Đồ án công nghệ chế tạo máy phiến đỡ ( full bản vẽ 2d + thuyết minh)

LỜI NÓI ĐẦU  Để phục vụ cho việc cải tiến nâng cao chất lượng sản phẩm khí , tính hiệu vấn đề quang trọng Ngoài để đảm bảo u cầu thiết kế ,đạt tính cơng nghệ cao Sản phẩm làm sử dụng rộng rãi việc đề quy trình cơng nghệ cơng việc cần phải ưu tiên hàng đầu , việc thiết kế quy trình cơng nghệ hợp lý giúp cho nhân cơng giảm thời gian lao động ,tăng suất … Làm cho giá thành hạ , đáp ứng nhu cầu thị trường Một chi tiết có nhiều quy trình cơng nghệ khác Việc thiết kế quy trình cơng nghệ chọn đồ án chọn cho hợp lý ,đồng thời đảm bảo yêu cầu kỹ thuật ,chất lượng , giá thành sản phẩm Sau thời gian học tập nghiên cứu với bảo nhiệt tình quý thầy giáo Sự nhiệt tình tận tụy dẫn dắt em suốt thời gian qua , em vơ biết ơn Trong q trình thiết kế tính tốn tất nhiên có nhiều thiếu sót thiếu kinh nghiệm thực tế Em mong bảo thầy bạn để lần sau thiết kế tốt Em chân thành cảm ơn! Ngày 10 tháng 08 năm 2013 SVTH: Nguyễn Tuấn Vũ NHẬN XÉT CỦA GVHD -* -………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………… …………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………… Ngày… Tháng… năm 2013 Giáo viên hướng dẫn Ký tên MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU MỤC LỤC: CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I Phân tích chức làm việc : II Phân tích cơng nghệ chi tiếc gia công : .5 III Xác định dạng sản xuất …………………………………………… CHƯƠNG II: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI I.Phương pháp chế tạo phôi vẽ long phôi CHƯƠNG III :THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT I.Nguyên công I : 11 II.Nguyên công II : 12 III.Nguyên côngIII : 13 IV.Nguyên công IV: 15 V.Nguyên công V: 16 VI.Nguyên công VI : .17 VII.Nguyên côngVII : 19 VIII.Nguyên công VIII: 20 IX.Nguyên công IX : .21 X.Nguyên côngX : 23 XI.Nguyên công XI: 25 XII Nguyên công XIV : ……………………………………………….29 XIII Nguyên công XV ; ……………………………………………… 31 CHƯƠNG IV: TÍNH TỐN -THIẾT KẾ ĐỒ GÁ I.Tính lượng dư trung gian : 32 II.Tính chế độ cắt trang :: 34 III.Tính tốn thiết kế đồ gá 36 IV.Tính lực kẹp…… :: 36 V Tính tốn sai số gá đặt chọn kiểu lắp 38 TÀI LIỆU THAM KHẢO: 39 CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I Phân tích chức làm việc : Phiến đỡ chi tiết dạng hộp, làm nhiệm vụ chi tiết sở để lắp đơn vị lắp (nhóm, cụm, phận) chi tiết khác lên tạo thành phận máy nhằm thực nhiệm vụ đỡ chi tiết Phiến đỡ làm việc chủ yếu lỗ mặt đầu lỗ : - Các lỗ ∅20 lắp với trục yêu cầu cấp xác 7, độ bóng cấp 8, tức Ra=0,63 - Lỗ M16 dùng để tarô ren nên cần khoan đạt độ xác 11, độ bóng cấp - Các mặt đầu lỗ dùng để đỡ chi tiết khác nên yêu cầu cấp xác 8, độ bóng cấp 6, tức Ra=2,5 Chi tiết phiến đỡ chế tạo phương pháp đúc từ gang xám 18-36, loại gang có độ bền trung bình có tính gia cơng tốt, thích hợp chế tạo chi tiết thân, Gang xám 18-36 có tính sau : • • Độ cứng HB: 183-188 Dạng graphit :tấm thơ (2.8¸ 3.5) %C , (1.5¸3)% Si, (0.5¸1)% Mn, (0.1¸0.2)% P, 008% S số nguyên tố khác như: Cr, Ni, Cu, Al … • II Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên sử dụng nhiều chế tạo máy Phân tích cơng nghệ chi tiết gia công: Chi tiết chế tạo từ gang xám 18-36 phương pháp đúc , hình dáng bên ngồi chi tiết đơn giản, có lổ đúc đặc nên việc tạo phôi dễ dàng Các mặt phẳng song song có chiều dày khác nhau, khơng thể gia cơng lúc, chi tiết có tính cơng nghệ khơng cao, hình dáng kích thước mặt xác định nguyên lý cấu trúc chức làm việc nên thay đổi Các lỗ lỗ thông suốt, thuận lợi cho việc gia công phương pháp khoan kết hợp khoét, doa Lỗ trung tâm lỗ bậc, lại yêu cầu độ bóng cấp xác cao nơi có đường kính lớn, khó gia cơng Vì dùng phương pháp doa đạt cấp xác độ bóng khơng thể gia cơng sát mặt bậc, cịn kht lại khơng đảm bảo yêu cầu cấp chíng xác độ bóng Kết hợp lỗ bên ∅𝟑𝟎 bề mặt 50x39 thuận lợi cho việc làm chuẩn tinh thống đảm bảo độ vng góc lỗ bên mặt đầu Nhìn chung, hình dáng phiến đỡ đơn giản, tương đối đối xứng, kết cấu bề ngồi phù hợp cho q trình gia cơng III Xác định dạng sản xuất: Số lượng sản xuất hàng năm : N = 100000 chiếc/năm (giáo viên số lượng ) Khối lượng 0,760 kg ( dung phần mềm 3d tính tốn ) Bảng 2.Cách xác định dạng sản xuất Q1- Trọng lượng chi tiết Dạng sản xuất > 200kG – 200 kG < kG Sản luợng hàng năm chi tiết (chiếc) Đơn 50000 Tra bảng ta xác định dạng sản xuất hàng khối CHƯƠNG : XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI VÀ BẢN VẼ LỊNG PHƠI Phiến đỡ chi tiếc dạng hộp, làm vật liệu GX 18-36 Nên sử dụng phương pháp đúc Để đảm bảo lượng dư gia cơng, cấp xác phơi đúc IT15 – IT16, Rz = 80 µm Chọn đúc khn cát, cấp xác II, lõi kim loại Lượng dư tra (bảng 3-95 trang 252 CNCTM ) CHƯƠNG : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾC Đánh dấu mặt phẳng So sánh chọn lựa nguyên công: 10  Sph = 190 (mm/phút ) Công suất phay : Theo (bảng – 130 STCNCTM )  N = 1KW +Thời gian nguyên công: -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn 𝐿+𝐿1+𝐿2 • To = 𝑆𝑝ℎ • L = 40 mm • L1= 0,5.100 + = 53 (mm) • L2= (mm)  To = 0,5 ( phút ) Ttc = 0,8+ 0,26 0,6 = 0,63 ( phút ) Bước : phay tinh : +Chiều sâu cắt : t = 40 (mm), B = 0,5 mm +Lượng chạy dao : Sz = 0,25 (mm/vòng) (Bảng 153, STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : Vb= 19 (m/phút) • Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng gang K1= • Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền dao K2= 0,9 • Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia cơng K3= • Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào gia công thô K4=  Vận tốc tính tốn : V =17,1 (m/ phút) Số vịng quay tính tốn : 1000 17,1 nt = = 43 (vòng / phút) 𝜋 100 Chọn số vòng quay máy: nm = 60 (vòng/phút) Vận tốc thực tế: 𝜋 100 60 Vtt = = 18,84 (vòng/ phút) 1000 Lượng chạy dao phút: Sph= Sz.Z.nm = 0,25 14 60 = 210 (mm/ phút )  Sph = 253 (mm/phút ) Công suất phay : Theo (bảng – 130 STCNCTM )  N = 1KW +Thời gian nguyên công: -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn 𝐿+𝐿1+𝐿2 • To = 𝑆𝑝ℎ • L = 40 mm • L1= 0,5.100 + = 53 (mm) • L2= (mm)  To = 0,3 ( phút ) Ttc = 0,3+ 0,26 0,3 = 0,378 ( phút ) Nguyên công XI : Khoét thô, khoét tinh, doa tinh lỗ ∅𝟑𝟎 25 Định vị: phiến tì xẻ rãnh bậc tự do(mặt A), khối V ngắn khử bậc tự do, chốt đầu phẳng chống xoay ( mặt C ) Kẹp chặt:cơ cấu kẹp ren vít với địn kẹp Chọn máy: +Chọn máy khoan đứng 2H135( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập ) +Bề mặt làm việc bàn máy 400x50mm, +Công suất:6 kw +Lực tiến dao:1600kg +Phạm vi bước tiến:0,1-1,6 mm/vòng Chọn dụng cụ cắt: +Dùng mũi khoét thô Ø28 chuôi côn hợp kim cứng với thông số: L=180, l =85 ( Bảng 4.47, trang 332 STCNCTM 2006 tập ) +Dùng mũi khoét tinh Ø29,93 chuôi côn hợp kim cứng với thông số:L=180, l=85 ( bảng 4.47 trang 332 STCNCTM 2006 tập 1) +Mũi doa máy Ø 30 có gắn mảnh hợp kim cứng với L=140, l=16( Bảng 4.49, trang 336 STCNCTM 2006 tập 1) Chế độ cắt; Bước 1: Khoét thô +Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 28 - 25) = 1,5 mm( Cơng thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập ) +Lượng chạy dao : S = 0.8 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 , STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : V= 71 (m/phút) ( Bảng 5-108 trang 99 STCNCTM 2006 tập 2) +Thời gian nguyên công: -Thời gian gia công bản: T0 = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00021 dL = 0.00021 28 14= 0,08232 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ : = 10% t0 = 0,008232 ( phút ) tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,008232( phút ) 26 ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,0004116( phút) Ttc = 0,1029 ( phút) Bước 2: Khoét tinh +Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 29,93– 28) = 0,965 mm ( Cơng thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập ) +Lượng chạy dao : S = 0,8 (mm/vòng) ( Bảng 5-107 trang 98 STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : V = 72(m/phut) +Thời gian nguyên công -Thời gian gia công bản: T0 = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00021 dL = 0.00021 29,93 14= 0,088 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ : = 10% t0 = 0,0088 ( phút ) tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,0088( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,00044 ( phút) Ttc = 0,11 ( phút) Bước 3: Doa tinh +Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 30 – 29,93) = 0.035 mm ( Công thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập ) +Lượng chạy dao : S = (mm/vòng) (Bảng 5-116 trang 107 STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : V = 60(m/phut) +Thời gian nguyên công: -Thời gian gia công bản: T0 = 0,00086dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00086 dL = 0.00086 30 14 = 0,3612 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ = 10% t0 = 0,038184 ( phút ) tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,038184( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,001806 ( phút) Ttc = 0,4515 ( phút) Nguyên công XIII : Khoét thô, khoét tinh, doa tinh Ø 20 27 Định vị: phiến tì xẻ rãnh bậc tự do(mặt B), chốt trụ phẳng khử bậc tự do( mặt B ), chốt trám vào lỗ Ø15 Kẹp chặt:cơ cấu kẹp ren vít với địn kẹp Chọn máy: +Chọn máy khoan đứng 2H135( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập ) +Bề mặt làm việc bàn máy 400x50mm, +Công suất:6 kw +Lực tiến dao:1600kg +Phạm vi bước tiến:0,1-1,6 mm/vòng Chọn dụng cụ cắt: +Dùng mũi khoét thô Ø19 chuôi côn hợp kim cứng với thông số: L=180, l =85 ( Bảng 4.47, trang 332 STCNCTM 2006 tập ) +Dùng mũi khoét tinh Ø19,93 chuôi côn hợp kim cứng với thông số:L=180, l=85 ( bảng 4.47 trang 332 STCNCTM 2006 tập 1) +Mũi doa máy Ø 20 có gắn mảnh hợp kim cứng với L=140, l=16( Bảng 4.49, trang 336 STCNCTM 2006 tập 1) Chế độ cắt; Bước 1: Khoét thô +Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 19 - 15) = mm( Cơng thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập ) +Lượng chạy dao : S = 0,7 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 , STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : V= 56 (m/phút) ( Bảng 5-108 trang 99 STCNCTM 2006 tập 2) +Thời gian nguyên công: -Thời gian gia công bản: T0 = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00021 dL = 0.00021 19 24= 0,09576 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ : = 10% t0 = 0,009576 ( phút ) 28 tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,009676( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,0004788( phút) Ttc = 0,1197 ( phút) Bước 2: Khoét tinh +Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 19,93– 19) = 0,465 mm ( Cơng thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập ) +Lượng chạy dao : S = 0,6 (mm/vòng) ( Bảng 5-107 trang 98 STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : V = 71(m/phut) +Thời gian nguyên công -Thời gian gia công bản: T0 = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00021 dL = 0.00021 19,93 24= 0,1 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ : = 10% t0 = 0,01 ( phút ) tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,01( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,0005 ( phút) Ttc = 0,125 ( phút) Bước 3: Doa tinh +Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 20 – 19,93) = 0.035 mm ( Cơng thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập ) +Lượng chạy dao : S = 1,2 (mm/vòng) (Bảng 5-116 trang 107 STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : V = 60(m/phut) +Thời gian nguyên công: -Thời gian gia công bản: T0 = 0,00086dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00086 dL = 0.00086 20 24 = 0,4128 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ = 10% t0 = 0,04128 ( phút ) tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,04128( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,0002064( phút) Ttc = 0,4448 ( phút) Nguyên công XIV : Khoan, khoét Ø30 29 Định vị: phiến tì xẻ rãnh bậc tự do(mặt D), chốt trụ phẳng khử bậc tự do( mặt B ), chốt trám vào lỗ Ø15 Kẹp chặt:cơ cấu kẹp ren vít với địn kẹp Chọn máy: +Chọn máy khoan đứng 2H135( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập ) +Bề mặt làm việc bàn máy 400x50mm, +Công suất:6 kw +Lực tiến dao:1600kg +Phạm vi bước tiến:0,1-1,6 mm/vòng Chọn dụng cụ cắt: +Dùng mũi khoan Ø28,75 chuôi côn hợp kim cứng với thông số: L=180, l =85 ( Bảng 4.42, trang 326 STCNCTM 2006 tập ) +Dùng mũi khoét thô Ø 30 chuôi côn hợp kim cứng với thông số:L=262, l=100 ( bảng 4.47 trang 332 STCNCTM 2006 tập 1) Chế độ cắt; Bước 1: Khoan +Chiều sâu cắt : t = 0,5 D = 0,5 28,75 =14,375 mm( Công thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập ) +Lượng chạy dao : S = 0,83 (mm/vòng) (Bảng 5-89 trang 86 , STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : V= 22 (m/phút) ( Bảng 5-90 trang 86 STCNCTM 2006 tập 2) +Thời gian nguyên công: -Thời gian gia công bản: T0 = 0,00052dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00021 dL = 0.00052 28,75 22= 0,34 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ : = 10% t0 = 0,0034 ( phút ) tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,0034( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,0017( phút) Ttc = 0,1197 ( phút) 30 Bước 2: Khoét thô +Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 30– 28,75) = 0,625 mm ( Cơng thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập ) +Lượng chạy dao : S = 0,6 (mm/vòng) ( Bảng 5-107 trang 98 STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : V = 138(m/phut) +Thời gian nguyên công -Thời gian gia công bản: T0 = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00021 dL = 0.00021 30 22= 0,1386 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ : = 10% t0 = 0,01386 ( phút ) tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,01386( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,000693 ( phút) Ttc = 0,167 ( phút) Ngun cơng XV: Khoan, taro M16 Định vị: phiến tì xẻ rãnh bậc tự do(mặt D), chốt trụ phẳng khử bậc tự do( mặt B ), chốt trám vào lỗ Ø15 Kẹp chặt:cơ cấu kẹp ren vít với địn kẹp Chọn máy: +Chọn máy khoan đứng 2H135( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập ) +Bề mặt làm việc bàn máy 400x50mm, +Công suất:6 kw +Lực tiến dao:1600kg +Phạm vi bước tiến:0,1-1,6 mm/vòng Chọn dụng cụ cắt: +Dùng mũi khoan Ø15,5 chuôi côn hợp kim cứng với thông số: L=115, l =58 ( Bảng 4.42, trang 326 STCNCTM 2006 tập ) +Dùng mũi taro Ø 16 chuôi côn với thông số:L=98, l=15,75 ( bảng 4.142 trang 431 STCNCTM 2006 tập 1) Bước 1: Khoan +Chiều sâu cắt : t = 0,5 D = 0,5 15,5 =7,75 mm( Cơng thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập ) 31 +Lượng chạy dao : S = 0,25 (mm/vòng) (Bảng 5-89 trang 86 , STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : V= 40 (m/phút) ( Bảng 5-90 trang 86 STCNCTM 2006 tập 2) +Thời gian nguyên công: -Thời gian gia công bản: T0 = 0,00052dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00021 dL = 0.00052 15,5 8= 0,06 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ : = 10% t0 = 0,006 ( phút ) tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,006( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,0003( phút) Ttc = 0,75 ( phút) Bước 2: Taro +Vận tốc cắt : V= (m/phút) ( Bảng 5-188 trang171 STCNCTM 2006 tập 2) +Thời gian nguyên công: -Thời gian gia công bản: T0 = 0,0004dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00021 dL = 0.00052 16 8= 0,0512 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ : = 10% t0 = 0,00512 ( phút ) tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,00512( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,000256( phút) Ttc = 0,064 ( phút) CHƯƠNG : Tính lượng dư trung gian kích thước trung gian gia công lỗ Ø 30+0,25 nguyên công 11 Chọn loại phôi :phôi đúc, vật liệu GX 18-36 Gia công máy phay đứng 6H12: gá đặt khối V Bề mặt Ø30 chi tiết cần đạt : Cấp xác kích thước : IT7 Độ nhám bề mặt : Ra = 0.4m Độ bóng bề mặt: 8 Quy trình cơng nghệ gồm bước: Kht thơ, kht tinh, doa tinh Kht thơ: Cấp xác đạt được: 1211 Độ nhám bề mặt: RZ = 40 m Độ bóng đạt được: = Kht tinh: Cấp xác đạt được: 98 Độ nhám bề mặt: Ra = 2.5 m Độ bóng đạt được: = Doa tinh: Cấp xác đạt được: 76 Độ nhám bề mặt: Ra = 0.4 m Độ bóng đạt được: = Sai số không gian tổng cộng phôi xác định theo công thức: ρ = √ ρ𝑐 + ρ𝑙𝑡 Sai số cong vênh phôi là: pc = ( k d ) + ( k l ) ==√(3.30)2 + (3.14)2 =99,32 m Sai số lệch khuôn tra bảng (3-68 trang 236 sổ tay CNCTM Nguyễn Đắc Lộc ) ρlt = 500 (m) 2 32 Như sai lệch không gian tổng cộng là: ρ = √99,322 + 5002 = 509 µm Sai số khơng gian cịn lại sau kht thơ là:ρ1 = k.ρ=0,05.509 = 25,45 µm Sai số khơng gian cịn lại sau kht tinh là: ρ2 = k.ρ1=0,2 25,45 = 5,09 µm Vì doa tinh không sửa sai lệch không gian nên ρ3 = Sai số gá đặt nguyên công khoét-doa lỗ Ø30:  gđ =  c2 +  k2 Sai số chuẩn εc: 𝛿𝐷 0,620 εc= ( 𝛼 − 1) = ( − 1) = 0,13 (mm) 𝑠𝑖𝑛 2 𝑠𝑖𝑛45 Sai số kẹp chặt εk = 80 m Sai số gá đăt: εgđ = √3102 + 802 = 152 m Sai số gá đặt bước khoét tinh: εgd2 = 0,05 εgd = 0,05 152= 7,6 m Doa tinh không khắc phục sai số gá đặt nên εgd3 =0 Xác định lượng dư nhỏ theo công thức : 2Zimin = 2(Rzi-1 + Ti-1 + i2−1 +  i2 ) Trong đó: Zimin : Lượng dư bề mặt bước công nghệ thứ i Rzi-1: Chiều cao nhấp nhô bước công nghệ trước để lại Ti-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bước cơng nghệ trước để lại Ta có chất lượng bề mặt phôi đúc: RZ = 250 m, Ta = 350 m (Tra bảng 13 trang 42 TKĐACNCTM- NXBKHKT- 2007) ta có: Kht thơ: RZ = 50 m, Ta = 50 m Khoét tinh: RZ = 30 m, Ta = 40 m Doa tinh : RZ = m, Ta = 10 m Vậy lượng dư trung gian cho bước là: Khoét thô : 2Zmin = 2(Rz0 + T0 +  02 +  12 ) = 2(600 +√5092 + 1302 ) = 2250 (m) Khoét tinh : 2Zmin = 2(Rz1 + T1 + 12 +  22 ) = 2(50 +√25,452 + 7,62 ) = 153,12(m) Doa tinh : 2Zmin = 2(Rz2 + T2 ) = 2(30 ) = 60 (m) Dung sai : ( Bảng 1.4 trang 11- DSKTDĐ – ĐHSPKTTPHCM- 2005) Dung sai phôi : δp = 500 m = 0,5 mm Dung sai khoét thô ( cấp xác 11) = 160 m = 0,16 mm Dung sai khoét tinh ( cấp xác 10) = 39 m = 0,039 mm Dung sai doa tinh ( cấp xác 7) = 25 m = 0,025 mm Cột kích thước tính tốn bảng ta điền từ cuối giá trị lớn kích thước theo vẽ dt3= 30,025 Các ô dti có giá trị kích thước tính tốn bước tiếp sau trừ giá trị lượng dư tối thiểu dt2= 30.025 - 0.06= 29.965 dt1= 29.965 – 0.25312 = 29.81188 dph= 29.81188 – 2,250= 27,56188 Kích thước giới hạn dmax nhận cách làm trịn kích thước tính tính tốn tới số có nghĩa dung sai bước tương ứng theo chiều giảm ,còn dmin nhận cách lấy dmax trừ dung sai bước tương ứng Khoét thô: dmax3=30.025 dmin3=30.025-0.025= 30 Khoét tinh: dmax2= 29.9 dmin2= 29.9 -0.039= 29.861 33 Doa tinh: dmax1= 29.8 dmin1= 29.8– 0.16= 29.64 Phôi: dmax= 27,6 dmin= 27,6 - 0.5= 27,1 Giá trị lượng dư nhỏ giới hạn Z mghin hiệu kích thước lớn nguyên công thực nguyện cơng trước nó.Cón giá trị lượng dư lớn giới gh hạn Z max hiệu kích thước giới hạn nhỏ nguyên công thực với ngun cơng lề trước 𝑔ℎ Kht thô :2𝑍𝑚𝑖𝑛3 = 30.025 − 29.9 = 0.125𝑚𝑚 = 125 µm 𝑔ℎ 2𝑍𝑚𝑎𝑥3 = 30 − 29.861 = 0.139𝑚𝑚 = 139 µm 𝑔ℎ Khoét tinh 2𝑍𝑚𝑖𝑛2 = 29.9 − 29.8 = 0.1𝑚𝑚 = 100 µm 𝑔ℎ 2𝑍𝑚𝑎𝑥2 = 29.861 − 29.64 = 0.221𝑚𝑚 = 221 µm 𝑔ℎ Doa tinh : 2𝑍𝑚𝑖𝑛1 = 29,8 − 27,6 = 2.2𝑚𝑚 = 2200 µm 𝑔ℎ 2𝑍𝑚𝑎𝑥1 = 29.64 − 27.1 = 2.54𝑚𝑚 = 2540 µm Lượng dư tổng cộng: 2Z0min=125+ 100+2200=2425 µm 2Z0max=139+221+2540=2900 µm Bảng tính tốn lượng dư : Thứ tự bước công nghệ Các yếu tố lượng dư Rza Ta ρa εb Lượn g dư tính tốn Zbmin (m) Phơi 250 350 512 Khoét thô Khoét tinh Doa tinh 50 50 25.6 320 2250 30 40 5.12 16 10 - 153.1 60 Tổng Kích thước tính tốn (mm) Dun Kích thước g sai giới hạn (mm) δ (m Max Min ) Trị số giới hạn lượng dư (m) Max Min 27.561 88 29.811 88 29.965 500 27.6 27.1 160 29.8 29.64 2540 2200 39 29.9 221 100 30.025 25 30.02 29.86 30 139 125 2900 2425 Kiểm tra kết tính tốn : 2Zmax – 2Zmin = 2900 – 2425 = δp – δ3 = 500 - 25 = 475 (m) TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT Bước : Khoan Chiều sâu cắt : t = 0,5 D= 0,5 14.8 = 7.4 mm ( Cơng thức tính t trang 20 STCNCTMNXBKHKT-2006-tập 2) Lượng chạy dao : s = 0.41 (mm/vòng) (Bảng 5-25 trang 21 STCNCTM-NXBKHKT2006- tập 2) 34 Vận tốc cắt : V= CV D q kv T mt x S y Với : CV = 34,2; q = 0,45; y = 0,30; m = 0,20,x= ( Bảng 5-28 trang 23 STCNCTMNXBKHKT- tập ) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: kv = kMV kuv klv kMV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công 190 190 kmv = ( )𝑛𝑣 = ( )1.3 = ( Bảng 5-1 trang 6-STCNCTM-NXBKHKT-2006𝐻𝐵 188 tập 2) kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt kuv = ( Bảng 5-6 trang – STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập 2) klv : hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét klv = (bảng 5-31 tr 24- STCNCTM-NXBKHKT2006- tập2) kv = = Chu kỳ bền : T = 60 phút ( Bảng 5-30 trang 24 –STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập ) V= n= 34,2.(14.8)0.45 = 66,24 (m/phút) 600.20 1.0.410,30 1000.𝑣 1000.66,24 3,14.𝐷 = 3,14.14,8 = 1425( vòng / phút) Chọn số vòng quay máy : nm = 1100 (vòng/phút) 𝑛 𝜋.𝐷 1100.3,14.14.8 Vận tốc thực tế: Vtt = 𝑚 = = 51,11 (vòng/ phút) 1000 1000 Bước 2: Doa tinh Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 15 – 14.8) = 0.1 ( Cơng thức tính t trang 20 – STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập ) Lượng chạy dao : s = 1.2 (mm/vòng) (Bảng 5-116 trang 107 –STCNCTM-NXBKHKT2006 - tập 2) Vận tốc cắt : V= CV D q kv T m t x S y Với : CV = 109; q = 0.2; y = 0,5; m = 0,45, x=0 ( Bảng 5-29 trang 23-STCNCTMNXBKHKT-2006 tập ) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: kv = kMV kuv klv kMV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công 190 190 kmv = ( )𝑛𝑣 = ( )1.3 = ( Bảng 5-1 trang 6-STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập 2) 𝐻𝐵 188 kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt kuv = 1( Bảng 5-6 trang –STCNCTMNXBKHKT-2006- tập 2) klv : hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét klv = (bảng 5-31 tr 24-STCNCTM-NXBKHKT2006-tập ) kv = = Chu kỳ bền : T = 45 phút ( Bảng 5-30 trang 24-STCNCTM-NXBKHKT-2006-tập 2) V= n= 109.(15)0.2 = 30,84 (m/phút) 450.45 1.1.20,5 1000.𝑣 1000.30,84 3,14.𝐷 = 3,14.15 = 654( vòng / phút) Chọn số vòng quay: nm =750 (vòng/phút) 𝑛 𝜋.𝐷 750.3,14.15 Vận tốc thực tế : Vtt = 𝑚 = = 35 (vòng/phút) 1000 1000 Tính momen xoắn lực chiều trục : 35 Mx = 10 CM tx Dq Sy kp P0 = 10 Cp tx Dq Sy kp ( Cơng thức tính Mx, P0 trang 21 Sổ tay CNCTM tập 2) Tra bảng 5.9 Sổ tay ta có : Kp = ( 𝐻𝐵 𝑛𝑣 ) 190 =( 188 0.4 ) = 190 CM, Cp số mũ tra bảng 5.32 trang 25 tập Momen xoắn Mx : CM = 0,012; q =2,2; y = 0,8; t=7,4;x=0 Mx = 10 0,012 1.14,8 2,2 0,410,8 = 22 (N.m) Lực chiều trục P0 : Cp = 42; q = 1,2; y = 0,75; x=0; t=7,4 P0 = 10 42 14,81.2 0,410,75 = 5459(N) Công suất cắt : NC= 𝑀𝑥.𝑛 9750 = 22.1425 9750 = 3,2(kw) So sánh với công suất máy : NC ≤ Nm η Nghĩa : 3,2 ≤ 0,8=4,8 Vậy máy 2H135 đủ cơng suất để gia cơng lỗ có đường kính 15 mm Tính tốn thiết kế đồ gá: Tính toán lực kẹp cần thiết Lực kẹp cân :Wct.a ( f1+f2) = K.M  36  Wct = 𝐾.𝑀 𝑎.(𝑓1 +𝑓2 ) K= K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0= 1.5; K1=1,2 ; K2 = 1,5 ; K3 = 1,2 ; K4 = ; K5 = 1,2 ; K6 = (trang 448 sổ tay CNCT máy )  K= 1,5 1,2 1,5 1,2 1,2 = 3,9 Ma sát với mặt phẳng chốt tì f1 = 0,15 Ma sát mặt phẳng mỏ kẹp f2 = 0,4 a = 20 (mm)  Wct = d = C 3,9.22 0,02.(0,15+0,4) Wct  = 1,4 * = 7800 (N) => 780 (Kg) 780 = 12,36mm 10 ( trang 79 – CNCTM – ĐHSPKT – 2008) Chọn kích thước đường kính ren ( tra bảng 3-1 trang 79 – CNCTM – ĐHSPKT – 2008) => d = 18 Chiều dài tay vặn : L = 220 (mm) Lực vặn: Q = 85 (N) Lực kẹp: W = 8600 (N)  Thỏa yêu cầu lực kẹp tính tốn Tính tốn sức bền cho bulong kẹp chặc : [  ] = 60 N/mm2 37 d2≥ 5,2 x 𝑃 8600 = 5,2 x 𝜋×60 = 237 (mm) ( trang 78 – CNCTM – ĐHSPKT –  𝜋×[ ] 2008) d2= 182 ≥ 226  Thỏa điều kiện bền Tính tốn sai số gá đặt chọn kiểu lắp cho lỗ ∅ 𝟑𝟎+0,025 Lỗ ∅ 𝟑𝟎+0,025 sử dụng chốt trám , kích thước gia cơng có sai số chuẩn chốt trám gây  c= 2𝛥max = 2𝛥min + δL + δC Lỗ gia công đạt H7, chọn chốt js4.=>  c= 0,029 (1) Dung sai kích thước cần đạt ∅ 50±0,05 => δ = 0,1 (2) 𝛿 Yêu cầu sai số đồ gá : 0,029 < = 0,033 Từ (1) (2) : Chọn kiểu lắp ∅ 30 H7/js4 thỏa yêu cầu Tính sai số chế tạo đồ gá: Sai số chế tạo cho phép : [  ct]= √[  gd] − [  ct +  gđ =√  k +  m +  dc ]  c2 +  k2 +  đcg2 Khi tính tốn đồ gá :  gd = 𝛿2 ( δ dung sai nguyên công )  c = 0,029  k = µm ( Do lực kẹp vng góc với kích thước cần đạt )  m = β.√𝑁 ( trang 93 thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – GS-TS Trần Văn Địch ) 38 β = 0,2 N = 25000   m = 31 (µm) => thay lần đồ định vị chốt, phiến đỡ cho 100000 chiếc/năm  dc = 5( µm) ( trang 93 thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GS-TS Trần Văn Địch ) Vậy : [  ct]= √[  gd] − [  c + 2  k2 +  m +  dc ] =√0,052 − [0,0292 + 0,0312 + 0,0052 ] = 0,025 (mm) Tài liệu tham khảo - Sổ tay CNCTM 1, 2, – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc - Thiết kế đồ án CNCTM – GS.TS Trần Văn Địch - Atlas đồ gá – GS.TS Trần Văn Địch - Dung sai lắp ghép – Trần Quốc Hùng – Trường ĐHSPKT TPHCM - Chế độ cắt gia cơng khí – Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình - Cơng nghệ chế tạo máy – Hồ Viết Bình – Nguyễn Ngọc Đào 2008 39 ... 2Zmin = 2(Rz0 + T0 +  02 +  12 ) = 2(6 00 +? ??5092 + 1302 ) = 2250 (? ??m) Khoét tinh : 2Zmin = 2(Rz1 + T1 + 12 +  22 ) = 2(5 0 +? ??25,452 + 7,62 ) = 153,1 2(? ??m) Doa tinh : 2Zmin = 2(Rz2 + T2 ) = 2(3 0 )... kế đồ án công nghệ chế tạo máy – GS-TS Trần Văn Địch ) 38 β = 0,2 N = 25000   m = 31 (? ?m) => thay lần đồ định vị chốt, phiến đỡ cho 100000 chiếc/năm  dc = 5( µm) ( trang 93 thiết kế đồ án công. .. 14 37 = 207 (mm/ phút ) 24  Sph = 190 (mm/phút ) Công suất phay : Theo (bảng – 130 STCNCTM )  N = 1KW +Thời gian nguyên công: -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn ? ?+? ??? 1+? ???2 • To =