Gia công răng của bánh răng

Gia công răng của bánh răng Các phương pháp tạo biên dạng răng Cắt răng bằng dao phay mô dun ưu nhược điểm bằng phương pháp cắt dao bằng mô dun Ưu nhược điểm của phương pháp cắt dao bằng dao phay lăn răng + ưu điểm + nhược điểm

Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Chơng 8: GIA CÔNG BáNH RĂNG 8.1 Các phơng pháp tạo biên dạng (profin) - Cán đợc dùng để chế tạo BR có môđun nhỏ - Đúc đợc dùng để chế tạo BR có môđun lớn, độ xác thấp - Cắt phơng pháp chủ yếu để chế tạo BR Quá trình cắt trình cắt bỏ phần kim loại hai để tạo nên Có phơng pháp cắt sau: Phay, bào, xọc, chuốt phơng pháp gia công thô BR (gia công lần cuối BR có yêu cầu độ xác chất lợng bề mặt không cao) Cà, nghiền, mài phơng pháp gia công tinh BR Theo nguyên lý tạo biên dạng có: phơng pháp chép hình phơng pháp bao hình Phơng pháp chép hình tạo biên dạng cách chép lại biên dạng lỡi cắt dao Theo phơng pháp này, dao phải có biên dạng lỡi cắt giống hệt biên dạng rÃnh răng, trình gia công thực cắt lần lợt rÃnh Khi cắt theo nguyên lý chép hình, sai số biên dạng lỡi cắt ảnh hởng trực tiếp tới độ xác biên dạng rÃnh cần gia công Vì vậy, cần ý tới độ xác biên dạng lỡi cắt, điều chỉnh dao bảo đảm xác chiều cao phân độ xác sau lần gia công xong rÃnh Phơng pháp bao hình tạo biên dạng đờng bao dÃy liên tiếp vị trí hình học lỡi cắt dao chuyển động tơng phôi Phơng pháp không yêu cầu dao phải có biên dạng lỡi cắt giống hệt biên dạng rÃnh cần gia công H.8.1 Sơ đồ tạo biên Trong trình gia công, dao dạng phôi nhận chuyển động tơng phơng pháp bao hình nh cặp truyền BR ăn khớp thực Điều có nghĩa là, trình cắt đờng tròn sở BR cần cắt BR dao lăn tơng Trong trình lăn, lỡi cắt lần lợt qua loạt vị trí để tạo nên biên dạng (hình H.8.1) Khi cắt theo nguyên lý bao hình, cần điều chỉnh xích bao hình cách xác, đảm bảo tơng quan chuyển động GIA CÔNG BáNH RĂNG Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. dao phôi thực nh chuyển động tơng đối cặp truyền BR trình ăn khớp Ngoài yêu cầu độ xác biên dạng răng, cần ý tới độ xác vị trí tơng quan bề mặt làm việc BR trình lắp ráp truyền mô men xoắn Công việc chuẩn bị phôi trớc cắt đóng vai trò quan trọng Phôi dùng để chế tạo BR có độ xác cao cần đợc gia công mặt chuẩn 8.2 Cắt dao phay mô đun 8.2.1 Nguyên lý gia công: Cắt DP môđun dựa nguyên lý gia công chép hình DP môđun có biên dạng lỡi cắt giống hệt biên dạng rÃnh cần gia công DP đĩa môđun dùng để cắt BR máy phay ngang, DP ngón môđun dùng để cắt BR máy phay đứng Trong trình gia công, DP môđun (hình H.8.2) nhận chuyển động quay tạo tốc độ cắt V, phôi đợc gá đầu phân độ vạn bàn máy nhận chuyển động chạy dao S dọc theo đờng tâm chi tiết Sau cắt xong rÃnh răng,bàn máy đa chi tiết gia công vị trí ban H.8.2 Cắt DP đầu, đầu phân độ quay phôi môđun Z -1 vòng, Z số a) Dùng DP đĩa BR cần gia công Quá trình môđun b)Dùng DP ngón cắt tiếp tục nh cắt hết Z rÃnh BR cần môđun gia công GIA CÔNG BáNH RĂNG Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. 8.2.2 DP môđun - DP đĩa môđun (hình H.8.3) loại DP đĩa định hình ba mặt cắt Mặt trớc dao mặt phẳng, mặt sau hớt lng Acsimet Thông số hình học dao đợc đo mặt cắt DP gia công th« cã γ > 0, DP gia c«ng tinh cã = DP đĩa môđun dùng để cắt BR H.8.3 DP đĩa mô đun trụ (răng thẳng; nghiêng) với m 10 máy phay ngang - DP ngón môđun (hình H.8.4) loại DP ngón định hình Mặt trớc dao mặt phẳng, mặt sau hớt lng Acsimet DP ngón môđun dùng để cắt BR trụ H.8.4 DP ngón mô đun (răng thẳng; nghiêng) có m > 10 cắt BR chữ V - Chọn DP môđun: Khi gia công theo nguyên lý chép hình, biên dạng rÃnh không phụ thuộc vào số môđun mà phụ thuộc vào số BR Nghĩa là, DP môđun cắt đợc loại BR có số môđun số tơng ứng Nh vậy, số lợng DP môđun cần có để gia công BR đảm bảo độ xác biên dạng lớn Thực tế, ngời ta chế tạo loại DP theo Mỗi DP gồm số dao cã c¸c sè hiƯu kh¸c nhau, thĨ cã: bé dao, bé 15 dao vµ bé 26 dao Sè lợng dao nhiều độ xác biên dạng cắt đợc cao Mỗi dao cắt đợc BR có môđun ứng với số dao nằm giới hạn cho Bảng 8-1 Các dao dùng để cắt BR có m 8, dao 15 dùng để cắt BR có m > 8, dao 26 dùng để cắt BR có yêu cầu độ xác cao Chọn DP môđun để cắt BR nghiêng theo số quy đổi: Z qd = Z cos3 β (8.1) ®ã: β- góc nghiêng răng; Z- số BR cần gia công 8.2.3 Ưu, nhợc điểm phơng pháp cắt DP môđun u điểm: Chế tạo DP môđun đơn giản, tốn kém; công nghệ gia công không phức tạp, gia công máy phay vạn thông dụng GIA CÔNG BáNH RĂNG Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Nhợc điểm: Độ xác gia công không cao phụ thuộc vào dao, đồ gá, số cần cắt BR (nh bảng chọn DP môđun: dao số dao dùng để cắt BR có Z = 21 ữ 25, nhiên tạo biên dạng xác cho BR có Z = 21) Năng suất gia công thấp trình cắt không liên tục Số lợng DP cần thiết kèm theo máy nhiều Cần bậc thợ cao độ xác gia công phụ thuộc vào yếu tố nêu mà phụ thuộc vào tay nghề thợ đứng máy 8.3 Cắt DP lăn 8.3.1 Nguyên lý gia công: Cắt DP lăn dựa nguyên lý bao hình DP lăn có dạng trục vít Trong trình gia công, DP phôi nhận chuyển động quay cỡng nh cặp trục vít-bánh vít ăn khớp thực Các chuyển động cần thiết phay lăn gồm: - Chuyển động chuyển động quay DP để tạo tốc độ cắt cần thiết V - Chuyển động bao hình phối hợp chuyển động quay DP với chuyển động quay phôi nh cặp trục vít bánh vít ăn khớp thực Tơng quan chuyển động xích bao hình DP quay đợc vòng phôi phải quay đợc H.8.5 Sơ đồ phay lăn K/Z vòng (Z số BR cần cắt, K số đầu mối DP lăn răng) - Chuyển động chạy dao S dọc theo đờng tâm phôi để cắt hết phần kim loại toàn chiều dài rÃnh Ngoài ra, cắt BR trụ nghiêng cần có thêm chuyển động tạo đờng xoắn cho Chuyển động tạo đờng xoắn phải đảm bảo tơng quan: dao tịnh tiến dọc theo đờng tâm phôi lợng bớc xoắn gia công phôi phải quay phụ thêm đợc vòng (cùng chiều ngợc chiều víi chiỊu cđa chun ®éng chÝnh quay ë chun ®éng bao hình, tuỳ thuộc chiều xoắn răng) Nh vậy, cắt BR trụ nghiêng, phôi lúc nhận hai chuyển động quay từ hai xích động học khác Bởi thế, hai chuyển động phải đợc tổng hợp với qua cấu cộng tốc độ (cơ cÊu vi sai) tríc ®a tíi trơc quay cđa phôi GIA CÔNG BáNH RĂNG Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. 8.3.2 DP phay lăn a Kết cấu DP lăn DP lăn (hình H.8.6) có dạng trục vít vô tận Mặt trớc dao đợc tạo cách xẻ rÃnh vuông Hình 8-6 DP lăn góc với đờng xoắn vít Mặt cắt dọc trục dao có dạng Mặt trớc dao mặt phẳng, mặt sau hớt lng Acsimet Góc trớc góc sau dao đợc đo mặt cắt vuông góc với đờng tâm dao (mặt đầu) DP lăn đợc chế tạo liỊn khèi b»ng thÐp giã, cã thĨ cã mét hc nhiều đầu mối Số đầu mối nhiều suất cắt cao, song độ xác gia công lại giảm DP lăn nhiều đầu mối thờng dùng để cắt thô, DP đầu mối dùng để cắt tinh b Gá DP lăn DP lăn đợc gá lên máy cho cắt đợc chiều sâu cắt yêu cầu chuyển động chạy dao trình cắt hớng xuống dới để cắt hết phần kim loại toàn H.8.7 Sơ đồ gá DP lăn chiều dài Hớng đờng xoắn DP phải trùng với hớng rÃnh gia công Bởi vậy, DP lăn phải đợc gá nghiêng góc tuỳ thuộc vào góc nâng đờng xoắn DP góc nghiêng cần cắt Góc gá DP đợc xác định theo sơ đồ hình 8-7 Gá dao để gia công BR trụ thẳng DP nghiêng phải đợc trình bày hình H.8.7a, DP nghiêng trái đợc trình bày hình H.8.7b Gá dao để gia công BR trụ nghiêng phải DP nghiêng phải đợc trình bày hình H.8.7c, DP nghiêng trái đợc trình bày hình H.8.7d GIA CÔNG BáNH RĂNG Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Gá dao để gia công BR trụ nghiêng trái DP nghiêng phải đợc trình bày hình H.8.7e, DP nghiêng trái đợc trình bày hình H.8.7f 8.3.3 Các yếu tố chế độ cắt cắt phay lăn a Chiều sâu cắt t phay lăn chiều dày lớp kim loại đợc cắt đờng chuyển dao Nếu máy đủ công suất đủ độ cứng vững gia công thô cắt lần hết lợng d Khi máy không đủ công suất độ cứng vững gia công thô cắt làm hai lần với t1 = 1,4m t2 = 0,7m, (m môđun BR cần cắt, mm) b Tốc độ cắt V tốc độ chuyển ®éng cña DP: V= π Dd n 1000 [m/ph] (8.2) ®ã: Dd- ®êng kÝnh cđa DP, mm; n- tèc ®é quay cđa DP, vg/ph Thêng chän tèc ®é c¾t V = (15 ữ 20)m/phút c Lợng chạy dao Sđ lợng dịch chuyển DP dọc theo đờng tâm phôi (thẳng đứng) sau phôi quay đợc vòng, mm/vg Trị số lợng chạy dao chọn theo số cần cắt, độ nhám bề mặt độ xác yêu cầu Khi cắt thô: Sđ = (0,7 ữ 4)mm/vg, cắt tinh: Sđ = (0,3 ữ 1,2)mm/vg d Thời gian máy phay lăn răng: TO = L.Z i n.S K [phút] (8.3) đó: Z- số BR cần cắt; n- tốc độ vòng dao phay, vg/ph; S- lợng chạy dao, mm/vòng; K- số đầu mối dao phay; isố lần ăn dao; L - tổng chiều dài đờng DP theo phơng chạy dao, L = q.b + l1 + l2 [mm] (8.4) ë đây: b- chiều rộng cuả BR cần cắt, mm; q- số lợng BR tham gia cắt đồng thời; l2- khoảng vợt quá, l2 = (2 ữ 5)mm; l1- chiều dài ăn dao, l1 = t(D t) [mm] cos (8.5) với: t- chiều sâu cắt, mm; D- đờng kính DP, mm; - Góc gá DP cắt BR trụ thẳng 8.3.4 Khả ứng dụng Phay lăn dùng để cắt BR trụ (răng thẳng, nghiêng) ăn khớp ngoài, bánh vít Độ xác BR gia công theo phơng pháp phay lăn đạt đợc cấp (7 ữ 9), độ nhám bề mặt cấp 8.4 Cắt dao xọc GIA CÔNG BáNH RĂNG Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. 8.4.1 Nguyên lý gia công Cắt dao xọc dựa nguyên lý ăn khớp cặp BR, BR dao xọc BR thứ hai BR cần cắt (hình H.8.8) Trong trình gia công, dao xọc phôi nhận chuyển động sau: a Chuyển động chuyển động tịnh tiến lên xuống dao xọc b Chuyển động chạy dao vòng SV (trên hình vẽ nd) chuyển động quay tròn dao xọc quanh đờng tâm H.8.8 Nguyên lý xọc c Chuyển động bao hình phối hợp chuyển động quay cđa dao xäc víi chun ®éng quay cđa BR cần cắt nh cặp BR ăn khớp thực Tơng quan chuyển động nàynh sau: n ph ndao = Z dao Z ph (8.6) đó: ndao- số vòng quay dao xọc phút; Zdao- số dao xọc; nph- số vòng quay BR cần cắt phút; Zph- số BR cần cắt d Chuyển động chạy dao hớng kính Shk chuyển động tịnh tiến dao xọc hớng tâm BR cần cắt Chuyển động cần thiết để cắt hết chiều sâu rÃnh Sau dao đà tiến tới chân chuyển động chạy dao hớng kính dừng lại, nhiên trình gia công tiếp tục phôi quay thêm đợc vòng để cắt hết chiều sâu rÃnh lại f Chuyển động tạo đờng xoắn cắt BR trụ xoắn chuyển động quay phụ thêm dao xọc phối hợp với chuyển động tịnh tiến lên xuống để tạo nên đờng xoắn cho (hình H.8.9a) Chuyển động đợc tạo nên cách lắp dỡng trục dao xọc phần H.8.9 Bộ dỡng để xọc BR cố định đầu xọc nh thể hình xoắn H.8.9b GIA CÔNG BáNH RĂNG Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. 8.4.2 Dao xọc Kết cấu dao xọc đợc thể hình H.8.10 Dao xọc đợc chế tạo liền khối b»ng thÐp giã, cã d¹ng cđa mét BR cã cïng môđun với BR cần cắt Các dao có biên dạng thân khai Mặt trớc dao mặt côn Mặt sau dao mặt côn ngợc ( = (5 ÷ 10)o, α = (4 ÷ 7)o) 8.4.3 Các yếu tố cắt xọc a Chiều sâu cắt xọc t chiều dày lớp kim loại đợc cắt lần cắt Thông thờng, máy đủ công suất đủ độ cứng vững gia công thô cắt lần hết lợng d Nếu máy không đủ công suất độ cứng vững, gia công thô cắt làm hai lần với t1 = 1,4m; t2= 0,7m (m- môđun BR cần cắt) Khi cắt tinh dao xọc răng, áp dụng hai lần cắt để cắt BR có yêu cầu độ H.8.10 Dao xọc nhám bề mặt không nhỏ cấp 6, độ xác BR không nhỏ cấp m Trong trờng hợp ngời ta sử dụng dụng cam có hai lợng nâng để thực chạy dao hớng kính b Lợng chạy dao vòng SV lợng dịch chuyển lỡi cắt dao xọc theo vòng tròn sở sau dao thực đợc hành trình kép Lợng chạy dao vòng đợc chọn tuỳ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu chế tạo dao môđun BR cần cắt Thờng chọn SV= (0,15ữ 0,5)mm/h.tr.kép c Lợng chạy dao hớng kính Shk lợng dịch chuyển dao xọc theo chiều hớng tâm phôi sau dao xọc thực đợc hành trình kép Lợng chạy dao hớng kính dao xọc đợc chọn tuỳ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu chế tạo dao mô đun BR cần cắt Thờng chọn Shk = (0,1 ữ 0,3)SV d Tốc độ cắt xọc tốc độ chuyển động tịnh tiến dao: V= 2.L.n [m/ph] (8.7) 1000 đó: L- chiều dài hành trình dao xọc, mm; n- số hành trình kép dao xọc, h.tr.kép/ph GIA CÔNG BáNH RĂNG Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Tốc độ cắt V đợc xác định tuỳ thuộc vào vật liệu gia công, tuổi bền dao, lợng chạy dao Khi dao xọc đợc chế tạo tõ thÐp giã: V = (14 ÷ 30)m/ph e Thêi gian máy xọc răng: TO = h m.Z + i n.Shk n.Sv [phót] (8.8) ®ã: h- chiỊu cao răng, mm; n- số hành trình kép dao xọc, h.tr.kép/phút; Shk- lợng chạy dao hớng kính, mm/h.tr.kép; mmôđun BR cần cắt, mm; Z- số BR cần cắt; Sv- lợng chạy dao vòng, mm/h.tr.kép; i- số lần ăn dao 8.4.4 Khả ứng dụng phơng pháp Phơng pháp xọc bao hình đạt độ xác BR cấp ữ 8, độ nhám bề mặt cấp 6, đợc dùng để cắt BR trụ thẳng (ăn khớp ăn khớp ngoài), khối BR tầng có nhiều BR nằm sát nhau, BR trụ nghiêng (nếu có thêm đồ gá tạo đờng xoắn) Khi cắt BR có m < 2,5 phay lăn có suất cao xọc, cắt BR có m > xọc có suất cao phay lăn 8.5 u, nhợc điểm phơng pháp gia công bao hình a u điểm: - Độ xác gia công cao phơng pháp cắt DP môđun không phụ thuộc vào biên dạng lỡi cắt dao số BR cần gia công - Nămg suất gia công cao (không phải thời gian phân độ) - Mỗi DP lăn dao xọc gia công đợc BR môđun với số yêu cầu khác - Không yêu cầu bậc thợ cao b Nhợc điểm: Chế tạo dao cắt phức tạp, đắt tiền Cần máy chuyên môn hoá 8.6 Các phơng pháp gia công tinh BR H.8.11 Sơ đồ nghiền 8.6.1 Nghiền răng a Nguyên lý gia công: Nghiền phơng pháp gia công tinh BR sau nhiệt luyện cách bào mòn bề mặt nhờ dụng cụ nghiền bột nghiền nhỏ mịn để nâng cao độ nhám bề mặt Có hai sơ đồ nghiền: nghiền dụng cụ nghiền có GIA CÔNG BáNH RĂNG Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. tâm quay song song với tâm quay BR cần gia công (hình H.8.11a) nghiền ba dụng cụ nghiền có tâm quay lệch với tâm quay BR cần gia công (hình H.8.11b) b Dụng cụ nghiền BR đợc chế tạo gang xám, có độ cứng HB = 160, môđun với BR cần gia công Chiều dày BR nghiền lớn chiều dầy BR cần gia công khoảng (4 ữ 10)mm c Khả ứng dụng: Phơng pháp nghiền dùng để nâng cao độ nhám bề mặt BR đà Độ nhám bề mặt sau nghiền đạt cấp ữ Nghiền có khả sửa đợc số sai số nhiệt luyện 8.6.2 Mài a Nguyên lý mài răng: Mài đợc thực theo nguyên lý chép hình H.8.12 Sơ đồ mài nguyên lý bao hình Các chuyển động cần theo nguyên lý thiết để mài theo nguyên lý chép hình chép hình tơng tự nh phay BR theo nguyên lý đợc thể hình H.8.12 Mài theo nguyên lý bao hình dựa sở ăn khớp cặp BR - Hình H.8.13a thể sơ đồ mài hai đá đĩa Hai đá đĩa đợc đặt nghiêng góc góc ăn khớp so với phơng ngang Trong trình cắt, hai đá đĩa nhận chuyển động quay tròn để tạo tốc độ cắt cần thiết Vđ BR gia công nhận chuyển động quay tròn n chuyển động tịnh tiến V bảo đảm cho BR lăn không trợt bề mặt Ngoài ra, BR nhận chuyển động tịnh tiến qua lại dọc theo đờng tâm để mài hết chiều dài bề mặt Mỗi chu kỳ gia công nh mài đợc hai mặt bên hai khác Sau BR gia công trở vị trí ban đầu nhận chuyển động phân độ để tiếp tục chu kỳ GIA CÔNG BáNH RĂNG 10 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. Hình H.8.13b thể sơ đồ mài đá mài có hai mặt vát phù hợp với biên dạng Chuyển động chuyển động quay ĐM để tạo tốc độ cắt Vđ BR gia công đồng thời nhận chuyển động quay n H.8.13 Sơ đồ mài chuyển động tịnh tiến V Tơng theo nguyên lý bao hình quan chuyển động quay chuyển động tịnh tiến BR gia công phải đảm bảo cho BR lăn không trợt bề mặt Mỗi chu kỳ nh mài đợc rÃnh Sau BR gia công trở vị trí ban đầu nhận chuyển động phân độ để tiÕp tôc chu kú tiÕp theo b Dông cô dïng để mài ĐM Khi mài theo nguyên lý chép hình biên dạng làm việc đá đợc sửa phù hợp với biên dạng rÃnh cần gia công Khi mài theo nguyên lý bao hình biên dạng làm việc đá đợc sửa theo biên dạng (hình H.8.13b) dùng hai đá đĩa gá lệch góc cho bề mặt làm việc chúng tạo nên hai mặt bên (hình H.8.13a) c Khả ứng dụng: Mài dùng để gia công tinh BR thép đà với mục đích nâng cao độ xác độ nhám bề mặt 8.6.3 Cà a Nguyên lý gia công: Cà phơng pháp gia công tinh BR cha cách cạo lớp phoi mỏng mặt dụng cụ đặc biệt gọi dao cà Sơ đồ nguyên lý cà đợc thể hình H.8.14 Dao cà H.8.14 Sơ đồ cà răng có dạng BR đợc gá lên trục máy nhận chuyển động quay khiến BR phôi quay theo BR phôi đợc gá lên trục gá (chống tâm hai đầu bàn máy 3) Đờng tâm dao cà đợc gá nghiêng so với đờng tâm BR GIA CÔNG BáNH RĂNG 11 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. phôi góc (10 ữ 15)o để tạo khả cắt cho dao Các chuyển động cần thiết cho trình cà bao gồm: Chuyển động chuyển động quay tròn dao cà làm cho BR phôi quay theo Chuyển động chạy dao dọc chuyển động tịnh tiến qua lại bàn máy mang BR phôi Chiều dài hành trình chuyển động đợc tính cho trình chuyển động BR phôi không khỏi vị trí ăn khớp với dao cà Chuyển động chạy dao đứng đợc thực cuối hành trình bàn máy Lợng chạy dao thờng lấy Sđ = (0,02 ữ 0,04)mm/h.tr.kep b Dao cà có dạng BR thép đà Hai mặt bên dao có xẻ rÃnh nhỏ để tạo nên lỡi cắt (hình H.8.14b) Để cà BR trụ thẳng, dùng dao cà có nghiêng Để cà BR trụ nghiêng, dùng dao cà có thẳng c Khả ứng dụng: Phơng pháp cà đạt độ xác BR cấp ữ 7, độ nhám bề mặt cấp ữ 8, đợc dùng để gia công tinh BR (răng thẳng nghiêng) cha t«i Lượng dư < 0,15mm Cà dao dạng bỏnh rng GIA CÔNG BáNH RĂNG C rng dao dạng 12 Bg C«ng nghƯ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. 8.6.4 Lăn a Nguyên lý gia công (hình H.8.15): Lăn phơng pháp gia công tinh BR cha cách biến dạng dẻo lớp kim loại mỏng mặt BR cần gia công đồng thời ăn khớp với ba BR mẫu 1, Một BR mẫu nhận chuyển động quay từ động điện để dẫn động cho BR cần gia công Hình 8-15 Sơ đồ BR mẫu lại Bề mặt lăn BR đợc ép sát nhờ lò xo nén lên bánh mẫu Quá trình lăn liên tụcđảo chiều để san nén hai mặt bên Chạy rà bánh răng: p=(5ữ1 0)at HB < 380 b Dụng cụ gia công dùng lăn BR thép đà đạt độ cứng HRC 60 63 ChiỊu réng cđa BR dơng lín chiều rộng BR cần gia công c Khả ứng dụng: Phơng pháp lăn dùng để gia công tinh BR thép cha thay cho cà BR không quan trọng Phơng pháp sửa đợc sai số hình dáng phạm vi nhỏ, nâng cao cấp độ nhám bề mặt (độ nhám bề mặt đạt đợc phơng pháp phụ thuộc vào áp lực nén bề mặt trình gia công thời gian lăn) GIA CÔNG BáNH RĂNG 13 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. 8.6.5 Khôn a Nguyên lý gia công (hình H.8.16): Khôn trình gia công tinh BR cách cho BR phôi quay ăn khớp với dụng cụ khôn có dạng BR Quá trình khôn có điểm tơng tự trình cà Trục quay dụng cụ khôn đợc đánh lệch so với trục quay BR góc (15o ữ 18o) để tạo nên trợt t- H.8.16 Sơ đồ khôn ơng đối bề mặt trình dụng cụ khôn BR quay tơng nh cặp BR ăn khớp (hình H.8.16a) Do có trợt tơng đối mà hạt mài dụng cụ khôn hớt lớp kim loại mỏng bề mặt BR (hình H.8.16b) Tốc độ quay dụng cụ khôn BR khôn lớn nhiều so với chuyển động tơng ứng cà Ngoài ra, BR nhận chuyển động tịnh tiến qua lại dọc theo đờng tâm Chiều quay cặp ăn khớp đợc tự động thay đổi sau hành trình kép bàn máy mang BR Dụng cụ khôn ép sát vào BR nhờ lò xo xi lanh thuỷ lực b Dụng cụ khôn BR đợc chế tạo từ hạt mài Số dụng cụ khôn không đợc chia hết cho số BR cần gia công Khi khôn, đỉnh BR tiếp xúc với rÃnh dụng cụ khôn (hình H.8.16b) nên làm hạn chế tốc độ mài mòn dụng cụ khôn, BR đợc ép sát vào dụng cụ khôn nên dụng cụ khôn đợc tự động khôi phục Khi mòn ngời ta cần sửa dụng cụ khôn theo đờng kính để đảm bảo khe hở cần thiết Để khôn BR có thẳng dùng dụng cụ khôn có nghiêng, khôn BR có nghiêng dùng dụng cụ khôn có thẳng c Khả ứng dụng: Khôn phơng pháp gia công tinh dùng để nâng cao độ nhám bề mặt Sau khôn, độ nhám bề mặt đợc nâng lên hai cấp Ngoài ra, khôn làm bavia có kích thớc nhỏ Khôn cắt đợc lớp (0,01ữ 0,02)mm bề mặt sửa đợc sai số hình dạng răng, BR trớc khôn phải đợc gia công xác Bảng 8-1 Số hiệu DP môđun Số Số bánh GIA CÔNG BáNH RĂNG Số Số bánh 14 Bg Công nghệ kim loại 63 P2_Gia công cắt gọt Nguyễn Văn Hoài .. hiệu dao gia c«ng Bé dao Bé 15 dao Bé 26 dao 12 13 12 12 - 13 14 16 14 14 - 15 16 15 - - 17 20 hiÖu dao 5 gia c«ng Bé dao Bé 15 dao Bé 26 dao 26 - 34 26 - 29 26 - 27 - - 28 - 29 30 - 34 30 - 31 - - 32 - 34 16 35 - 54 35- 41 35 - 37 17 18 17 - - 38 - 41 - - 18 - 19 20 19 - - 20 21 -25 21 - - 66- 79 - 22 - 80 134 - - 80 102 103 -134 > 135 > 135 3 4 4 21 22 - - 23- 25 23 - - 24 - 25 GIA CÔNG BáNH RĂNG 6 55 134 42 - 54 42 – 46 - 47 - 54 55 - 79 55 - 65 > 135 15