báo cáo tổng quan về nhà máy xi măng hoàng thạch

đểđáp ứng với nhu cầu đó,nhiều nhà máy xi măng ra đời với công suất từ một đến vài triệu tấn/năm.Hiện nay, các công nghệ tiên tiến, các dây chuyền và thiết bị hiện đại đangtừng ngày, từn

Đề tài: Báo cáo tổng quan về nhà máy xi măng Hoàng Thạch.

LỜINÓIĐẦU

Nước ta đã vàđang bước vào thời kỳ hiện đại hoá, công nghiệp hoá Nhiềucông trình xây dựng cần được sửa chữa, xây mới đểđáp ứng với nhu cầu đó,nhiều nhà máy xi măng ra đời với công suất từ một đến vài triệu tấn/năm.Hiện nay, các công nghệ tiên tiến, các dây chuyền và thiết bị hiện đại đangtừng ngày, từng giờđược ứng dụng vào sản xuất Chính vì thế, yêu cầu đặt rađối với sinh viên ngành điện chuẩn bị ra trường là phải nắm vững kiến thức

lý thuyết và phải có thực tếđể có thể bắt nhịp với các công nghệ tiên tiến Đểcủng cố kiến thức đãđược trang bị trong quá trình học tập, em đãđược nhàtrường, bộ môn TựĐộng Hoá tạo điều kiện để có thể thực tập tại nhà máy ximăng Hoàng Thạch 7 tuần

Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo hướng dẫn …… và ………,các cô chú cán bộ, công nhân viên nhà máy, đã tận tình hướng dẫn, giúp đỡ

em hoàn thành đợt thực tập này

CHƯƠNG I : TỔNG QUAN NHÀ MÁY CHƯƠNG II : HỆ THỐNG CUNG CẤP ĐIỆN NHÀ MÁY

CHƯƠNG III : KHÁI QUÁT VỀ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN NHÀ MÁY

CHƯƠNG IV : TÌM HIỂU VỀ LỌC BỤI TAY ÁO

MỤCLỤC

Nội dung Trang

LỜINÓIĐẦU……… 2

Chương I : TỔNGQUANNHÀMÁY I.1.Lịch sử phát triển và cơ cấu tổ chức nhà máy xi măng hoàng thạch….3 I.2 Công nghệ sản xuất xi măng………6

Chương II : HỆTHỐNGCUNGCẤPĐIỆNNHÀMÁY II.1Giới thiệu chung về trạm điện 37……….11

II.2 Đặc điểm các động cơ chính……… 12

Chương III :KHÁI QUÁTVỀHỆTHỐNGĐIỀUKHIỂNNHÀMÁY III.1 Cấu trúc hệ thống điều khiển Hoàng Thạch 1……….14

III.2 Hệ thống điều khiển Hoàng Thạch 2……… 18

Chương IV : TÌMHIỂUVỀLỌCBỤITAYÁODA IV.1 Bụi và tác hại của bụi………23

IV.2 Khái quát về lọc bụi tay áo………23

IV.3 Phương thức điều khiển……….25

IV.4 Bảo dưỡng và sửa chữa……….27

KẾTLUẬN……….28

CHƯƠNG I : TỔNGQUANNHÀMÁY I.1.Lịch sử phát triển và cơ cấu tổ chức nhà máy xi măng hoàng thạch

1 Lịch sử phát triển nhà máy:

Xi măng là chất kết dính thuỷ lực cứng trong nướcvà không khíđược tạo rabởi việc nghiền chung clinhke với thạch cao và một số phụ gia khác Cácphụ gia và thạch cao được lấy từ tự nhiên, còn clinhke được tạo ra nhờ quátrình nung luyện các chất Đầu thế kỷ 20, xi măng đã thực sự trở thành nhucầu không thể thiếu được trong xây dựng và phát triển kinh tế Xi măng xuấthiện hầu hết trên khắp các thị trường trên thế giới

Nhà máy xi măng Hoàng Thạch được xây dựng trên một khu đồi có tên làHoàng Thạch thuộc xã Minh Tân, huyện Kinh Môn tỉnh Hải Dương và mộtphần của thôn Vinh Tuy xã Vĩnh Khuê huyện Đông Triều tỉnh Quảng Ninh.Nhà máy do hãng F.L.SMIDTH của Đan Mạch thiết kế và xây dựng, với haidây chuyền công nghệ khép kín, hiện đại, mức độ tựđộng hoá cao, sản xuất

xi măng theo phương pháp khô sử dụng lò quay Nhà máy được khởi công từngày 19/05/1976, hoàn thành lắp đặt dây chuyền sản xuất HT1 năm 1982 vàbắt đầu ra sản phẩm từ năm 1983 Năm 1992 do nhu cầu xi măng trong nướccao nên Chính Phủ quyết định mở rộng dây chuyền sản xuất HT2, năm 1996thì sản phầm của cả 2 dây chuyền đều được tung ra thị trường với chất lượngtương đối ổn định, với công suất thiết kế HT1 là 1,1 triệu tấn/năm, HT2 là1,2 triệu tấn/năm.Sắp tới, ngày 4/2/2007 sẽ khởi công dây truyền sản xuấtHT3 với công suất thiết kế là 1.2 triệu tấn/ năm

3

2 Cơ cấu tổ chức của nhà máy

Công ty xi măng Hoàng Thạch thuộc Tổng công ty xi măng Việt Nam, với

2800 cán bộ, kỹ sư, công nhân

Giám đốc nhà máy: Nguyễn Văn Nam và 6 Phó giám đốc

Công ty được chia thành 2 khu vực tách biệt:

1 Khu hành chính bao gồm các phòng ban sau:

+ Các cơ quan đòan thể, đảng bộ…

2 Khu sản xuất bao gồm:

+ Xưởng Điện- Điện Tử

+ Xưởng Xe máy+ Phòng Kỹ thuật an toàn+ Phòng Điều hành trung tâm+ Phòng Cơđiện

+ Phòng kỹ thuật sản xuất+ Phòng kỹ thuật mỏ

5

PGĐ nhà máy vật liệu chịu lửa, kiềm tính

Giám Đốc

Kỹ thuật

sản xuất

PGĐ phụ trách nhận xét

PGĐ phụ trách cơđiện

PGĐ phụ trách mỏ

PGĐ phụ trách kinh doanh

PGĐ phụ trách quản lý dựán

Tổ chức

lao động

Kế toán

Kế

hoạch

Vật tư Bảo vệ

Thí nghiệm KCS

Đóng bao

Xưởng nguyên liệu

Lò nung Xi măng

Tổng kho

Xưởng cơ khí

Sửa chữa công trình

Kỹ thuật

mỏ khai thácXưởng Xưởng xe máy

Phòng kinh doanh

Văn phòng

Y tế Đời

sống

 Trong quá trình thực tập, chúng em đã tham quan khu vực sản xuấtcủa nhà máy và nghiên cứu, tìm hiểu ở phân xưởng Điên- Điện tử Emđược phân công thực tập tại ca D công trình 39, dưới sự hướng dẫn,chỉ bảo của các chú, các anh trong ca Đặc biệt là 2 chú trưởng ca:Nguyễn Xuân Dinh và Nguyễn Đức Dũng.

4 Kiểm tra tình trạng, vệ sinh, bảo dưỡng các van điện R1R01, R02/R03H11S1/S2, H21S1/S2, R1U06S1/S2, R1T16S1, R1S02S1, R1P10S1;Tủđiện R1T11, R2T01

I.2 Công nghệ sản xuất xi măng

Công nghệ sản xuất của công ty xi măng Hoàng Thạch là sản xuất Clinker

và xi măng đen theo phương pháp lò quay, quá trình sản xuất diễn ra cácphản ứng hoá học Các công đoạn sản xuất có mối quan hệ khăng khít vớinhau và vận hành sản xuất liên động với nhau qua điều hành trung tâm.1Khai thác và vận chuyển đá vôi:

Đá vôi được khai thác theo phương pháp cắt tầng bằng nổ mìn sau đó dùng

xe ủi hạng lớn ủi xuống chân núi, dưới chân núi máy xúc công suất lớn xúc

đá lên xe tải, băng tải xích chuyển về máy đập đá Đá sau đập có kích thướccực đại cỡ 15 mm, Qua hệ thống băng tải cao su vận chuyển vào cầu rải (cầurải có khả năng tịnh tiến đồng thời ngang và dọc) Đồng thời với quá trìnhnày thìđá vôi được vận chuyển về kho đồng nhất sơ bộ

2.Công đoạn dập và vận chuyển đá sét:

Cũng nhưđá vôi đá sét có kích thước nhỏ hơn 1000mm được máy xúc đổ lên

xe Koockum tựđổ vận chuyển vào phễu tiếp liệu, nhờ băng tải xích đá sét đivào máy đập kiểu va đập đàn hồi, đập sơ bộ xuống cỡ nhỏ hơn 75mm Sauđóđá sét được băng tải cao su vận chuyển tới máy cán hai trục đểđập lần 2xuống kích thước còn nhỏ hơn 25mm Sau khi cán đá sét được hệ thốngbăng tải cao su vận chuyển về kho đồng nhất sơ bộ

* Kho đồng nhất sơ bộ:

Đá vôi vàđá sét được xếp vào kho thành 2 đống mỗi loại, vàđổ vào kho bằng

4 cầu rải Cầu sẽ rải liệu thành từng luống ở cả lượt đi và lượt về (có từ 8đến 29 luống) ởđây cũng có 2 hệ thống gầu xúc, khoảng 20 gầu, dùng đểxúc liệu từ kho đồng nhất lên hệ thống cân định lượng tựđộng Đôsimat, địnhđúng khối lượng cần thiết theo tỉ lệ cân từ băng tải chung chuyển đá tới cổtiếp liệu cho máy sấy nghiền nguyên liệu

Nguyên tắc làm việc của kho là khi đống này được đổ thìđống kia đang đượcxúc

7

3.Công đoạn nghiền liệu:

Liệu sau khi đồng nhất sơ bộđược đưa vào máy nghiền nguyên liệu, đồngthời với quá trình này, xỉ cũng được tháo ra từ các kết quả cân định lượng đổvào băng tải chung và cùng đổ vào cổ tiếp liệu và vào máy sấy nghiền Liệuđược nghiền bằng máy nghiền bi Liệu từ máy nghiền, qua gầu nâng lên hệthống phân ly để sàng, những hạt không đạt yêu cầu đưa trở về máy nghiềnqua cân hồi lưu Còn những hạt qua sàng cóđộ mịn đạt yêu cầu thìđượckhông khí thổi lên silô lắng S15 và S17

4.Công đoạn đồng nhất liệu:

Liệu ở cyclone lắng được tháo vào si lô theo kiểu tháo chéo (đây cũng là mộtbước sơ bộ nữa) Silô gồm 2 tầng, đáy silô có hệ thống máy nén khí – sụckhí vào trong silôđểđồng nhất phối liệu và tạo sự linh động cho phối liệu khitháo sẽ dễ dàng Khi khởi động công đoạn này một trong hai silôđãđược nạpđến một nửa Sau đó liệu được nạp vào từng silô theo những khoảng thờigian đặt trước Khi liệu đãđược điền đầy một trong hai silô thì tháo từsilôđầy xuống silô chứa bên dưới theo nguyên tắc silôđang tháo sẽ khôngđược nạp còn silôđang nạp sẽ không được tháo Mỗi silôđều có các thiếtbịđo mức và báo mức đầy đên trung tâm điều khiển về tình trạng của tầngsilô

5.Công đoạn nung Clinker:

Trước khi liệu đưa vào lò nung, phải qua tháp sấy 5 tầng (đối với HoàngThạch 2); Tháp sấy 4 tầng đối với Hoàng Thạch 1 Với tháp sấy 5 tầng gồm

5 silôđồng nhất, mỗi sillo được chia thành 2 tầng: tầng 1 dùng đểđồng nhấttầng 2 dùng để chứa bột liệu Liệu có thểđược tháo từ tầng1 của Silo thứnhất sang tầng 2 của Silo thứ 2 hoặc có thể tháo trực tiếp xuống tầng 1 củasilôđó Liệu được sấy sơ bộđến gần 10000C trước khi đi vào lò nung

Nhiên liệu để nung là bột than đựoc phun ởáp suất cao dưới dạng mù Dòngkhí nóng đi ngược từđáy lòđến đỉnh lò Liệu từ két chứa được đi xuống, liệu

đi vào lò nhiệt độ tăng dần làm các phản ứng pha rắn xảy ra vàđược kết khối

ở 13000C đến 14500C tạo thành Clinker

6.Công đoạn vận chuyển Clinker:

Clinker ra khỏi lò có nhiệt độ khá cao được làm nguội qua hệ thống làm mátđến nhiệt độ khoảng 1200C

Đối với dây truyền 1: Hệ thống làm mát là các hệ thống lò quay con

Đối với dây truyền 2 : Hệ thống làm mát là bằng hệ thống giàn ghi

Clinker được ủ từ 7 đến 15 ngày trước khi tháo cùng phụ gia + thạch cao vàomáy nghiền xi măng

7.Công đoạn nghiền xi măng:

Clinker, thạch cao và phụ gia sau khi đồng nhất được cho vào máy nghiền ximăng để tạo ra sản phẩm xi măng Thành phần Clinker , thạch cao, phụ giađược điều chỉnh đểđạt được chất lượng xi măng theo yêu cầu Máy nghiền ximăng là máy nghiền kiểu bi đạn Đểđảm bảo nhiệt độ của xi măng, trong khinghiền nước được phun vào dưới dạng sương mùởáp suất cao

Xi măng ra khỏi máy nghiền được đưa qua hệ thống phân ly Tại đây có sựsàng lọc Nếu hạt xi măng quá to thìđược thu hồi trở lại đầu máy nghiền.Nếu xi măng đạt tiêu chuẩn thìđược đưa về kho chứa Nếu xi măng quá nhỏthìđược thu hồi bởi hệ thống lọc bụi

8.Công đoạn đóng bao:

Xi măng từ Silô chứa được vận chuyển bằng vít tải, gầu xúc và băng tải tớiphân xưởng đóng bao Tại đây có 5 Silô chứa, ở các Silô chứa này xi măngđược sục liên tục nhờ các máy nén khíđểđồng nhất lần cuối trước khi đưađến các máy đóng bao hoặc đưa đến cầu cảng để xuất xi măng rời

9

-Một điều lưu ý là tại công ty xi măng Hoàng Thạch không có kho chứa ximăng bao mà chỉ có các si lô chứa xi măng rời, mỗi khi có phương tiện vàonhận mới đóng bao xuất ngay

Sơđồ công nghệ sản xuất xi măng:

CHƯƠNG II : HỆTHỐNGCUNGCẤPĐIỆNNHÀMÁY

II.1Giới thiệu chung về trạm điện 37

Trạm điện 37 là trạm điện chính cung cấp điện cho công ty xi măng HoàngThạch Với nhiệm vụ hạáp từ 110KV xuống 6KV Trạm gồm 3 MBA chính

có tổng công suất là 55 MVA Các máy biến áp có dung lượng cụ thể là :

MBA1 ( Kí hiệu T1 ) S = 17,5 MVA

MBA2( Kí hiệu T2) S = 17,5 MVA

MBA3( Kí hiệu T3) S = 20 MVA

Trạm được chia làm hai phần :

+ Phần ngoài trời của trạm:

Phần này bao gồm 3 MBA chính T1, T2,T3 Các thiết bịđóng cắt caothếnhư : cầu giao cách ly, máy cắt 110KW, các thiết bị phục vụđo lường, bảo

vệ, điều khiển như TU, TI, bộ chống sét van hệ thống thu lôi, dây để chốngsét đánh thẳng vào trạm điện Tất cả các thiết bịđiều được sản xuất từ nướcngoài, trạm có kết cấu gọn

+ Phần trong nhà của trạm :

Gồm các tủđiều khiển đo lường phía 110KV Trong đó có các thiết bịđođếm, các thiết bị chuyển đổi công suất, các role bảo vệ và các thiết bịkhác

II.2 Đặc điểm các động cơ chính:

1.Dây truyền Hoàng Thạch 1:

Kí hiệu

Điệnáp(KV)

Dòngđiện(A)

cos Tốc độ

(r/min)

Kiểuđộng cơ

Nơi sảnxuất

1 Đập đá 1200 A1M01 6 135 0.9 995 Đấu sao Japan

Japan(1997)

4 Quạt hút

khí thải

lò

10001000

J1J01 6 130 0.79 495 BDT.rô

to dq

Japan(1977)J1J02 6 120 0.78 493 AML560L

12A BA B.

Đấu sao

Switzerland

2.Dây truyền Hoàng Thạch 2:

Kí hiệu

Điệnáp(KV)

Dòngđiện(A)

cos Tốc độ

(r/min)

Kiểuđộngcơ

CHƯƠNG III : KHÁI QUÁTVỀHỆTHỐNGĐIỀUKHIỂNNHÀMÁY

III.1 Cấu trúc hệ thống điều khiển Hoàng Thạch 1

Hệ thống điều khiển Hoàng Thạch 1 được chia làm 7 hệ thống chính :

1 Hệ thống COM (Communication)

Là hệ thống truyền hình công nghiệp có nhiệm vụ theo dõi tình trạng hoạtđộng của thiết bịở một sốđiểm quan trọng Toàn bộ hệ thống được bố trí 8camera như sau:

+ ở vòi phun theo dõi ngọn lửa trong lò

+ Đập đá vôi công trình 11

+ Đập đá sét công trình 13

+ Kho đá vôi +đá sét công trình 15

+ Kho 26 khu quặng sắt

+ Kho 26 khu than + thạch cao

+ Nghiền nguyên liệu R1 khu cấp liệu

+ Nghiền ximăng Z1 khu cấp liệu

Tương ứng với 8 camera là 8 màn hình được bố tríở phía bên trái gần bànđiều khiển trung tâm Ngoài ra còn bố trí 2 màn hình ở giữa phần B của bànđiều khiển trung tâm, một chiếc theo dõi ngọn lửa lò và một chiếc có thểchọn thu 1 trong 8 camera kia nếu cần

2 Hệ thống 410

Hệ thống 410 là hệ thống xử lýđo lường Toàn bộ nhà máy cóđến 300điểm đo từ quá trình sản xuất qua các bộ chuyển đổi với nhiều loại khácnhau Điện áp ra chuyển đổi 0 đến 10V hoặc dòng từ 4 đến 20mA với nhiệm

vụ tập trung xử lý, phân loại các tín hiệu đo lường, các thông số như nhiệtđộáp suất lưu lượng… đưa đến chỉ thị qua các đồng hồ có kim chạy ngang,

15

máy tự ghi, đồng hồ hiện số giúp người vận hành theo dõi hoạt động của dâytruyền.

Tín hiệu ra của hệ thống 410 đưa đến:

+ Sensơđo lường đi kèm với một bộ biến đổi có nhiệm vụ biến đổi các đạilượng điện hoặc không điện thành tín hiệu điện tỷ lệ

+ Một bộđiều chỉnh PID kiểu NL470 là bộ phận chủ yếu của Loop

+ Cơ cấu thừa hành có thể là một cái van, điều khiển bằng động cơ thừahành (servomotor)

Công đoạn nghiền liệu R1 dùng 6 bộ :

R01: Điều chỉnh tổng lượng liệu đưa vào máy nghiền

R02: Điều chỉnh quặng sắt

R03: Điều chỉnh cát

R04: Điều chỉnh lượng khíđưa vào phân ly

R05: Điều chỉnh nhiệt độ ra của máy nghiền liệu

R06: Điều chỉnh lượng đầu vào của đốt phụ

Công đoạn lò W1 sử dụng 4 bộ :

R01: Điều chỉnh nhiệt độ ra của tháp làm lạnh

R03: Điều chỉnh nhiệt độ ra của Clinker

R04: Điều chỉnh lưu lưọng vào của dầu vào vòi phun

Công đoạn nghiền than K1 dùng 3 bộ :

R01: Điều chỉnh nhiệt độđầu ra của máy nghiền than

R02: Điều chỉnh áp suất đầu vào của máy nghiền than

R03: Điều chỉnh nhiệt độđầu ra của đốt phụ T11

Công đoạn nghiền ximăng Z1 dùng 3 bộ :

R01: Điều chỉnh năng suất máy nghiền ximăng

R02: Điều chỉnh nhiệt độđầu vào của máy nghiền ximăng

R03: Điều chỉnh nhiệt độđầu ra của máy nghiền ximăng

Hệ thống 470 là hệ thống analog có nhiệm vụ duy trì thông số kỹ thuật t0

,P,F,Q cốđịnh trong thời gian cốđịnh đáp ứng theo yêu cầu công nghệ

4 Hệ thống 575

Hệ thống 575 là hệ thống báo động Trong các hệ thống đo lường của hệthống 410 các tín hiệu không những đưa lên chỉ thị, đưa sang 470 đểđiềuchỉnh Nhiều tín hiệu đưa vào đặt ngưỡng so sánh với trị số chuẩn, nếu khácđưa sang hệ thống báo động vàđưa lên điều khiển trung tâm để nhận biết vànhiều tín hiệu gửi sang hệ thống 625 để dừng hoặc chạy các thiết bị

Hệ thống 575 có 2 báo động :

Báo động về thiết bị (Unit Alam)

Tình trạng của mỗi thiết bị như motor, van, máy phát được chỉ thị tươngứng ở sơđồ Mimic và trên bảng báo động tập trung(Alam Diplay)

Báo động về sự cố quá trình sản xuất

Tất cả các thông số quan trọng trong quá trình sản xuất như nhiệt độ vỏ

lò, hàm lượng CO, dịch chuyển lò được đưa về tủ F3 so sánh với giá trịchuẩn nếu vượt thì có báo động phát ra trên đèn trên còi Một số thông số

17

cóbáo động MaxI và MaxII Khi có báo động MaxII sẽ dừng thiết bị liênquan đỡ gây nguy hiểm cho người và thiết bị.

5 Hệ thống SDR (Supervition dialgue Reporting)

Chức năng của hệ thống là giám sát, đối thoại và báo cáo

3 Báo cáo các số liệu qua máy tính đều có thể lưu trữđược hoặc nóđược

tế so sánh với 3 module chuẩn suy ra hàm lượng phần trăm của 4 thành phầnphối liệu (Đá vôi, đá sét, cát, quặng sắt) Máy tính điện tử tính được tỷ lệ