Gia công chi tiết khuôn mẫu bằng EDM trong môi trường có bột kim loại cứng tungsten

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI o0o - HỒNG VĂN TRỌNG, GIA CƠNG CHI TIẾT KHN MẪU BẰNG EDM TRONG MƠI TRƢỜNG DUNG DỊCH CĨ BỘT KIM LOẠI CỨNG TUNGSTEN LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ HÀ NỘI – 2016 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI o0o - HỒNG VĂN TRỌNG, GIA CƠNG CHI TIẾT KHUÔN MẪU BẰNG EDM TRONG MÔI TRƢỜNG DUNG DỊCH CÓ BỘT KIM LOẠI CỨNG TUNGSTEN Chuyên ngành: Kỹ thuât khí LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ NGƢỜI HƢỚNG DẪN KHOA HỌC: GS.TSKH.BÀNH TIẾN LONG HÀ NỘI - 2016 LỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan cơng trình nghiên cứu riêng tơi Các số liệu, kết nghiên cứu luận văn khách quan, trung thực chƣa đƣợc công bố cơng trình khoa học khác Ngƣời viết cam đoan Hoàng Văn Trọng i LỜI CẢM ƠN Để c đƣợc nh ng kết nhƣ ngày hôm nay, xin trân trọng cảm ơn Đảng ủy, Ban Giám hiệu, Phòng Đào tạo, Viện Đào tạo Sau Đại học, Viện Cơ khí, thày tham gia giảng dạy khóa CTM2014B - Đại học Bách Khoa Hà Nội trang bị cho kiến thức, tạo điều kiện giúp đỡ tơi suốt q trình học tập, nghiên cứu hồn thành Luận văn Với lịng kính trọng biết ơn sâu sắc, tơi xin đƣợc ày tỏ lòng biết ơn chân thành tới GS TSKH Bành Tiến Long - Nguyên Thứ trƣởng Bộ giáo dục & Đào tạo ngƣời thầy dành nhiều thời gian hƣớng dẫn, tận tình đạo định hƣớng cho tơi suốt q trình nghiên cứu hồn thành Luận văn Tôi xin trân trọng cảm ơn Thạc sĩ, NCS Lê Văn Tạo giúp đỡ, hƣớng dẫn tạo điều kiện thuận lợi cho suốt thời nghiên cứu đề tài Luận văn Tôi xin trân trọng cảm ơn Ban Lãnh đạo Công ty TNHH MTV Đạm Ninh Bình nơi tơi cơng tác tạo điều kiện tốt để đƣợc học tập nghiên cứu Tôi xin trân trọng cảm ơn Trung tâm thực nghiệm Học viện Kỹ thuật Quân sự, Trung tâm đánh giá hƣ hỏng vật liệu thuộc Viện Hàn Lâm Khoa học Cơng nghệ Việt Nam, Viện khí Việt Nam nhiệt tình hợp tác giúp đỡ hỗ trợ vật tƣ, thiết bị thực nghiệm thu thập số liệu nghiên cứu Xin ph p đƣợc ày tỏ lòng biết ơn sâu sắc tới gia đình, anh em, ạn è, đồng nghiệp nh ng ngƣời thân động viên, chia sẻ, giúp đỡ suốt q trình nghiên cứu hồn thành luận văn Xin trân trọng cảm ơn ! Hà Nội, ngày tháng năm 2016 Hoàng Văn Trọng ii MỤC LỤC LỜI CAM ĐOAN i LỜI CẢM ƠN ii MỤC LỤC iii DANH MỤC CÁC CỤM TỪ VIẾT TẮT viii DANH MỤC BẢNG BIỂU ix DANH MỤC HÌNH VẼ xi PHẦN MỞ ĐẦU 1 Tính cấp thiết đề tài Đối tƣợng, mục đích, nội dung phƣơng pháp nghiên cứu 2.1 Đối tƣợng nghiên cứu 2.2 Mục đích nghiên cứu 2.3 Nội dung nghiên cứu 2.4 Phƣơng pháp nghiên cứu 3 Ý nghĩa đề tài Chƣơng 1.NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN GIA CÔNG BẰNG TIA LỬA ĐIỆN 1.1 Đặt vấn đề 1.2 Lịch sử phát triển 1.3 Nguyên lý gia công phƣơng pháp gia công ằng Tia lửa điện 1.3.1 Bản chất phƣơng pháp gia công tia lửa điện 1.3.2 Cơ sở lý thuyết gia công tia lửa điện 1.3.2.1 Bản chất vật lý q trình phóng tia lửa điện 1.3.2.2 Cơ chế tách vật liệu 12 1.3.2.3 Đặc tính điện- Các thông số công nghệ EDM 13 1.3.2.4 Lượng hớt vật liệu 15 iii 1.3.2.5 Chất lượng bề mặt gia công EDM 16 1.3.2.6 Sự mòn điện cực 19 1.3.2.7 Chất điện môi 22 1.3.2.8 Một số vấn đề liên quan đến điện cực vật liệu điện cực 24 1.3.3 Đặc điểm EDM gia công khí 25 1.3.3.1 Ưu điểm 25 1.3.3.2 Nhược điểm 26 1.3.4 Ứng dụng EDM gia cơng khí 26 1.3.4.1 Xung định hình 26 1.3.4.2 Cắt dây 26 1.3.4.3 Gia cơng kích thước nhỏ EDM (- EDM) 26 1.3.4.4 Nâng cao tính bề mặt vật liệu 27 1.3.5 Nghiên cứu nâng cao suất chất lƣợng gia công EDM 27 1.4 Kết luận chƣơng 28 Chƣơng 2.GIA CÔNG BẰNG TIA LỬA ĐIỆN VỚI DUNG DỊCH ĐIỆN MÔI CÓ TRỘN BỘT 30 (PMEDM- EDM with Powder-Mixed in Dielectric Fluid) 30 2.1 Đặt vấn đề 30 2.2 Phƣơng pháp gia công ằng Tia lửa điện với dung dịch điện mơi có bột trộn 31 2.2.1 Mơ hình máy gia cơng theo phƣơng pháp PMEDM 31 2.2.2 Bản chất, chế phƣơng pháp PMEDM 31 2.2.3 Các loại bột hợp kim trộn vào dung môi cách điện 33 2.2.4 Nh ng thay đổi trình EDM bột trộn vào dung dịch điện môi 35 2.2.4.1 Độ bền cách điện dung dịch điện môi 35 2.2.4.2 Độ lớn khe hở phóng điện 35 iv 2.2.4.3 Giảm nhấp nhô bề mặt gia công 36 2.2.4.4 Nâng cao suất gia công 37 2.2.4.5 Đồng thời nâng cao suất giảm nhấp nhô bề mặt gia công 39 2.2.4.6 Nâng cao tính lớp bề mặt gia công 39 2.3 Kết luận chƣơng 40 Chƣơng 3.CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ KHUÔN MẪU, THIẾT KẾ KHUÔN GIA CÔNG 42 3.1 Đặt vấn đề 42 3.2 Cơ sở lý thuyết khuôn 42 3.2.1 Cấu tạo khuôn 43 3.2.2.Thiết kế khuôn 45 3.2.2.1 Các vấn đề cần quan tâm thiết kế khuôn 45 3.2.2.2 Đặc điểm công nghệ sản xuất khuôn 45 3.3 Thiết kế khuôn dập vuốt chi tiết dạng cốc 46 3.3.1 Chi tiết 46 3.3.2 Khuôn 48 3.3.2.1.Đặc điểm khuôn dập vuốt: 48 3.3.2.2.Kết cấu phần khuôn dập vuốt: 50 3.3.2.3 Vật liệu làm khuôn: 50 3.3.2.4.Thiết kế khuôn chi tiết 54 Kết luận chƣơng 3: 56 Chƣơng 4.XÂY DỰNG HỆ THỐNG THÍ NGHIỆM KHẢO SÁT ẢNH HƢỞNG CỦA BỘT TUNGSTEN CARBIDE KHI GIA CÔNG CHI TIẾT KHUÔN MẪU (THÉP SKD61) 57 4.1 Sơ đồ thí nghiệm 57 4.2.Các yếu tố thực nghiệm 57 v 4.2.1 Máy thí nghiệm 57 4.2.2 Dung dịch điện môi 59 4.2.3 Vật liệu phôi 59 4.2.4 Vật liệu điện cực 60 4.2.5 Vật liệu bột Tungsten carbide 60 4.2.5.1 Thành phần hóa học bột tungsten carbide 60 4.2.5.2.Kích thước hạt bột tungsten carbide 61 4.2.6 Các thông số công nghệ điện 61 4.2.7 Thiết bị đo kiểm 61 Máy đo iên dạng 61 Máy đo độ cứng tế vi 62 Máy hiển vi điện tử quét (SEM) 62 Máy quan sát cấu trúc mặt cắt ngang lớp bề mặt 62 Máy phân tích thành phần hóa học bề mặt (EDX) 63 4.3 Kết luận chƣơng 63 Chƣơng 5.KHẢO SÁT CHẤT LƢỢNG BỀ MẶT SAU GIA CÔNG BẰNG EDM VÀ PMEDM 64 5.1 Khảo sát chất lƣợng lớp bề mặt khuôn mẫu sau EDM 64 5.1.1 Mục đích 64 5.1.2 Kết khảo sát 64 5.1.2.1 Cấu trúc lớp bề mặt gia công 64 5.1.2.2 Thành phần hóa học v t ch c tế vi lớp bề mặt gia công 65 5.1.2.3 Khảo sát vết n t tế vi bề mặt gia công 66 5.1.2.4 Khảo sát độ nhám bề mặt gia công (Ra) 67 5.1.3 Nhận xét 68 5.2 Khảo sát chất lƣợng lớp bề mặt khuôn mẫu sau PMEDM sử dụng bột kim loại Tungsten 68 vi 5.2.1 Mục đích 68 5.2.2 Kết khảo sát 68 5.2.2.1 Cấu trúc lớp bề mặt gia công 68 5.2.2.2 Thành phần hóa học v t ch c tế vi lớp bề mặt gia công 69 5.2.2.3 Khảo sát vết n t tế vi bề mặt gia công 70 5.2.2.4 Khảo sát độ nhám bề mặt gia công (Ra) 71 5.2.3 Nhận xét 75 5.3 Kết luận chƣơng 76 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 78 TÀI LIỆU THAM KHẢO 80 vii DANH MỤC CÁC CỤM TỪ VIẾT TẮT EDM Gia công ằng tia lửa điện PMEDM Gia công ằng tỉa lửa điện c trộn ột vào dung dịch điện môi MRR Năng suất TWR Lƣợng mòn điện cực dụng cụ X-Ray Phân tích pha vật liệu EDX Phân tích thành phần % nguyên tố vật liệu SEM Chụp ảnh ề mặt ằng kính hiển vi điện tử c tách vật liệu viii Hình 5.3 Cấu trúc mặt cắt ngang bề mặt thép SKD61sau PMEDM 5.2.2.2 Thành phần hóa học t ch c tế vi lớp bề mặt gia công Bảng 5.3 Thành phần nguyên tố bề mặt thép SKD61 trƣớc sau PMEDM Nguyên tố Trƣớc gia công Lớp trắng C 4,1 8,14 Mn 0,47 0,39 Si 0,98 0,9 Va 0,83 0,66 Cr 4,89 4,76 Mo 1,15 1,11 W 0,00 0,35 Cu 0,00 4,23 Thành phần hóa học lớp trắng có thay đổi đáng kể so với lớp Ngồi ngun tố ( Fe, C, Cr, Mo, Si) xuất thêm thành phần Cu W Hàm lƣợng bon lớp trắng tăng lên lớn (lên 8,14%) nhƣng nhỏ khơng có bột nguyên nhân lƣợng nhiệt tia lửa điện giảm trộn thêm bột làm giảm cracking dầu + Xuất nguyên tố W với hàm lƣợng 0,35% W xuất bề mặt sau gia cơng nóng chảy vật liệu bột Tungsten carbide trộn dung môi cách điện di chuyển bám lên bề mặt phôi 69 + Vật liệu Wolfram bột pha dung mơi cách điện, q trình nóng chảy ay không kết hợp với Cacbon bị cracking (bẻ gãy mối liên kết) dầu để tạo tổ chức WC W2C có ảnh hƣởng lớn đến khả làm việc bề mặt chi tiết Một nh ng nguyên nhân dẫn tới việc thành phần W bám phủ vào bề mặt q ít, khơng tạo đƣợc tổ chức WC W2C + Một yếu tố xuất nguyên tố Cu bám phủ vào bề mặt đáng kể Nguyên nhân nguyên tố Cu có nhiệt độ nóng chảy thấp so với nguyên tố W 5.2.2.3 Khảo sát vết n t tế vi bề mặt gia cơng Hình 5.4 ảnh SEM so sánh bề mặt gia công chế độ khác EDM PMEDM; bề mặt gia công rằng: bề mặt tập hợp nhiều vết nứt c kích thƣớc khác phân bố ngẫu nhiên - Ở chế độ công nghệ điện bề mặt gia cơng có pha bột hợp kim vết nứt tế vi, chiều dài chiều rộng vết nứt nhỏ so với bề mặt gia công EDM thông thƣờng Nguyên nhân phần tử bột đƣợc khuếch tán vào nh ng khe vết nứt nguyên tử cac on đ ng vai trò chất xúc tác dƣới tác động lƣợng nhiệt q trình phóng tia lửa điện tạo bề mặt vết nứt - Ngồi qua hình SEM nhận thấy bề mặt gia công PMEDM phẳng mịn so với bề mặt gia công EDM - Ở chế độ cơng nghệ hình a,b nhiều vết nứt so với chế độ hình c, d, đến chế độ hình e, f sau đ đến chế độ hình g, h lại tăng lên Điều nhận thấy vết nứt phụ thuộc vào thời gian xung Ton thời gian nghỉ Toff 70 I1 =1A, T1: Ton=16μs; Toff=50μs; PMEDM nồng độ 40g/l Hình 5.4 Ảnh SEM so sánh bề mặt gia công sau EDM v PMEDM 5.2.2.4 Khảo sát độ nhám bề mặt gia công (Ra) Khảo sát độ nhám chế độ gia công I1 =1A; I2=2A; I3=3A T1: Ton=16μs; Toff=50μs; T2: Ton=32μs;Toff=50μs; T3: Ton=50μs;Toff=50μs; T4: Ton=200μs;Toff=50μs Độ nhám đƣợc đo thống kê bảng với chế độ dòng điện thời gian xung nhƣ sau: a Với I1 =1A T1: Ton=16μs; Toff=50μs, ta c ảng 5.4 độ nhám gia công PMEDM nồng độ bột dung môi dầu cách điện lần lƣợt N1= 20g/l, N2= 40g/l, N3= 60g/l nhƣ sau: Bảng 5.4 Ra I1 T1 PMEDM Nồng độ ột (g/l) Độ nhám Ra 20 0,801 40 0,471 60 0,674 71 b Tƣơng tự với I1 T2 Bảng 5.5 Ra I1 T2 PMEDM Nồng độ ột (g/l) Độ nhám Ra 20 0.996 40 0,943 60 0,800 c Với I1 T3 Bảng 5.6 Ra I1 T3 PMEDM Nồng độ ột (g/l) Độ nhám Ra 20 1,250 40 1,082 60 1,056 d Với I1 T4 Bảng 5.7 Ra I1 T4 PMEDM Nồng độ ột (g/l) Độ nhám Ra 20 1,470 40 1,313 60 1,083 72 e Với I2 T1 Bảng 5.8 Ra I2 T1 PMEDM Nồng độ ột (g/l) Độ nhám Ra 20 1,443 40 1,318 60 0,727 f Với I2 T2 Bảng 5.9 Ra I2 T2 PMEDM Nồng độ ột (g/l) Độ nhám Ra 20 1,203 40 1,030 60 0,929 g Với I2 T3 Bảng 5.10 Ra I2 T3 PMEDM Nồng độ ột (g/l) Độ nhám Ra 20 1,293 40 1,118 60 0,934 h Với I2 T4 Bảng 5.11 Ra I2 T4 PMEDM Nồng độ ột (g/l) Độ nhám Ra 20 2,204 40 2,009 60 1,811 73 i Với I3 T1 Bảng 5.12 Ra I3 T1 PMEDM Nồng độ ột (g/l) Độ nhám Ra 20 1,613 40 1,577 60 1,527 j Với I3 T2 Bảng 5.13 Ra I3 T2 PMEDM Nồng độ ột (g/l) Độ nhám Ra 20 1,382 40 1,359 60 1,241 k Với I3 T3 Bảng 5.14 Ra I3 T3 PMEDM Nồng độ ột (g/l) Độ nhám Ra 20 1,780 40 1,663 60 1,608 74 l Với I3 T4 Bảng 5.15 Ra I3 T4 PMEDM Nồng độ ột (g/l) Độ nhám Ra 20 2,277 40 2,167 60 1,921 5.2.3 Nhận xét Từ kết độ nhám nhận đƣợc sau thí nghiệm trên, tác giả nhận thấy: Thứ nhất: Bột Tungsten trộn vào dung dịch điện môi nâng cao hiệu q trình gia cơng q trình gia cơng ằng EDM đơn qua thông số độ nhám giảm rõ rệt Nguyên nhân: Độ nhấp nhô bề mặt thay đổi theo chiều hƣớng giảm có tham gia hạt kim loại q trình phóng tia lửa điện Với việc hạt kim loại xuất làm tăng khoảng cách phóng tia lửa điện Nguyên nhân việc tăng khoảng cách phóng tia lửa điện bắt đầu hình thành kênh ph ng điện hạt kim loại xếp thành chuỗi hạt dẫn điện Khi tăng khoảng cách phóng tia lửa điện dẫn tới lƣợng tia phóng yếu phần, điều hớt vật liệu bề mặt phôi giảm, dẫn tới chiều sâu rộng miệng núi lửa nhỏ đi, độ nhấp nhô bề mặt giảm Ngoài ra, hạt kim loại tham gia vào q trình phóng tia lửa điện trình ph ng đồng Trƣớc đây, EDM q trình phóng xảy nơi gần gi a cathode anode, nhƣng c hạt kim loại tham gia vào trình hình thành kênh ph ng điện, dẫn tới ph ng điện không điểm mà nhiều điểm khác nhau, điểm đ hạt kim loại hình thành cầu trình sinh từ trƣờng điểm đ Chính việc ph ng đồng làm cho nhấp nhô bề mặt 75 Thứ hai: Các thông số gia công dịng phóng tia lửa điện, thời gian phóng tia lửa điện nồng độ bột dung dịch điện môi tác động ảnh hƣởng đến độ nhám bề mặt gia công; đ là: - Khi tăng dần nồng độ bột độ nhám giảm, - Khi tăng thời gian ph ng điện độ nhám tăng; - Cùng nồng độ bột, thời gian ph ng điện nhƣng dòng điện phóng tia lửa điện tăng độ nhám tăng Vì vậy, để có bề mặt nhám tốt việc kết hợp cách hợp lý thơng số gia cơng đ ng vai trị quan trọng Qua bảng thông số nhám đo đƣợc trên, tác giả nhận thấy chế độ gia cơng có dòng điện Ip = 1A, Ton=16μs; Toff=50μs, Nồng độ bột trộn vào dung dịch điện môi 40g/l c độ nhám bề mặt sau gia công tốt đo đƣợc Ra = 0,471m Vì vậy, tác giả chọn thông số thông số để gia công chi tiết khuôn mẫu đƣợc thiết kế chƣơng 5.3 Kết luận chƣơng Đã khảo sát đánh giá chất lƣợng bề mặt mẫu thép SKD61 sau gia công phƣơng pháp EDM PMEDM với bột trộn bột Tungsten với thông số gia công đƣợc kết hợp bởi: dịng phóng tia lửa điện I1 =1A; I2=2A; I3=3A với thời gian xung ngắt xung T1: Ton=16μs; Toff=50μs; T2: Ton=32μs;Toff=50μs; T3: Ton=50μs;Toff=50μs; T4: Ton=200μs;Toff=50μs Và với nồng độ bột trộn vào dung dịch điện môi phƣơng pháp PMEDM lần lƣợt 20g/l, 40g/l, 60g/l Đã phân tích đánh giá ảnh hƣởng việc trộn bột tungsten vào dung dịch điện môi đến chất lƣợng bề mặt chi tiết sau trình gia công thép SKD61 EDM PMEDM 76 Đã chọn đƣợc thông số gia công tối ƣu từ thông số thực nghiệm khuôn khổ luận văn để gia công chi tiết khuôn mẫu thiết kế là: Dòng điện Ip = 1A, Ton=16μs; Toff=50μs, Nồng độ bột trộn vào dung dịch điện môi 40g/l 77 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 1.Qua chƣơng nghiên cứu, luận văn giải đƣợc vấn đề: + Làm rõ sở lý thuyết tổng quan EDM, PMEDM ứng dụng ngành gia công chế tạo khuôn mẫu + Thực nghiệm nghiên cứu ảnh hƣởng cƣờng độ dòng điện, thời gian phát xung, thời gian ngừng phát xung, vật liệu điện cực Cu nồng độ bột đến hiệu chất lƣợng bề mặt sau gia công thép làm khuôn SKD61 phƣơng pháp xung định hình có trộn bột Tungsten dung dịch điện môi theo tiêu chất lƣợng độ nhám nứt tế vi bề mặt gia công… + Nghiên cứu tìm hiểu thiết kế sơ ộ loại khuôn dập đƣa vào gia công để so sánh hiệu việc trộn bột kim loại cứng Tungsten vào dung dịch điện môi ảnh hƣởng đến chất lƣợng bề mặt khuôn(nứt tế vi độ nhám bề mặt) gia công phƣơng pháp gia công tia lửa điện chế độ gia công Đề tài g p phần nhỏ làm sáng tỏ thêm vấn đề liên quan đến lĩnh vực nghiên cứu nâng cao hiệu gia công EDM cách trộn bột dẫn điện vào dung dịch điện môi giai đoạn nghiên cứu thử nghiệm Phƣơng pháp nghiên cứu lý thuyết kết hợp với thực nghiệm đƣợc trình ày luận văn c thể sử dụng để nghiên cứu EDM với điều kiện khác Một số dẫn mặt công nghệ lựa chọn hợp lý thông số gia công thực nghiệm luận văn kênh tham khảo cho hƣớng phát triển nghiên cứu khác phƣơng pháp gia cơng ằng tia lửa điện có trộn bột dung dịch điện môi Các kết nghiên cứu với số loại bột khác nhƣ: Ti, Si, Al, cho thấy ngồi ảnh hƣởng tích cực đến MRR, TWR, Ra việc trộn bột vào dung dịch điện mơi cịn cho số kết khác nhƣ: độ cứng tế vi bề mặt gia cơng tăng, cấu trúc hình dạng lớp bề mặt có chất lƣợng tốt Vì cần có thêm nh ng nghiên cứu theo hƣớng bột tungsten 78 Ngoài cần nghiên cứu để làm rõ vấn đề nhƣ: độ bền phân bố bột dung dịch điện môi gia công Sự xâm nhập vật liệu bột tungsten, bon từ dung môi phần khối lƣợng không nhỏ vật liệu điện cực vào lớp bề mặt phơi làm thay đổi tính chất lý thành phần hóa học lớp bề sau gia công Điều mở hƣớng nghiên cứu sử dụng PMEDM kết hợp vật liệu điện cực thích hợp với vật liệu bột(bột - điện cực Ti,W, Cr ) để nâng cao chất lƣợng bề mặt vật liệu Nghiên cứu đƣợc thực với PMEDM nhằm hiểu rõ chế gia cơng, tƣơng tác hạt bột hình thành tia lửa điện, đặc biệt đồng hạt bột dung môi tuổi bền hạt bột gia cơng gần nhƣ chƣa có Các bái tốn mơ hình hóa tối ƣu h a thông số công nghệ với điều kiện đầu lĩnh vực cịn Đây hƣớng nghiên cứu cần tiếp tục đƣợc làm rõ 79 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1].Vũ Hoài Ân(2005), Gia công tia lửa điện, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội [2].Nguyễn Trọng Hiếu, Vũ Quang Hà(2011), Nguyễn Đắc Trụng, Nghiên c u ảnh hưởng thông số công nghệ đến suất gia công cắt dây tia lửa điện, Tạp chí khí Việt Nam, số [3] Bành Tiến Long, Hoàng Vĩnh Sinh, Trần Thế Lục, Trần Xuân Thái (2003), Thiết kế v chế tạo điều khiển máy xung EDM dựa vi điều khiển 8051, Tạp chí cơng nghệ [4] Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Trần Sỹ Túy (2013), Nguyên lý gia công vật liệu, NXB Khoa học kỹ thuật [5].Hoàng Vĩnh Sinh, Bành Tiến Long, Trần Thế Lục (2003), Tối ưu hóa q trình xung tia lửa điện với h m mục tiêu l độ mòn tương đối, Tạp chí khoa học cơng nghệ, 10 [6] Hồng Vĩnh Sinh, Bành Tiến Long, Trần Thế Lục (2003), Nghiên c u phương pháp n định trình xung tia lửa điện, Tạp chí khoa học cơng nghệ, 10 [7] Vũ Hồi Ân, Gia Cơng Tia Lửa Điện CNC, NXB Khoa học kỹ thuật, 2007 [8] Đinh Minh Diệm, Giáo trình Các phương pháp gia cơng đặc biệt, NXB Khoa học Kỹ thuật, 2010 [9] Kuldeep Ojha, R K Garg, K K Singh (2011), Experimental Investigation and Modeling of PMEDM Process with Chromium Powder Suspended Dielectric, International Journal of Applied Science and Engineering [10] Wong Y.S., Lim L.C., Rahuman I., Tee W.M., Nearmirror-finish phenomenon in EDM using powder-mixed dielectric, Journal ofMaterials Processing Technology 79, pp.30–40, (1998) 80 [11] Raghuman I., Investigation into EDM using powder mixed dielectric, Masters thesis, National university of Singapore, (1994) [12] Wang C.H., Lin Y.C., Yan B.H., Huang, F.Y., Effect of characteristics of added powder on electric discharge machining, J Jpn Inst Light Met 42, pp.25972604, (2001) [13] Wu K L., Yan B H., Huang F Y., Chen S C., Improvement of surface finish on SKD steel using electro-discharge machining with aluminum and surfactant added dielectric, International Journal of Machine Tools & Manufacture 45, pp.1195–1201, (2005) [14] Garg R.K., Ojha K., Parametric Optimization of PMEDM Process with Nickel Micro Powder Suspended Dielectric and Varying Triangular Shapes Electrodes on EN-19 Steel, Journal of Engineering and APlied Sciences, 6, pp 152156, (2011) [15] Kansal H.K., Singhz S., Kumara P., Performance Parameters Optimization Of Powder Mixed Electric-Discharge Machining, (PMEDM) By Taguchi Method, West Indian Journal of Engineering, 29(1) [16] Jeswani, M L (1981), Effect of the addition of graphite powder to kerosene used as the dielectric fluid in electrical discharge machining, Wear, 70, pp 133 - 139 [17] Narumiya, H., Mohri, N., Saito, N., Otake, H., Tsnekawa, Y., Takawashi, T., Kobayashi, K., (1989), EDM by powder suspended working fluid, Proceeding of 9th ISEM, pp.5-8 [18] Wang, C.H., Lin, Y.C., Yan, B.H., Huang, F.Y., Effect of characteristics of added powder on electric discharge machining, J.Jpn.Inst Light Met., 42(12), pp.2597-2604, (2001) [19] Han-Ming Chow, Biing-Hwa Yan, Fuang-Yuan Huang, Jung-Cherng Hung, (2000), Study of added powder in kerosene for the micro-slit machining of titanium alloy using electro-discharge machining, Journal of Materials Processing Technology 101, PP.95–103 81 [20] Y.-F Tzeng, C.-Y Lee(2001), Effects of Powder Characteristics on Electrodischarge Machining Efficiency, Int J Adv Manuf Technol, 17:586–592 [21] M.L Jeswani, Effects of the addition of graphite powder to kerosene usedas the dielectric fluid in electrical discharge machining, Wear 70 (1981)133– 139 [22] N Mohri, J Tsukamoto, M Fujino, Mirror-like finishing by EDM, in:Proceedings of the 25th International Symposium on Machine Tool Designand Research, UK, 1985, pp 329–336 [23] H Narumiya, N Mohri, N Saito, H Otake, Y Tsnekawa, T Takawashi,K Kobayashi, EDM by powder suspended working fluid, in: Proceedingsof 9th ISEM, 1989, pp 5–8 [24] K Kobayashi, T Magara, Y Ozaki, T Yatomi, The present and futuredevelopments of electrical discharge machining, in: Proceedings of 2ndInternational Conference on Die and Mould Technology, Singapore, 1992,pp 35–47 [25] Q.Y Ming, L.Y He, Powder-suspension dielectric fluid for EDM, J Mater.Process Technol 52 (1995) 44–54 [26] Y Uno, A Okada, Surface generation mechanism in electrical dischargemachining with silicon powder mixed fluid, Int J Elec Mach (1997)13–18 [27] A Okada, Y Uno, K Hirao, Formation of hard layer by EDM with carbon powder mixed fluid using titanium electrode, in: Proceedings of 5thInternational Conference on Progress of Machining Technology, 2000, pp.464– 469 [28] K Furutani, A Saneto, H Takezawa, N Mohri, H Miyake, Accretion oftitanium carbide by electrical discharge machining with powder suspendedin working fluid, Precis Eng 25 (2001) 138–144 82 [29] C.H Wang, Y.C Lin, B.H Yan, F.Y Huang, Effect of characteristics ofadded powder on electric discharge machining, J Jpn Inst Light Met 42(12) (2001) 2597–2604 [30] H.K Kansal, Sehijpal Singh, Pradeep Kumar, Technology and research developments in powder mixedelectric discharge machining (PMEDM), Journal of Materials Processing Technology 184 (2007) 32–41 [31] Y.F Luo, The dependence of interspace discharge transitivity upon the gap debris in precision electro-discharge machining, J Mater Process Technol 68 (1997) 127–131 [32] W.S Zhao, Q.G Meng, Z.L Wang, The application of research on powder mixed EDM in rough machining, J Mater Process Technol 129 (2002) 30–33 [33] Y.F Tzeng, C.Y Lee, Effects of powder characteristics on electro discharge machining efficiency, Int J Adv Manuf Technol 17 (2001) 586–592 [34] M Kunieda, K Yanatori, Study on debris movement in EDM gap, Int J Elec Mach (1997) 43–49 [35] Norliana Mohd Abbas, Darius G Solomon, Md Fuad Bahari, A review on current research trends in electrical discharge machining(EDM), International Journal of Machine Tools & Manufacture 47 (2007) 1214–1228 [36] D.R Askeland, P.P Phule, The Science and Engineering of Materials, Thomson Brook/Cole, The United States of America, 2010, pp 155–182 83 ... cao suất gia công chất lƣợng sản phẩm dạng c ý nghĩa thực tiễn cao Nh ng vấn đề nêu định hƣớng cho tác giả chọn đề tài: "Gia công chi tiết khuôn mẫu EDM mơi trƣờng có bột kim loại cứng Tungsten" ... dịch điện môi theo tiêu chất lƣợng độ nhám nứt tế vi bề mặt gia công? ?? Lựa chọn thông số công nghệ tối tƣu để gia công chi tiết khuôn mẫu theo hƣớng giảm độ nhám bề mặt chi tiết sau gia công Đo... SKD61sau PMEDM 69 Hình 5.4 Ảnh SEM so sánh bề mặt gia công sau EDM v PMEDM 71 xi PHẦN MỞ ĐẦU Tính cấp thiết đề tài EDM phƣơng pháp gia công không truyền thống, gia công đƣợc chi tiết có hình