Đề tài thiết kế trục cam theo biên dang không va đập động cơ d243 (3)

46 Chơng 3: thiết kế quy trình công nghệ Gia công chi tiết trục cam cấu phối khí 3.1 §iỊu kiƯn lµm viƯc cđa chi tiÕt Chi tiÕt trơc cam CCPK động D243 thuỷ hoá có chức điều khiển hành trình dọc cam nạp cam thải động để đóng mở xupáp, đảm bảo chu trình làm việc động §iỊu kiƯn lµm viƯc cđa chi tiÕt cã mét sè điểm đáng ý nh sau: Về chịu lực: Các lực tác dụng lên trục phản lực từ đội, cò mổ tác dụng lên bề mặt cam trục lực quán tính, li tâm ®é lƯch trung t©m cđa cam víi t©m quay VỊ nhiệt độ: Chi tiết làm việc điều kiện nhiệt độ cao nhiệt độ môi trờng, nhiệt độ truyền nhiệt từ buồng đốt qua vỏ động tới trục Tuy nhiên, nhiệt độ không cao lắm, cha ảnh hởng đáng kể đến giới hạn bền, giới hạn đàn hồi không làm thay đổi kết cấu vật liệu thép Về mài mòn, vị trí làm việc quan trọng trục nh bề mặt cam, mặt cổ trục có chuyển động trợt tơng chi tiết đối tiếp nh bạc ổ trợt, đội, cò mổ với vận tốc trợt cao, nên yêu cầu đọ cứng độ bóng bề mặt vị trí cao Về ăn mòn, bôi trơn, chi tiết đợc bôi trơn dầu, hoá chất ăn mòn nên không bị ăn mòn trình làm việc 47 Về độ xác truyền động, bề mặt cam trục có tính chất định đến hành trình xupáp động Trong hành trình xupáp lại định đến hiệu suất làm việc tính làm việc động Do đó, yêu cầu độ xác kích thớc hớng kính cam độ đồng tâm tâm quay lý tởng cam so với tâm gối trục cao 3.2 Xác định dạng sản xuất cho chi tiết Theo tiêu chuẩn OCT 3.1108 74, dạng sản xuất đợc xác định theo hệ số chuyên môn hoá, hệ số lại đợc xác định theo kế hoạch sản xuất tháng Dạng sản xuất xác định theo hệ số chuyên môn hoá đợc trình bày bảng 3.1 Bảng 3.1 Dạng sản xuất xác định theo hệ số chuyên môn hoá Dạng sản xuất Hàng khối Hàng loạt: Lớn Đơn Hệ số chuyên môn hoá (Kz.o) Trên đến 10 Vừa Trên 10 đến 20 Nhỏ Trên 20 đến 40 Trên 40 Trong hệ số chuyên môn hoá xác định theo công thức 3.1 48 Q Kz.o = P M (3.1) đây, Q tổng số nguyên công, PM tổng số chỗ làm việc nơi thực nguyên công Để dễ hiểu hơn, ta xét ví dụ sau đây: xởng có 12 chỗ làm việc, thời gian tháng chỗ 1, 2, 3, 7, 10, thực nguyên công Còn chỗ 4, 5, 12 thực nguyên công Các chỗ lại thực nguyên công Khi đó, hệ số chuyên môn hoá đợc xác định theo công thức là: Kz.o = 1.5  2.3  3.4 = 1,9 12 Nh vậy, theo bảng trên, < Kz.o < 10, dạng sản xuất loạt lớn Tuy nhiên, khó khăn việc xác định số nguyên công chỗ làm việc ta cha có quy trình công nghệ nh kế hoạch sản xuất cụ thể, nên để dễ tính toán, ta xác định dạng sản xuất theo khối lợng sản lợng chi tiết năm Để xác định dạng sản xuất theo phơng pháp trên, trớc tiên, ta xác định khối lợng chi tiÕt TÝnh thĨ tÝch chi tiÕt Chi tiÕt cã h×nh dạng phức tạp Có thể dùng công thức hình học để tính cách xác thể tích chi tiết Tuy nhiên, điều không cần thiết trờng hợp Ta tính gần thể tích chi tiết, với sai số không đáng kĨ, coi chi tiÕt chØ gåm c¸c bËc trơ nèi víi Khi ®ã, thĨ tÝch chi tiÕt sÏ lµ: 49 V = 3,14 252 32 +8 3,14 16,62 23 + 3,14 152 (6103.32 – 6.23) = 0,618.106 mm2 = 0,618 dm3 Khối lợng chi tiết là: M = V.D = 0,618 7,8 = 4,82 (Kg) đây, D khối lợng riêng thép, lấy D = 7,8 Kg/dm3 Theo tài liệu CHLB Nga, với khối lợng chi tiết nh trên, số lợng chi tiết 200 năm, dạng sản xuất đợc xác định loạt nhá 3.3 TÝnh c«ng nghƯ cđa chi tiÕt trơc cam 3.3.1 Hình dạng kết cấu Chi tiết dạng trục, độ cứng vững, coi nh chi tiết có độ cứng vững tơng đơng chi tiết dạng trục trơn, có đờng kính 30mm Nh vậy, tỉ lệ chiều dài đờng kính trục L/D = 20,3 Đây chi tiết trục dài Đối với chi tiết dạng trục dài, độ cứng vững gia công thấp Do đó, nguyên công mà phôi chịu lực hớng kính xa điểm tì nh tiện trụ, mài bề mặt có đờng sinh song song với tâm trục, cần sử dụng biện pháp tăng độ cứng vững nh dùng luynet, gối tì Chi tiết dễ bị cong vênh nhiệt luyện, nên nhiệt luyện, sau cần nắn thẳng lại trục Trục có nhiều bậc, bậc trục lại có đờng kính gần nh đan xen, nên khó dùng phơng pháp tạo phôi có hình dáng gần nh chi tiết Vì vậy, khôi lợng cắt gọt tơng đối lớn 50 Các bề mặt trục gồm bề mặt định hình mặt trụ đan xen Do đó, cần dùng kết hợp phơng pháp gia công mặt trụ kết hợp với phơng pháp gia công chép hình Các bề mặt định hình có biên dạng giống nhau, nhng lại có vị trí lệch góc với Điều này, tiện cho việc gia công trang bị công nghệ, nhng lại gia công nhiều mặt cam lúc 3.3.2 Yêu cầu kỹ thuật chi tiết Về độ xác, phần trụ cam yêu cầu cấp xác 6, bề mặt gối ổ trợt yêu cầu cấp xác Đây cấp xấc tơng đối cao đạt đợc phơng pháp mài Độ nhám bề mặt làm việc yêu cầu đạt Ra0,63, tứa cấp độ nhám Đây cấp độ nhám cao, đạt đợc phơng pháp mài Độ cứng chi tiêt yêu cầu HRC54 đến HRC62, nên sau gia công cắt gọt thông thờng phải nhiệt luyện đạt đợc Do kích thớc chi tiết dạng trụ dài nên tôi, chi tiết nhiều khả xảy cong vênh Do đó, sau nhiệt luyện cần nắn thẳng lại chi tiết, gia công tinh sau nhiệt luyện Độ đồng tâm bề mặt làm việc cao, cần dùng chuẩn thống tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công mặt làm việc 3.3.3 Vật liệu chi tiết Do chi tiết yêu cầu độ cứng bề mặt cao, chống mài mòn cã tÝnh chÊt gia c«ng nhiƯt tèt, ta chän vËt liệu chế tạo trục thép 40X 51 Bảng 3.2 Cơ tính thép Độ cứng HB, max 241 Giới hạn Giới hạn Độ dÃn chảy, bền, b dài tơng 0,2 min, đối, , min,MPa Mpa min, % 334 569 11 Độ thắt Độ dai tiết diện va tơng đập, đối,,min a k, ,% 20 J/cm2 24,5 Từ thông số vật liậu nh trên, ta thấy thép 40X thép có độ bền, độ cứng, độ dẻo, độ dai cao Do thích hợp làm chi tiết máy cần có độ cứng bề mặt cao, chịu tải trọng chu kỳ với tần số lớn Thép 40X vật liệu có tính cắt gọt cao (tơng đối đễ cắt gọt) 3.4 Thiết kế phôi cho chi tiết 3.4.1 Phơng pháp tạo phôi Sơ lợc phơng pháp tạo phôi Trong ngành chế tạo máy thờng sử dụng phơng pháp chế tạo phôi sau đây: *Phôi đúc: Trong sản xuất công nghiệp nói chung công nghiệp quốc phòng nói riêng phôi đúc chiếm 85-90% lợng phôi, có tới 80% chi tiết đợc đúc từ khuôn cátphơng pháp chế tạo phổ biến đa Phơng pháp chế tạo phôi kiểu cho phôi kim loại với hình dáng, kích thớc khác từ vật liệu khác đặc biệt quan trọng giá thành thấp sản lợng tơng đối lớn Các phơng 52 pháp đúc đặc biệt khác nh đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc khuôn mẫu chảy phơng pháp tạo phôi có chất lợng cao, giảm bớt nguyên công gia công cắt gọt, song giá thành lại cao Tuỳ theo tính chất sản xuất, vật liệu chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn phơng pháp đúc khác Tạo phôi phơng pháp đúc có khả ứng dụng tự động hoá vào trình sản xuất phôi Phôi đúc có u điểm nh sau: -Có thể đúc đợc kết cấu đa dạng, hình dáng gần giống với kết cấu thực sản phẩm đạt đuợc kích thứơc từ nhỏ đến lớn mà phơng pháp khác đợc - Khả tiết kiệm vật liệu chi phí trình cắt gọt tốt Ngoài phôi đúc số nhợc ®iĨm nh sau: -Xt hiƯn khut tËt t theo h×nh dạng kích thớc phân bố chúng vật đúc mà có ảnh hởng nhiều đến chất lợng sản phẩm -Các khuyết tật thờng gặp vật đúc: Lõm co, rỗ khí tợng thiên tích, ảnh hởng đến hình dạng kích thớc tính vật đúc *Phôi rèn, dập Phôi rèn: -Đối với rèn tự cho ta phôi có hình thù đơn giản, lỵng d lín, träng lỵng rÌn cã thĨ tíi 250T, rèn khuôn sử dụng khuôn đơn giản rèn đợc nhng phôi phức tạp 53 -Để giảm bớt chi phí vật liệu nh khối lợng lao động vật rèn nên có hình dạng đơn giản giới hạn mặt phẳng mặt trụ Không nên sử dụng mặt côn, mặt trụ giao mặt trụ giao với hình khối khác Không thể tạo gân tăng cứng rèn, cần phải loại trừ phần nhô Phôi dập: -Dập nóng: Thực máy búa máy ép, thực khuôn kín khuôn hở Dập khuôn kín đạt độ xác cao hơn, tiêu tốn kim loại hơn, suất cao Nhng hạ thấp tuổi thọ khuôn hạn chế hình thù chi tiết dập Khi chế tạo phôi có hình dáng phức tạp phải rèn trớc dËp -DËp ngi: Cã thĨ dËp c¸c chi tiÕt b»ng thép, nhôm, đồng, Ni ken hợp kim chúng, phôi để đa vào dập nguội thanh, tấm, ống, thép cán chu kỳ Phơng pháp rèn dập có u điểm sau: -Chế tạo đợc nhiều loại phôi có hình dáng tơng đối phức tạp việc sử dụng khuôn, suất cao, chất lợng gia công cao, tính cao, cải tạo đợc tính vật liệu Nhợc điểm phơng pháp rèn dập : -Vật liệu sử dụng để chế tạo bị hạn chế, vật liệu giòn dễ nứt không nên sử dụng phơng pháp này, hình dáng chi tiết sử dụng phơng pháp rèn bị hạn chế chi tiết phức tạp giá thành chuẩn bị khuôn, công đoạn làm cao tiến hành đợc hình dáng phức tạp *Phôi cán 54 Phôi cán đợc sử dụng nghành khí với chủng loại phong phú( Dạng thép thỏi, profin đơn giản, dạng tròn lục lăng, vuông, phôi cán định hình) -Phôi cán có u điểm: Cơ tính phôi cao, cho chi tiết chịu tải trọng va đập lớn chất lợng bề mặt cao Đối với mặt không cần gia công sử dụng phơng pháp cán profin hợp lý -Phôi cán có nhợc điểm: Hệ số sử dụng vật liệu thấp, chi phí sản xuất cao (vì phải bóc tách lợng d lớn biến dạng chi tiết lớn) Sử dụng phơng pháp cán, gia công sau gặp khó khăn bề mặt có độ cứng cao nên suất gia công thấp *Phôi Phôi đợc sử dụng nghành khí phôi đợc chế tạo sẵn từ nhà máy luyện kim phơng pháp đùn kim loại nóng chảy qua miệng phun với suất cao -Phôi có u điểm: Cơ tính phôi tơng ®èi cao, ®ång ®Ịu vỊ c¬ tÝnh vËt liƯu toàn thể tích, chi phí tạo phôi thấp phôi đợc chế taoj sẵn phơng pháp có suất cao -Phôi cán có nhợc điểm: Hệ số sư dơng vËt liƯu thÊp, chi phÝ s¶n xt cao (vì phải bóc tách lợng d lớn hình dạng phôi thờng khác nhiều so với chi tiết cần gia công) Bề mặt phôi có bị biến cứng, nhiên không đáng kể so với phơng pháp tạo phôi gia công biến dạng dẻo 3.4.2 Chọn phơng pháp chế tạo phôi cho chi tiết 55 Ta chọn phôi để chế tạo chi tiết, lý sau đây: Về hình dáng, kết cấu chi tiết, chi tiết dạng trục nhiều bậc, có chiều dài lớn nên khó dùng phơng pháp gia công áp lực nh rèn, dập yêu cầu tính vật liệu khác cao, trục dài nên dùng phơng pháp đúc Về tính, chi tiết có yêu cầu cao tính nh khả chịu tải trọng động, khả chịu va đập, mài mòn nên tính vật liệu phải đồng có chất lợng tốt Về vật liệu chi tiết, chi tiết đợc chế tạo thép 40X loại thép tơng đối phổ biến gia công khí, có sẵn phôi thị trờng Về tính kinh tế, dạng sản xuất loạt nhỏ, dùng phôi loại phôi có giá thành tơng đối rẻ so với loại phôi chế tạo phơng pháp khác khác 3.4.3 Thiết kế phôi cho chi tiết gia công Do dạng sản xuất loạt nhỏ, vả lại, ta chọn phôi nên tính toán xác lợng d theo phơng hớng kính cho chi tiết gia công phôi có số đờng kính theo tiêu chuẩn Đối với lợng d theo phơng dọc trục, khối lợng gia công theo phơng không đáng kể, ta không tính toán lợng d, mà lấy theo kinh nghiệm Tham khảo [6], ta chọn phôi theo b¶n vÏ sau: 63 b»ng tay TiƯn r·nh 0,3 Chạy 200 - thoát dao dao 30 300 1,6 93 600 5,6 400 3,7 TiƯn trơ 30 b»ng tay 0,4 TiÖn tinh 0,15 0,2 Các gối đỡ Tiện thô trụ - 0,75 0,4 62 Lần gá Bớc Nội dung bớc Tmax S V n T0 (m (mm/vß (m/p (V/p (ph m) ng) h) h) ) Thø tù ChÕ ®é công nghệ 3.5.3.5 Nguyên công 5: Tiện gối đỡ, đoạn trục chuyển tiếp, vát mép * Chọn máy: Chọn máy tiện 1K62 * Chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo: Theo bảng 4-5 trang 262 [6] chọn dao tiện với thông số nh sau: Loại dao H B L L r Dao tiện thân 20 12 120 10 60 1, thẳng, gắn mảnh hợp kim cứng Dao tiện thân thẳng, gắn mảnh 20 12 120 12 90 1, hỵp kim cøng Dao tiện rÃnh Thiết kế riêng theo hình dạng 64 thép gió rÃnh Ký hiệu thông số xem sỉ tay CNCT M¸y, tËp 1, trang 262 Dơng đo thớc cặp với độ xác 0,05 mm; đồ gá đo chuyên dụng dùng đồng hồ so * Cấu trúc nguyên công: gồm bớc -Tiện thô gối đỡ -Tiện tinh gối đỡ -Tiện mặt trụ 30 -Tiện rÃnh -Tiện đoạn trục chuyển tiếp * Sơ đồ định vị kẹp chặt: Hình 3.6 Sơ đồ gia công nguyên công * Các yếu tố chế độ cắt Tiện tinh 0,4 0,2 56 600 2,4 65 đoạn trục chuyển tiếp Tiện thô 1,0 0,4 62 400 đoạn trục chun tiÕp TiƯn r·nh TiƯn tinh c¸c 17, 10 0,1 31 200 0,6 0,2 94 600 4,2 50±0,1 TiÖn tinh 0,1 0,2 94 600 0,8 gối đỡ Tiện thô gối đỡ 0,7 0,4 62 400 0,5 Tmax S V n T0 (m (mm/vò (m/p (V/p (ph m) ng) h) h) Chế độ công nghệ mặt trụ 1 Lầ Bớc n Nội dung bớc gá Thứ tự ) 3.5.3.6 Nguyên công 6: Phay r·nh then * Chän m¸y: Chän m¸y phay ngang 6H81A * Chän dao, dơng ®o: Chän dao phay rÃnh then bán nguyệt, đờng kính 22, bề rộng (thiÕt kÕ theo dung sai r·nh then) Dông cô đo, kiểm dỡng kiểm chuyên dùng * Cấu trúc nguyên công: gồm bớc -Phay rÃnh then * Sơ đồ định vị kẹp chặt: Hình 3.7 * Các yếu tố chế độ cắt 66 1 Phay rÃnh 0,2 14 200 0,2 Tmax S V n T0 (m (mm/vò (m/p (V/p (ph then Lần Bớc gá Nội dung bíc m) Thø tù ng) h) h) ChÕ ®é công nghệ Hình 3.7 Sơ đồ gia công nguyên công 3.5.3.7 Nguyên công 7: Gia công lỗ ren * Chọn máy: Chọn máy tiện ren vít vạn 16b16A cđa Nga * Chän dơng c¾t, dơng ®o: Dơng c¾t gåm cã: + Mịi khoan rt gµ 12,5 ) 67 + Mịi kht 14,7 + Mịi khoét vát mép + Ta rô ren M14 Ký hiệu thông số dụng cụ cắt xem sổ tay CNCT M¸y, tËp 1, trang 285 – 300 Dơng đo dỡng đo ren * Cấu trúc nguyên công: gồm bớc -Khoan lỗ 12,5 -Khoét lỗ -Ta rô thô ren M14 -Ta rô tinh ren M14 * Sơ đồ định vị kẹp chặt: Hình 3.8 Hình 3.8 Sơ đồ gia công nguyên công * Các yếu tố chế độ cắt Ta rô tinh - - 2,1 50 0,4 Ta r« th« - - 2,1 50 0,4 Khoét lỗ 1,1 0,3 19,6 500 0,5 68 1 LÇn Khan lỗ 6,25 Bớc gá Nội dung bớc 0,20 9,8 250 0,7 tmax S V n T0 (m (mm/vß (m/p (V/p (ph m) ng) h) h) ) Thø tù ChÕ độ công nghệ 3.5.3.8 Nguyên công 8: Mài thô biên dạng cam * Chọn máy: Chọn máy mài 3A130 * Chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo: Theo bảng 4-169 trang 424 [6] chọn đá mài dạng đĩa có thông số nh sau: (Các thông số kích thớc tính mm) Loại đá PP D 175 d 45 H Vật liệu hạt Độ hạt 40 mài 4ê 20 Ký hiệu thông số xem sổ tay CNCT Máy, tập 1, trang 339 Dụng cụ đo, kiểm đồ gá chuyên dùng có đồng hồ so, độ xác 0,005 mm * Cấu trúc nguyên công: Nguyên công gồm bớc mài thô biên dạng cam * Sơ đồ gia công: 69 Hình 3.9 Sơ đồ gia công nguyên công * Các yếu tố chế độ cắt nguyên công này, ta khống chế chiều sâu cắt sức căng lò xo biên dạng cam hoàn toàn đợc tạo nh mong muốn 1 Lần Bớc gá Mài thô Nội dung bíc 0,02 75 33 3500 5,5 Tmax nct V n T0 (m (vßng/p (m/s) (V/p (ph m) Thø tù * yêu cầu cần đạt đợc h) h) Chế độ công nghệ ) Trong nguyên công mài thô bề mặt cam, Bè mặt cam sau mài phải đảm bảo góc lệch tơng đối đỉnh cam so với rÃnh then, nh đỉnh cam với Biên dạng cam cần giống với biên dạng cam vẽ chi tiết, nhng để lại lợng d tối thiểu cho mài tinh 0,5mm Một số kích thớc nh sau: 70 Hình 3.10 Biên dạng cam sau mài thô 3.5.3.9 Nguyên công 9: Tôi cao tần Tôi chi tiết phơng pháp cao tần Sao cho bề mặt cam có độ cứng 54 đến 62 HRC Chiều sâu lớp thấm từ 2,0 đến 3,5 mm Khi ý gá chi tiết thẳng đứng, chọn kích thớc lò đủ lớn để việc làm nõng chi tiết xảy đồng Khi làm nguội, thả chi tiết nhanh theo phơng thẳng đứng xuongs bể dung dịch làm nguội để giảm thiĨu sù cong vªnh chi tiÕt Sau nhiƯt lun, kiĨm tra độ cứng máy đo chuyên dùng Đồng thời, kiểm tra độ thấm mẫu thử 3.5.3.10 Nguyên công 10: Nắn thẳng chi tiết Do chi tiết dạng trục dài, nhiều bậc nên sau nhiệt luyện, thờng bị cong vênh Vì vậy, cần nắn thẳng chi tiết trớc thực nguyên công Nguyên công đợc thực thủ công đồ gá chuyên dùng 71 Sau nắn, yêu cầu độ đồng tâm đoạn trụ không 0,1mm 3.5.3.11 Nguyên công 11: Mài tinh gối đỡ * Chọn máy: Chọn máy mài 3A130 * Chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo: - Dụng cụ cắt: Loại đá PP D 175 D 45 H Vật liệu hạt Độ hạt 40 mài 9ê 45 * Cấu trúc nguyên công: gåm bíc gièng nhau: - Mµi cỉ trơc thø - Mài cổ trục - Mài cổ trục lại * Sơ đồ định vị kẹp chặt: Hình 3.11 Hình 3.11 Sơ đồ gia công nguyên công 11 * Tính toán chế độ cắt 72 1-3 Mµi tinh 0,00 100 33 3500 Tmax nct V n T0 (m (vßng/p (m/s) (V/p (ph Lần Bớc gá Nội dung bớc m) h) h) ) Thứ tự Chế độ công nghệ 3.5.3.12 Nguyên công 12: Mài tinh biên dạng cam * Chọn máy: Chọn máy mài 3A130 * Chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo: Theo bảng 4-169 trang 424 [6] chọn đá mài dạng đĩa có thông số nh sau: (Các thông số kÝch thíc tÝnh b»ng mm) B¶ng 3.5 Chän dơng cắt, dụng cụ đo Loại đá PP D 175 d 45 H Vật liệu hạt Độ hạt 40 mài 9ê 45 Ký hiệu thông số xem sổ tay CNCT Máy, tập 1, trang 339 Dụng cụ đo, kiểm đồ gá chuyên dùng có đồng hồ so, độ xác 0,005 mm * Cấu trúc nguyên công: Nguyên công gồm bớc mài tinh biên dạng cam * Sơ đồ gia công: Hình 3.12 73 Hình 3.12 Sơ đồ gia công nguyên công 12 * Các yếu tố chế độ cắt nguyên công này, ta khống chế chiều sâu cắt sức căng lò xo biên dạng cam hoàn toàn đợc tạo nh mong muốn Bảng 3.6 Các yếu tố chế độ cắt 1-8 Mài tinh 0,00 100 33 3500 12 Tmax nct V n T0 (m (vßng/p (m/s) (V/p (ph m) h) h) ) Lần gá Bớc Nội dung bớc 74 Thứ tự Chế độ công nghệ * yêu cầu cần đạt đợc Trong nguyên công mài tinh bề mặt cam, Bề mặt cam sau mài cần đạt đợc yêu cầu kỹ thuật nh vẽ chi tiết (Có vẽ chi tiết kèm theo) 3.4 Chế tạo cam mẫu để gia c«ng chi tiÕt trơc cam 3.4.1 Cam mÉu Cam mẫu chi tiết quan trọng trang thiết bị công nghệ gia công chi tiết trục cam cấu phối khí, động diesel D243 thuỷ hoá Cam mẫu dùng nguyên công mài thô mài tinh bề mặt cam chi tiết gia công Đây phơng pháp gia công chép hình Do đó, độ xác bề mặt cam mẫu, độ xác hình học lỗ trụ gá, rÃnh then độ xác vị trí tơng quan chúng có tính chất định đến độ xác biên dạng cam chi tiết gia công Ngoài ra, để đảm bảo cập độ nhám bề mặt cam chi tiết cần gia công, tăng tuổi bền cho cam mẫu, bề mặt cam mẫu cần có cấp độ nhám cao có độ cứng bề mặt cao 3.4.2 Quá trình thiết kế, chế tạo cam mẫu Cam mẫu đợc thiết kế có bán kính sở tăng gấp bốn lần sơ với bán kính sở biên dạng cam thật Mục đích giảm góc nâng cam mẫu, giúp cho trình gia công ổn định hơn, giảm yêu cầu độ cứng vững cho hệ thống gia công Ngoài ra, làm tăng độ xác gia công bề mặt cam chi tiết Biên dạng cam mẫu đợc xây dựng cách lấy biên dạng cam thật tăng bán kính sở 75 lên bốn lần, giữ nguyên lợng nâng cam góc quay tạo lợng d 0.05mm cho nguyên công đánh bóng Biên dạng xác cam mẫu đợc đa từ số liệu tính toán trong tài liệu [1] Các thông số xác biên dạng cam đợc xây dựng phần mềm CATIA nh đà trình bày chơng 2, đa trực tiếp vào máy cắt dây CNC để gia công cam mẫu Sau đó, cam mẫu đợc gia công máy cắt dây CNC HITACHI Model: H-CUT 304P Tiến trình công nghệ chế tạo cam mẫu nh sau: +Tạo phôi Phôi cam mẫu đợc tạo phơng pháp rèn tự + khoan, khoét, doa lỗ gá Nguyên công đơc thực máy khoan doa Kích thớc lỗ gá đợc gia công theo kích thớc trục gá, để lại lợng d 0,2mm cho nguyên công mài tròn lỗ + Xọc rÃnh then định vị Trên trục cam cần gia công có bốn cam nạp bốn cam thải Các cam nạp có biên dạng, khác góc lệch đỉnh cam so với lỗ then định vị trục Các cam thải có biên dạng nh khác góc lệch đỉnh cam so với lỗ then Do đó, ta cần chế tạo loại cam nạp loại cam thải Các cam khác đợc tạo cách thay đổi góc lệch cam mẫu Điều thực đợc ta chế tạo cam mẫu bốn rÃnh then định vị góc, ứng với biên dạng cam trục cần gia công, ta định vị góc cam mÉu b»ng r·nh then t¬ng øng 76 + Cắt dây biên dạng cam mẫu + Nhiệt luyện cam mẫu + Mài tròn lỗ gá + Đánh bóng cam mẫu 3.5 Kết luận chơng Từ việc phân tích điều kiện làm việc chi tiết; đặc điểm công nghệ chi tiết nh hình dáng, kết cấu, vật liệu chế tạo chi tiết nh xác định dạng sản xuất cho chi tiết cần gia công, đà đa đợc quy trình công nghệ gia công chi tiết trục cam cấu phối khí động D243 Sông Công thuỷ hoá Quy trình công nghệ có số u điểm: - Quá trình định vị nguyên công hết sử dụng chuẩn tinh thống lỗ tâm, nhằm nâng cao độ xác vị trí tơng quan bề mặt - Trong bớc công nghệ có lực cắt hớng kính lớn, sử dụng luy net để tăng độ cứng vững gia công - Khi kẹp chặt, lực kẹp đợc đặt bề mặt cha gia công tinh nên không làm hỏng bề mặt chi tiết gia công - Quy trình đợc xây dựng cho dạng sản xuất loạt nhỏ, nên đầu t dây chuyền hay máy móc, trang thiết bị mới, đại, dắt tiền có suất cao để phục vụ việc chế tạo chi tiết Mà đợc đa sau khảo sát máy móc, trang bị nhà máy DIESEL Sông Công, nh nhà máy khác Việt Nam nên nguyên công sử dụng máy móc thiết bị truyền thống có nhà 77 máy nhằm giảm thiểu khấu hao máy móc trình gia công - Dụng cụ cắt, dụng cụ đo hầu hết dụng cụ vạn năng, thông dụng suất cao Đồ gá sử dụng nguyên công chủ yếu đồ gá vạn thông dụng Một số đồ gá chuyên dùng đợc sử dụng đơn giản dễ chế tạo Do đó, việc chuẩn bị cho sản xuất không phức tạp không tốn Tất biện pháp giúp nhà máy giảm giá thành chi tiết gia công mà đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khắt khe, đảm bảo chức làm việc chi tiết ... vị Trên trục cam cần gia công có bốn cam nạp bốn cam thải Các cam nạp có biên dạng, khác góc lệch đỉnh cam so với lỗ then định vị trục Các cam thải có biên dạng nh khác góc lệch đỉnh cam so với... cho cam mẫu, bề mặt cam mẫu cần có cấp độ nhám cao có độ cứng bề mặt cao 3.4.2 Quá trình thiết kế, chế tạo cam mẫu Cam mẫu đợc thiết kế có bán kính sở tăng gấp bốn lần sơ với bán kính sở biên. .. cam nạp loại cam thải Các cam khác đợc tạo cách thay đổi góc lệch cam mẫu Điều thực đợc ta chế tạo cam mẫu bốn rÃnh then định vị góc, ứng với biên dạng cam trục cần gia công, ta định vị góc cam