hải Dương sản xuất Việt Nam thông qua hàm phi tuyến hàm số m ; - ết nghiên cứu luận văn c thể dùng làm tài liệu tham khảo để chọn chế độ cắt hợp l mài bánh làm th p SCM415 Tôi đạt độ cứng 58-60HRC, mài đá mài Cn60 sản xuất công ty đá mài Hải Dương Việt Nam Kiến nghị - Luận văn nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ thẳng c thể áp dụng với mài bánh trụ nghiêng ảnh hưởng chế độ cắt đến độ mòn đá mài Cn60, mài gia công th p SCM415 Các yếu tố ảnh hưởng khác chưa c điều kiện nghiên cứu sâu hướng nghiên cứu đề tài là: - Nghiên cứu ảnh hưởng chế độ cắt đến loại đá mài khác sản xuất Việt Nam C ng loại đá mài khác c độ hạt chất d nh kết khác c thị trường Gia công loại vật liệu khác như: th p 12XH3A, 20XM, 18XΓΓ, SCM420, hợp kim đồng, hợp kim nhôm, - Nghiên cứu ảnh hưởng độ mòn đá mài đến độ nhám bề mặt bánh trụ thăng, nghiêng, bánh côn, bánh côn xoắn, u n h l p 10 TM-KH 134 TS Lê Thanh Sơn ề tài: Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] GS.TS Trần Văn Địch 2006 , ông nghệ ch tạo bánh răng, Nhà xuất hoa học kỹ thuật [2] PGS.TS Trần Thế Lục 1998 , Giáo trình Mịn tu i bền dụng cụ cắt, Đại học ách khoa Hà Nội [3] GS.TS Trần Văn Địch 2004 , ác ph ơng pháp gi công tinh, Nhà xuất hoa học kỹ thuật [4] GS.TS Trần Văn Địch 2008 , Ph ơng pháp ác ịnh ộ ch nh ác gia công, Nhà xuất hoa học kỹ thuật [5] Nguyễn Duy, Trần Thế Lục, ành Tiến Long 2001 , ài gi ng Thi t k dụng cụ công nghiệp, Nhà xuất hoa học kỹ thuật [6] GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến 1993 , ông nghệ ch tạo má , Xí nghiệp in ưu Điện [7] GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt 2007 , S t công nghệ ch tạo má , Nhà xuất hoa học kỹ thuật [8] TS Nguyễn Dỗn 2003 , Giáo trình qu hoạch thực nghiệm, Nhà xuất hoa học kỹ thuật [9] PGS.TS Trịnh Chất, TS Lê Văn Uyển 2002 T nh toán thi t k hệ dẫn ộng kh T1,T2 Nhà xuất hoa học kỹ thuật [10] Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết ình, Trần Thế San 2006 , h ộ cắt gi công kh , Nhà xuất Đà Nẵng [11] GS.TS ành Tiến Long, PGS.TS Trần Thế Lục, PGS.TS Trần Sỹ Tu 2001 , Ngu ên l gi công v t liệu, Nhà xuất hoa học kỹ thuật [12] GS.TS Trần Văn Địch 1999 , thu t Mài, Nhà xuất Thanh Niên u n h l p 10 TM-KH 135 TS Lê Thanh Sơn ... cụ bánh u n h l p 10 TM-KH 28 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ gia công không c tâm quay V dụ, dao phay đĩa cắt dùng để gia công bánh nghiêng - Các bánh gia công. .. sử Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ HƢƠN III N HI N U NÂN AO HẤT LƢ N MÀI PR IN R N NH R N KHI I Khả n ng công nghệ c a mài - Mài phương pháp gia công tinh ằng phương pháp mài. .. số dạng Vì trình bày trên, dao phay modun gia công ch nh u n h l p 10 TM-KH 30 TS Lê Thanh Sơn Nghiên cứu công nghệ mài bề mặt biên dạng bánh trụ xác dạng cho bánh c m Z định hi đ muốn gia công