Đồ án: Nghiên cứu hệ thống điều khiển công đoạn nghiền liệu cho dây chuyền 2 nhà máy xi măng hoàng thạch

Xi măng là vật liệu quan trọng trong ngành xây dựng. Các nhà máy sản xuất xi măng ở nước ta hiện nay đều là những nhà máy có quy mô lớn, có mức độ tự động hóa tương đối cao, sản xuất chủ yếu dựa vào nguồn nguyên liệu sẵn có tại địa phương. Trong quá trình sản xuất xi măng thì công đoạn nghiền liệu đóng vai trò then chốt trong toàn bộ dây chuyền. Công đoạn nghiền liệu có ảnh hưởng lớn đến chất lượng của xi măng.

LỜI NÓI ĐẦU

Trong thời đại hiện nay, cùng với sự phát triển xã hội, quá trình công nghiệphóa cũng phát triển một cách mạnh mẽ và không ngừng Những công trình côngnghiệp lớn và trọng điểm đều được áp dụng ở mức độ tự động hóa tương đối cao Mọithành tựu về tự động hóa đều phải được thực hiện trên nền tảng của lý thuyết điềukhiển tự động Chính vì vậy, lý thuyết điều khiển tự động là yếu tố quyết định của mọiquá trình tự động hóa sau này

Xi măng là vật liệu quan trọng trong ngành xây dựng Các nhà máy sản xuất ximăng ở nước ta hiện nay đều là những nhà máy có quy mô lớn, có mức độ tự động hóatương đối cao, sản xuất chủ yếu dựa vào nguồn nguyên liệu sẵn có tại địa phương.Trong quá trình sản xuất xi măng thì công đoạn nghiền liệu đóng vai trò then chốttrong toàn bộ dây chuyền Công đoạn nghiền liệu có ảnh hưởng lớn đến chất lượng của

xi măng Vì vậy nhóm sinh viên thực hiện đồ án đã chọn đề tài: “Nghiên cứu hệ thốngđiều khiển công đoạn nghiền liệu cho dây chuyền 2 nhà máy xi măng Hoàng Thạch”.Nội dung đồ án gồm 4 chương như sau:

Chương I : GIỚI THIỆU CHUNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG Chương II : NGHIÊN CỨU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU.

Chương III : HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆUChương IV : THIẾT KẾ GIAO DIỆN GIÁM SÁT HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤPLIỆU MÁY NGHIỀN

Đây là đồ án tốt nghiệp về một nhà máy sản xuất xi măng lớn, hơn nữa chúng

em không có đủ điều kiện và tài liệu để tìm hiểu về nhà máy nên đồ án của nhóm emchắc chắn không thể tránh khỏi những hạn chế Chúng em mong nhận được ý kiếnđánh giá của thầy cô và các bạn quan tâm đến đề tài này Chúng em xin chân thànhcảm ơn thầy giáo TS Nguyễn Văn Hòa, và các thầy cô giáo trong bộ môn đã hướngdẫn và chỉ bảo nhiệt tình trong quá trình thực tập và hoàn thành đồ án này

Chúng em xin cảm ơn tới các kỹ sư đang làm việc tại nhà máy xi măng Hoàng Thạch

đã hướng dẫn và cung cấp tài liệu trong quá trình tìm hiểu nhà máy

Hà Nội, ngày 29 tháng 5 năm 2010 Nhóm sinh viên thực hiện

Phạm Trung Thành

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 1

CHƯƠNG I 4

GIỚI THIỆU CHUNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG 4

1.1 Giới thiệu về nhà máy xi măng Hoàng Thạch 4

1.1.1 Các khái niệm về sản phẩm xi măng pooclăng 4

1.1.2 Nguyên liệu sản xuất xi măng pooclăng 5

1.1.3 Nhiên liệu dùng cho công nghệ sản xuất xi măng 5

1.1.4 Một số tính chẩt của xi măng pooclăng 5

1.2 Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng 7

1.2.1 Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu 8

1.2.2 Công đoạn nghiền nguyên liệu 9

1.2.3 Công đoạn cấp liệu vào lò 10

1.2.4 Công đoạn tiền nung 10

1.2.5 Công đoạn nghiền ximăng 11

1.2.6 Công đoạn đóng bao 13

1.3.Hệ thống tự động hoá trong nhà máy xi măng Hoàng Thạch 14

1.3.1 Hệ thống SDR 14

1.3.3 Hệ thống FLS – QCX 14

1.3.4 Hệ thống xử lý báo động 15

1.3.5 Hệ thống xử lý đo lường 15

1.3.6 Hệ thống tự động điều chỉnh, duy trì tự động các thông số kỹ thuật .15

1.3.7 Hệ thống điều khiển logic 15

CHƯƠNG II 17

NGHIÊN CỨU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU 17

2.1.Thiết bị và công nghệ công đoạn nghiền liệu 17

2.1.1 Kho đồng nhất sơ bộ 17

2.1.2 Máy nghiền 17

2.1.3 Máy phân ly SEPAX 560 – 144 26

2.1.4 Silo CF 28

2.1.5 Cầu xúc liệu 30

2.1.6 Các băng tải cao su 34

2.1.7 Các máng Fluxo 34

2.1.8 Các gầu nâng 35

2.1.9 Các loại van trong công đoạn 35

2.2.Mô tả dây chuyền công nghệ công đoạn R2 35

2.3 Hệ thống điều khiển công đoạn nghiền liệu 42

2.3.1 Các bộ điều khiển điều chỉnh và ý nghĩa tính chất của nó 42

2.3.2.Hệ thống cân định lượng 43

2.3.2 Bộ điều khiển tỉ lệ PIDCON 47

2.3.3.Hệ thống ổn định chất lượng QCX 50

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 2

2.3.4.Hệ thống điều chỉnh độ mịn và độ ẩm của bột liệu 52

CHƯƠNG III 55

HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU 55

3.1 Sơ đồ điều khiển hệ thống cấp liệu máy nghiền 55

3.2 Cân định lượng 56

3.2.1 Khái niệm 56

3.2.2.Cấu tạo cân băng định lượng,và nguyên lí hoạt động 56

3.2.3 Tế bào cân trọng lượng(Loadcell) 57

3.2.4.Nguyên lí tính lưu lượng 59

3.2.5 Đo trọng lượng liệu trên băng tải: 60

3.2.6 Khái quát về điều chỉnh cấp liệu cho cân băng 60

3.2.7 Sơ đồ khối cấu trúc của hệ cân định lượng 61

3.3.Cân máng đo liệu hồi lưu R2J06 62

3.4 Động cơ 62

3.5.Biến tần 63

3.5.1.Xây dựng vectơr không gian: 63

3.5.2 Điều khiển biến tần trên cơ sở phương pháp điều chế vector không gian: 65

3.5.3 Nguyên lý của phương pháp điều chế vector không gian: 67

3.6.Tổng hợp bộ điều chỉnh lưu lượng 71

3.6.1.Phương pháp tính toán thông số của bộ điều chỉnh lưu lượng 73

3.6.2 Tổng hợp bộ điều chỉnh lưu lượng của hệ thống cân cấp liệu và lưu lượng máy nghiền 75

CHƯƠNG IV 83

THIẾT KẾ GIAO DIỆN GIÁM SÁT HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẤP LIỆU MÁY NGHIỀN 83

4.1 Giới thiệu phần mềm WINCC 83

4.1.1 Tổng quan về Wincc 83

4.1.2 Các loại Project trong WinCC 83

4.1.3 WinCC Explorer 83

4.1.5 Các trình soạn thảo và đối tượng chuẩn của WinCC 85

4.1.5.1 Graphic Designer 85

4.2 Xây dựng chương trình giám sát 88

4.2.1 Tạo dự án Project 88

4.2.2 Tạo Tag và Group Tags 89

4.2.3 Xây dựng màn hình công nghệ 89

4.2.4 Tạo thuộc tính Tag Logging 90

4.2.5 Tạo thuộc tính Alarm Logging 91

4.3 Quy trình vận hành 92

KẾT LUẬN 99

TÀI LIỆU THAM KHẢO 100

CHƯƠNG I GIỚI THIỆU CHUNG CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG

1.1 Giới thiệu về nhà máy xi măng Hoàng Thạch

Nhà máy xi măng Hoàng Thạch là một đơn vị thành viên của Tổng công ty ximăng Việt Nam nămg trên địa bàn xã Minh Tân, huyện Kinh Môn, tỉnh Hải Dương.Nhà máy được khởi công từ ngày 19/05/1976, do hãng F.L.SMIDTH của Đan Mạchthiết kế và xây dựng với hai dây chuyền công nghệ khép kín, hiện đại, mức độ tự độnghóa cao, sản xuất xi măng theo phương pháp khô sử dụng lò quay, tháp trao đổi nhiệtgồm hai nhánh, buồng phân hủy (Canciner) đốt hoàn toàn bằng than cám

Nhà máy hoàn thành lắp đặt dây chuyền sản xuất Hoàng Thạch I vào năm 1982

và ngày 25/11/1983 công ty cho ra đời được mẻ Clinker đầu tiên

Cùng với nhu cầu xi măng trong nước tăng cao do sự phát triển nhanh chóng củanền kinh tế, dây chuyền sản xuất Hoàng Thạch II dược gấp rút xây dựng vào năm

1982 Cho đến năm 1996 thì sản phẩm của cả hai dây chuyền đều được tung ra thịtrường Dây chuyền II với công suất thiết kế đạt 1,2 triệu tấn/năm, nâng tổng công suấtcủa cả hai dây chuyền lên 2,3 triệu tấn/năm

Trong thực tế sản xuất thì năng suất cũng được tăng dần từng năm:

- Năm 1991 sản xuất được : 931.203 tấn

- Năm 1992 sản xuất được : 1.000.418 tấn

- Năm 1995 sản xuất được : 1.282.523 tấn

- Năm 1997 sản xuất được : 2.100.000 tấn

Hiện nay công ty đang tiến hành xây dựng dây chuyền Hoàng Thạch III với côngsuất thiết kế 1,2 triệu tấn clinker/năm Dây chuyền III dự tính sẽ đưa vào hoạt động sảnxuất vào quý III năm 2009 nâng tổng công suất của cả 3 dây chuyền lên 3,5 triệu tấn ximăng/ năm

Với công nghệ sản xuất và thiết bị tiên tiến thuộc loại bậc nhất trên thế giới củahãng F.L.SMIDTH, cả ba dây chuyền sản xuất được tự động hóa và tin học hóa ở mứccao từ khâu phối liệu, nung luyện clinker đến nghiền, đóng bao xi măng thông quachương trình được lập ở trung tâm xử lý vi tính và điều hành ở hai phòng điều khiểntrung tâm Nhờ vậy sản phẩm xi măng Hoàng Thạch luôn có chất lương cao, đượckhách hàng tín nhiệm

1.1.1 Các khái niệm về sản phẩm xi măng pooclăng

Xi măng pooclăng là chất kết dính xây dựng, các thành phần của nó gồm có cáchợp chất có độ bazơ cao

Trên quan điểm hoá học người ta phân chia như sau:

Nhóm xi măng silic - môi trường nước

Nhóm xi măng Alumin - môi trường nhiệt độ cao

Nhóm xi măng khác - môi trường đăc biệt

Xi măng pooclăng là chất kết dính thủy lực được sản xuất bằng cách nghiền mịnclinker xi măng với thạch cao (3-5%) và phụ gia nếu có

Khi thành phần phụ gia thêm vào > 15% thì xi măng được gọi theo gốc cùng vớitên phụ gia như xi măng pooclăng xỉ , xi măng pooclăng pudơlan…

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 4

Clinker xi măng là sản phẩm nung đến kết khối của hỗn hợp nguyên liệu đá vôi đá séttheo các modun hệ số phù hợp để tạo ra các thành phần khoáng theo mong muốn.

1.1.2 Nguyên liệu sản xuất xi măng pooclăng

Thành phần phối liệu của sản xuất xi măng gồm có bốn oxit chính là CaO, SiO2,

Al2O3, Fe2O3

- Oxít canxi do các nhóm nguyên liệu chứa cacbonnat canxi cung cấp (đá vôi)

- Oxit silcic, oxit nhôm, oxit sắt nằm trong các khoáng sét do các đá sét cungcấp

- Để điều chình cho phù hợp các thành phần phải thêm vào một số phụ gia điềuchình như quặng sắt, bôxít

Khi chọn nguyên liệu cho đá vôi sét mà hàm lượng sét > 20% là tốt nhất Choclinker tốt, công nghệ đơn giản ít tốn năng lượng

Đất sét chứa các thành phần sau: khoáng sét, muối khoáng, tạp chất hữu cơ, đásỏi cát trương thạch trong đó khoáng sét là chủ yếu

Để sản xuất xi măng thì đá sét phải có hàm lượng khoáng sét > 70- 75%

1.1.3 Nhiên liệu dùng cho công nghệ sản xuất xi măng

Quá trình tạo clinker thu nhiệt cà chỉ xảy ra hoàn toàn ở nhiệt độ cao 1400 - 1500

0C trong thời gian nhất định Vì vậy phải cung cấp nhiên liệu để nung chín đượcclinker

Trong công nghệ sản xuất xi măng hiện sử dụng 3 nhiên liệu chính:

- Nhiên liệu rắn (than)

- Nhiên liệu lỏng (dầu MFO)

- Nhiên liệu khí (khí thiên nhiên)

Nhiên liệu rắn chủ yếu thường dùng với loại than đá lửa dài, nhiều chất bốc đểpha hỗn hợp than bụi

Nhiên liệu lỏng dầu MFO nhiệt năng cao ít tro dễ điều chỉnh khi nung nhưng giáthành cao và phải gia nhiệt trước khi đưa và lò

- Trọng lượng riêng:

Phụ thuộc và thành phần khoáng của clinker, hàm lượng phụ gia Trọng lựợngriêng của xi măng pooclăng là 3.05 - 3.2 g/cm3

- Lượng nước tiêu chuẩn:

Là lượng nước cần thiết đưa vào trộn vưa xi măng

Lượng nước đưa vào sẽ ảnh hưởng tới thời gian đóng rắn của xi măng và giảmcường độ của xi măng

- Thời gian đông kết:

Là thời gian tính từ khi đổ nước vào xi măng khi bắt đầu và kết thúc đóng rắn

Tốc độ đông kết của xi măng phụ thuộc vào thành phần khoáng của clinker,lượng nước nhào vữa, độ mịn của xi măng, nhiệt độ của môi trường

1.2 Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng.

Dây chuyền sản xuất chính của công ty xi măng Hoàng Thạch bao gồm cáccông trình sau đây:

Sấy,nghiền nguyên liệu

Đồng nhất bột liệu Cấp liệu lò nung

Lò nung

Hầm sấy dầu

Máy nghiền than

- Từ công trình 1 đến 10 là khu khai thác đá vôi và đá sét, được khai thác theophương pháp cắt tầng, nổ mìn phá đá.

- Công trình 11 và công trình 19 là phân xưởng nguyên liệu: với nhiệm vụ đập nhỏ

đá vôi và đá sét để đưa vào kho 15 sau đó đưa qua máy nghiền và được đồng nhất phốiliệu

- Công trình 20 và công trình 30 là phân xưởng lò, nó làm nhiệm vụ nung luyệnbột liệu đã được đồng nhất thành Clinker

- Công trình 31 và công trình 33 là phân xưởng xi măng, có nhiệm vụ nghiềnClinker thành xi măng và được đưa vào xi lô chứa

- Công trình 34 là phân xưởng đóng bao và xuất xi măng với nhiệm vụ đóng bao ximăng và xuất xi măng theo các tuyến đường bộ, đường sắt và đường sông

1.2.1 Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu

EV để đập nhỏ, sau đó cũng đổ xuống băng tải J12 Nguyên liệu sau khi được đổxuống J12 sẽ được tiếp tục đưa xuống băng tải U10 và U12 để vận chuyển vào khochứa liệu Kho chứa liệu có 2 tác dụng vừa để dự phòng vừa để đồng nhất nguyên vậtliệu

- Đá sét: được khai thác bằng phương pháp cầy ủi hoặc khoan nổ mìn và bốc xúcvận chuyển bằng các thiết bị có trọng tải lớn về máy đập búa xuống kích thước 75 mm(đập lần 1) và đập bằng máy cán trục xuống kích thước 25 mm (đập lần 2) Sau khiđập đá sét được vận chuyển và rải thành 2 đống riêng biệt trong kho đồng nhất sơ bộ,mỗi đống khoảng 6.600 tấn

- Phụ gia điều chỉnh: để đảm bảo chất lượng Clinker, công ty kiểm soát quá trìnhgia công và chế biến hỗn hợp phối liệu theo đúng các modul, hệ số được xác định DoSinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 8

đó ngoài đá vôi và đá sét còn có các nguyên liệu điều chỉnh là quặng sắt, quặng bôxít

và đá silic

* Công đoạn nghiền đá sét và vận chuyển cũng tương tự như công đoạn nghiền và vậnchuyển đá vôi

1.2.2 Công đoạn nghiền nguyên liệu

Hình 2 :Công đoạn nghiền liệu

Đá vôi, đá sét, phụ gia được cấp vào máy nghiền qua hệ thống cân DOSIMAT vàcân băng điện tử JO9 qua van điều liệu được đưa vào máy nghiền bi R2M01 Liệu ởđầu ra máy nghiền được đưa tới buồng phân ly S01 Tại đây nếu liệu nhỏ và mịn sẽđược thổi lên đưa vào 2 cyclon S15 và S17, liệu mịn lắng xuống vào 2 van kiểu vítS16, S18 và được đổ xuống máng U01 Những hạt liệu to sẽ được đưa trở lại máynghiền qua máng M22 đến gầu nâng J01, qua máng J02 đến máng J04

Đồng thời những hạt liệu có kích thước vừa cũng được hút lên S01, qua van và rơixuống máng J04, từ máng J04 qua bộ đo lưu lượng J06 để quay trở lại máy nghiền Khí thải được tách bụi mịn tại 2 cyclon S15 và S16 được hút bởi quạt S20 Khí từquạt S20 hồi lưu trở lại phân ly S01, một phần được đưa vào lọc bụi tĩnh điện J2P21.Sau khi qua lọc bụi, khí sạch được đưa ra ngoài theo hệ thống quạt thông gió

Dây chuyền I nhà máy ximăng Hoàng Thạch là dây chuyền sản xuất ximăng lò quayphương pháp khô, chu trình kín, có hệ thống trao đổi nhiệt 4 tầng (cyclon) và hệ thốnglàm nguội kiểu hành tinh gồm 10 lò con Nhiên liệu hỗn hợp gồm 85% than cám 3 và15% dầu MFO, nhưng hiện nay công ty đã cải tạo lại vòi phun và đốt bằng 100% thancám 3, dầu nặng MFO chỉ dùng cho sấy lò và sử dụng khi nghiền than gặp sự cố thiếuthan mịn

chu trình kín, có hệ thống tiền nung (Canciner) tiêu hao nhiệt lượng thấp là 715 Kcal/

Kg Clinker, được làm nguội kiểu dàn ghi, tăng hiệu quả làm mát, chất lượng sản phẩmtốt, dễ nghiền Hệ thống điều khiển tự động hoàn toàn, hiện đại bằng công nghệ PJCMaster Piece ABB

Ngoài ra ở dây chuyền II còn có hệ thống SCANNER giám sát nhiệt độ vỏ lò Lòđược kéo bởi động cơ 1chiều công suất 450 Kw dùng hệ điều khiển SIMOREG

1.2.3 Công đoạn cấp liệu vào lò

Trong công đoạn này bao gồm 2 gầu nâng: Gầu nâng R2A20 là gầu nâng chínhcòn gầu nâng W2B20 là gầu nâng phụ

Nguyên vật liệu sau khi vào một trong hai gầu nâng R2A20 hoặc W2B20 sẽ đượcrơi xuống máng khí động R2A21, từ đây liệu sẽ được đưa vào silô đồng nhất H2H01,trong đó có khí nén sục liên tục Dòng khí sục liên tục này có tác dụng đồng nhất liệumột cách hiệu quả

Hình 3 :Công đoạn cấp liệu vào lò

Khi xảy ra sự cố hoặc gầu nâng R2A20 đầy thì khi đó van phân chia R2U06 sẽđưa liệu vào gầu nâng phụ W2B20, từ đây liệu được đưa lên máng trượt W2A21, quavan phân chia W2A24 và W2A25 để đưa xuống máng trượt R2A21 Sau đó nguyênliệu sẽ

được đưa vào xilô đồng nhất H01 để đồng nhất liệu Đáy xilô có dạng hình tròn, từ đâyliệu sẽ được rút xuống theo các cửa liệu khác nhau theo từng cụm một, điều này giúpcho liệu được rút xuống một cách đều đặn

Các van điều tiết điều chỉnh lưu lượng liệu qua bộ giám sát H2-3050, qua van H30xuống két cân W2A01, qua máng xuống đường ống dẫn theo kiểu vít xoắn W2A06,tiếp tục qua van phân chia W2A09 đưa liệu vào gầu nâng W2A20, qua máng trượtW2A21 để đưa liệu vào hệ thống tháp trao đổi nhiệt

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 10

1.2.4 Công đoạn tiền nung

Dây chuyền II xi măng Hoàng Thạch có hệ thống sấy cyclon năm tầng và hệthống làm mát kiểu dàn ghi được điều khiển bằng biến tần

Khi sử dụng hệ thống sấy cyclon 5 tầng có các đặc điểm sau:

- Giúp năng suất lò tăng lên 2,5 lần

- Mức độ canxi hóa trong Canciner không lớn hơn 90 đến 95 % để tránh quánhiệt và tổn thất nhiệt lớn tại Canciner

Hình 4 :Công đoạn tiền nung và làm mát Clinker

Tháp trao đổi nhiệt nung nguyên liệu khoảng 800 0C Sau đó bột liệu được đưa tới lòquay W01 Nhiệt độ sau lò cỡ khoảng 1300 0C Để đốt lò cháy, ban đầu lò được đốtbằng dầu FO, sấy lên cỡ 100 0C, đưa vào vòi phun dưới dạng mù để dầu cháy được dễdàng và triệt để Sau khi cháy sơ bộ, nhiệt độ trong lò đủ lớn thì sẽ phun than đưa vào

lò Than cũng được phun vào lò dưới dạng sương mù

Nguyên vật liệu sau khi được nung sẽ chuyển thành Clinker Sau đó Clinker đangnóng được đưa vào khu vực làm mát, qua máy đập búa M01 đập nhỏ chuyển vào xilôchứa Ở dây chuyền Hoàng Thạch I sử dụng hệ thống lò vệ tinh gồm 10 lò con để làmmát tự nhiên, phương pháp này mất nhiều thời gian và không hiệu quả Còn trong dâychuyền HT II sử dụng dàn ghi K08, liệu sau khi đi qua dàn ghi này sẽ được hệ thốngquạt thổi làm mát, đồng thời nguyên liệu dưới tác động của dàn ghi rung sẽ được rơixuống và rút ra ngoài qua 11 cửa tháo

Khí nóng thoát ra trong quá trình này sẽ được tận dụng đưa vào lò sấy, phươngpháp này giúp Clinker nguội nhanh và tối ưu hóa được quá trình sấy

1.2.5 Công đoạn nghiền ximăng

Máy nghiền ximăng trong dây chuyền I và II đều làm việc theo chu trình kín(có phân ly trung gian), máy nghiền dây chuyền I năng suất thiết kế là 176 tấn/h, máynghiền dây chuyền I năng suất thiết kế là 200 tấn/h

Hình 5 :Công đoạn trộn phụ gia, thạch cao

Clinker ở trong silô L10 qua hệ thống van tháo xuống băng tải J20, liệu tiếp tụcqua hệ thống gầu nâng W2J27 (dạng xích) để đổ vào hệ thống cân liệu DOSIMAT Cùng lúc đó các chất phụ gia, thạch cao cũng được lấy từ kho qua hệ thống băng tảibằng cao su đổ vào hệ thống cân A01, B01, C01 Tùy theo tỷ lệ yêu cầu giữa cácnguyên vật liệu đã được tính toán trước để kết hợp với nhau Sau đó nguyên vật liệu sẽđược đổ xuống hệ thống băng tải A02, A03 để đưa vào máy nghiền ximăng M01

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 12

Hình 6 :Công đoạn nghiền ximăng

Sau khi nghiền, xi măng được đưa xuống máng trượt M22 qua hệ thống gầu nângJ01 và được đưa xuống máng trượt J02 Tại đây những hạt đủ tiêu chuẩn sẽ được cuốntheo dòng khí động vào buồn phân ly S01, từ buồng phân ly này sẽ được đi qua cáccyclon S15, S17, S19, S21 Tại các cyclon này, ximăng được lắng xuống, qua van S16,S18 xuống máng trượt J04 và qua van S20, S22 xuống máng trượt J07 Từ 2 mángtrượt này xi măng được đổ xuống đường ống dẫn có vít xoắn U01, qua hệ thống băngtải U02 đến U08, qua van phân chia để đưa vào 5 xilô chứa

Trường hợp những hạt có kích thước vừa và to thì sẽ theo máng trượt J02, đượcđưa tiếp qua máng trượt J08, qua bộ đo lưu lượng J10-320 để đưa trở lại máy nghiềnM01 nghiền lại cho đạt độ mịn yêu cầu

Bụi xi măng qua máy nghiền sẽ được lọc bụi, làm sạch và thoát ra ngoài Trườnghợp bụi bám vào tay áo sẽ được qua van vít P13 và van phân chia P14 đi xuống đườngống dẫn có vít xoắn U01 hoặc rơi xuống máng trượt M22

1.2.6 Công đoạn đóng bao

Từ đáy các xilô chứa, qua hệ thống cửa tháo liệu, xi măng được vận chuyển tới cáckét chứa của máy đóng bao hoặc các bộ phận xuất ximăng rời theo đường bộ

Hệ thống máy đóng bao gồm:

+ Dây chuyền II gồm 2 máy đóng bao mỗi máy có 8 vòi, năng suất 120 tấn/giờ,các bao xi măng sau khi được đóng xong qua hệ thống băng tải sẽ được vận chuyểnđến các máng xuất đường bộ, đường sắt và đường thuỷ.

1.3.Hệ thống tự động hoá trong nhà máy xi măng Hoàng Thạch

- Công đoạn đá vôi, đá sét

- Công đoạn nghiền liệu

- Công đoạn nghiền phụ gia

- Công đoạn nghiền than, sấy dầu

- Công đoạn lò nung

- Công đoạn nghiền xo

- Công đoạn đóng bao

Các số liệu gồm: Trị số của các quá trình sản xuất, số liệu về các động cơ chính.+ Đối thoại

Là sự trao đổi giữa người vận hành ở phòng điều khiển trung tâm với các côngđoạn sản xuất được thực hiện thông qua các máy tính và các thiết bị ngoại vi củanó

- Nắm bắt được tình trạng thiết bị để kịp thời bảo dưỡng hoặc thay thế

- Báo cáo về báo động của từng công đoạn để công nhân nắm bắt đượctrước khi sự cố

Đây là hệ thống thông tin xí nghiệp bao gồm các hệ thống truyền hình côngnghiệp

+ Chức năng

Giúp cho người vận hành ở Trung tâm biết và có thể quan sát bằng mắt ở cácđiểm hay các vị trí quan trọng

+ Hệ thống truyền hình công nghiệp

Nhà máy được trang bị hệ thống camera đặt ở các nơi, các vị trí quantrọng trong dây chuyền Tương ứng với các mẫu hình được đặt ở trong phòngđiều hành trung tâm của nhà máy

+ Hệ thống thông tin nội bộ:

Bao gồm các hệ thống điện thoại tự động và các bộ đàm dùng để liên lạc, giúpcho người vận hành trung tâm liên lạc trực tiếp một cách nhanh nhất đến ngườivận hành tại chỗ để thông báo hoặc chỉ đạo người vận hành làm theo những yêu cầucần thiết khi chạy máy hoặc sự cố

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 14

1.3.3 Hệ thống FLS – QCX.

Đây là hệ thống kiểm tra chất lượng bằng máy tính điện tử và phân tích quang phổgồm có:

+ Phân tích mẫu như xi măng, clinke, đá sét, đá vôi…

- Để biết được chất lượng của các mẫu đó, để kịp thời điều chỉnh phụgia bổ sung vào hay bớt đi để cho ra một sản phẩm tốt nhất

- Để tính toán điều chỉnh đơn phối liệu in, báo cáo và phân tích của thiết

bị trong hệ thống QCX

+ Máy phân tích Rơnghen:

Đây là máy phân tích nhanh dùng để phân tích các mẫu bột liệu trong thờigian ngắn nhất để kịp thời điều chỉnh các nguyên liệu vào máy nghiền

+ Máy tính điện tử: dùng để tính toán các số liệu mà máy phân tích Rơnghenhoặc phân tích mẫu đưa sang để kịp thời điều chỉnh trọng lượng của các vật liệuđưa vào máy nghiền hoặc lò nung clinke

+ Cân băng và bộ PID là bộ cân băng định lượng dùng để cân chính xác trọnglượng vật liệu vào máy nghiền, nhờ bộ PID đưa tín hiệu về phòng trung tâm

1.3.4 Hệ thống xử lý báo động.

+ Chức năng: Thông tin quá trình vận hành cho phòng điều khiển trung tâm về tìnhtrạng vận hành của nhà máy Hệ thống này là hệ thống bổ sung cho hệ thống điềukhiển động cơ và thường làm việc với hệ thống logic tĩnh Trong hệ thống này có 2báo động

Đồng nhất hóa các tín hiệu ra là điện áp một chiều ( 0 ÷ 10)

1.3.6 Hệ thống tự động điều chỉnh, duy trì tự động các thông số kỹ thuật.

1.3.7 Hệ thống điều khiển logic.

Đây là hệ thống điều khiển logic chương trình hóa, dùng để điều khiển trình

tự hoạt động hay không một cách liên động giữa các động cơ của các máy trongmột công đoạn Thông thường các động cơ khởi động – dừng một cách liên động

+ Mức điều khiển đơn vị

+ Mức điều khiển quá trình sản xuất

* Trang bị:

+ Hệ thống các bảm nút bấm phần C của bàn điều khiển Trung tâm

+Hệ thống các máy tính cho các công đoạn chịu sự chi phối của phòng

điều hành Trung tâm

+ Hệ thống các tủ điều khiển đơn vị (tại công đoạn)

+ Hệ thống các tủ chuyển tiếp nối giữa các tủ điều khiển đơn vị U = 24 v

DC và mạch động lực

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 16

CHƯƠNG II NGHIÊN CỨU CÔNG ĐOẠN NGHIỀN LIỆU

2.1.Thiết bị và công nghệ công đoạn nghiền liệu

-Vỏ máy nghiền:

Là một bộ phận chính của máy và chứa vật thể nghiền, phân loại bên trong Làmột chi tiết hình trụ bằng thép, đảm bảo độ đồng tâm Vỏ máy được bảo vệ bởi cáctấm lót

- Ngõng trục máy nghiền:

Dùng để đỡ toàn bộ máy nghiền và được đặt trên hai ổ đỡ guốc trượt

- Đầu máy nghiền:

Là phần nối giữa thân máy nghiền và ngõng trục, trên đó có lắp các tấm lót chịu màimòn

Trong máy nghiền có lót các tấm lót chịu mài mòn bằng thép hợp kim , cụ thể

ở ngăn nghiền sử dụng tấm lót phân loại, tạo nên sự phân loại các kích cỡ bi đạnnghiền ( bi lớn ở đầu khoang sấy, bi nhỏ ở đầu ra bột liệu )

Các vách ngăn dùng để chia máy nghiền thành các khoang khác nhau, trên đó

có gắn các tấm ghi chịu mài mòn

Dòng khí nóng được lấy từ sau hệ thống tháp trao đổi nhiệt năm tầng của lònung hoặc từ hệ thống gia nhiệt theo đường ống dẫn đến khoang sấy của máy Dòngkhí có nhiệt độ từ 280 – 350.o C.

Máy được chia làm hai ngăn, ngăn sấy dài 3.15(m) ngăn nghiền dài 11.5(m).Ngăn sấy có các cánh xới nhằm làm tơi xốp vật liệu, tăng bề mặt tiếp xúc của dòng vậtliệu trong dòng khí nóng, làm hiệu quả quá trình sấy và nghiền được tốt hơn

Tại khoang sấy khi máy nghiền hoạt động, vật liệu được các cánh xới và gầumúc liệu, múc lên theo chiều quay của máy nghiền và dải đổ xuống phân tán vào dòngkhí nóng và được sấy khô

Vật liệu được chuyển sang ngăn nghiền nhờ dòng khí và các cánh dẫn hướngtại phần vách ngăn Tại ngăn nghiền vật liệu được đập và trà sát, giảm kích thước đến

độ mịn theo yêu cầu Bột mịn được dòng khí đưa đến phần chuyển tiếp và đi qua các

lỗ của ghi ra liệu

Tại phần chuyển tiếp, phần lớn bột liệu lọt qua các lỗ ghi đến thiết bị vận chuyển

2 Nhiệt độ tác nhân sấy (vào ) < 4500C

3 Nhiệt độ tác nhân sấy (ra ) 70 – 900C

4 Độ ẩm liệu ra khỏi máy nghiền W < 1%

Sơ đồ cấu tạo máy nghiền

Hình 2.2: Cấu tạo máy nghiền

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 20

Ổ đỡ dạng guốc trượt của máy nghiền R2M01

Hình 2.3 :Cấu tạo dạng guốc trượt của máy nghiền

Vị trí các tấm lót

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 22

Hình 2.4 : Vị trí cấu tạo các tấm lót

Hình 2.5 : Cấu tạo vách máy nghiền R2M01

Cấu tạo nắp máy nghiền R2M01

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 24

Hình 2.6 : Cấu tạo nắp máy nghiền

2.1.3 Máy phân ly SEPAX 560 – 144

7- Côn liệu thô.

8- Cửa ra liệu thô

9- Cửa vào liệu

từ đầu ra máy nghiền qua cửa khí vào phân ly (14), dưới sức hút của quạt R2(S20) và

độ mở van R2(R01), van hồi lưu R2(R02) tương ứng Trên phần phân ly có hệ thốngcánh dẫn hướng cố định và cánh phân ly chuyển động quay tròn qua phần chuyền độngcủa mô tơ máy Dưới sức hút của quạt, luồng hạt mịn, hạt trung bình cùng với dòng khí

đi qua hệ thống cánh dẫn hướng cố định Cánh dẫn hướng này có tác dụng hướng chodòng (khí + bụi ) đi vào vùng phân ly động được phân bố một cách đồng đều theo chiềucao vùng phân ly Các hạt vật liệu thô va đập vào các cánh phân ly bị văng ra ngoài vađập vào các cánh dẫn hướng mất động năng rơi xuống côn liệu thô (7), hồi lưu trở lạimáy nghiền qua cửa ra liệu thô (8) và cân ( có cân định lượng R2J06) Phần hạt mịn cótrọng lượng nhỏ đi qua được các cánh phân ly vào hai cyclôn lắng R2S15 và R2S17 theophương tiếp tuyến Trong cyclon lắng hạt liệu mịn do có trọng lượng lên lực ly tâm lớnhơn văng vào thành cyclon, mất động năng rơi xuống, đi ra ngoài qua các van xoayR2S16 và R2S18 đến các thiết bị vận chuyển lên silô đồng nhất H2H01

Phần khí đi lên qua cửa cyclon theo quạt hút R2S20, một phần hồi lưu về phân lyR2S01, một phần vào lọc bụi điện J2P21

Sơ đồ cấu tạo của máy phân ly

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 28

1- 4-

5-

7- 2-

8-Hình 2.7 : Máy phân ly SEPAX

2.1.4 Silo CF

Cấu tạo silô CF:

- Chiều cao silô CF là 60(m)

- Đường kính 24(m)

- Lượng dự chữ để cấp cho lò nung II là từ 3 – 5 ngày

- Hiệu quả đồng nhất cao, do cách lấy liệu tại nhiều lớp và nhiều điểm khác nhautrong silô chứa trong một mức thời gian nhất định

- Sức chứa của silô là 23.000 (Tấn) Hiện nay sử dụng thể tích chứa là17.000(Tấn)

Quá trình tháo của silô CF:

- Silô CF có 7 cửa tháo gồm các cửa A,B,C,G,F,D,E và được chia thành 3 nhómchính lần lượt là nhóm I gồm hai cửa (A, B) nhóm II gồm hai cửa (C,G) nhóm IIIgồm ba cửa (F,D,E)

- Trong mỗi cửa tháo lại gồm có 6 cửa nhỏ hình tam giác đều nhau được ký hiệu

và đánh số từ (1 – 6)

- Một chu kỳ tháo được tiến hành trong 12 phút đối với các cửa lớn Việc rút liệuliên tục và đồng thời trong cả ba nhóm, trong mỗi nhóm liệu lại được rút từ cáctam giác nhỏ (1-6) của cửa lớn

- Bột liệu được đổ vào silô H2H01 từ máng R2A21 Bột liệu được đồng nhất vàchứa trong silô Qúa trình đồng nhất liên tục kiểu dòng chảy linh động nhờ hệthống khí nén thổi vào thông qua hệ thống phân phối khí dưới đáy silô Đáy silôchia làm 7 khu vực, mỗi khu vực gồm có 6 phần tam giác bằng nhau Giữa mỗikhu vực có một lỗ mở bộ phận tháo động bằng một hình nón cho thoát áp suất.Mỗi khu vực lại chia thành 6 phần tam giác bằng nhau Vậy đáy silô được chiathành 7 cửa tháo, 42 điểm tháo liệu giống nhau , mỗi vùng đều được lắp các hộpthông gió xốp Có thể thông gió đồng thời cả 3 phần một cách độc lập nhờ khínén từ 2 (trong 3) máy thổi khí nén Mỗi thời điểm tháo thì liệu được tháo xuống

từ 3 phần tam giác khác nhau trong 7 vùng chia của đáy silô, tương ứng qua 3cửa khác nhau trong 7 cửa tháo Việc tháo liệu này được lập trình tự động, cứluân phiên tháo 3 phần tam giác một Các lỗ mở bộ phận tháo được lắp các vannắp Từ các van này liệu được chuyển bằng khí đến bể trộn H2H23 Việc thônggió mạnh bột liệu được giả lỏng trong bể trộn Do vậy bột liệu được đồng nhất tốthơn, từ bể trộn bột được tháo xuống két cân W2A01 qua van tiết lưu khí nénH2H30, hoặc tháo phụ trợ cho dây chuyền I vào két cân W2A11 qua van H2H31

để đưa sang silô H1H01

Silo CF Quá trình đồng nhất

Hình 2.8 :Silo CF và quá trình đồng nhất

2.1.5 Cầu xúc liệu

- Cầu xúc đá vôi : A2L03 (loại SCE – DF 215/31.5)

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 30

- Cầu xúc đá sét : C2L03 (loại SCE – DF 72/31.5).

Vật liệu sau khi đồng nhất thô được vận chuyển lên các băng tải để đi vào máynghiền liệu R2M01 Việc chuyển liệu từ các đống liệu trong kho đồng nhất được thựchiện bởi cầu xúc liệu Có hai cầu xúc liệu cho mỗi dây chuyền (một kho) 1 cầu xúc đávôi , 1 cầu xúc đá sét Khi hoạt động thì cả hai cầu xúc được hoạt động đồng thời.Việc xúc liệu được diễn ra tại đầu đống liệu, tại mặt vát nghiêng tự nhiên của đốngliệu

Cấu tạo của cầu xúc liệu:

Băng tải cao su (15)

Kết cấu bên trên (21)

Hai dải xích con lăn (72)

Con lăn dẫn hướng (73)

Hai cân băng xác định lượng vật liệu được đưa vào máy nghiền, số liệu được báo

về bộ điều khiển trung tâm của công đoạn Từ đó nó sẽ điều chỉnh tốc độ của mỗi cầuxúc để đạt được lượng liệu theo yêu cầu công nghệ

Cầu chính thì chạy dọc kho, trong khi đó kết cấu bên trên (mang xích cào) chạyngang kho

Khi phần trên ở vị trí xa nhất (cạnh tường kho) nó sẽ tác động vào công tắc đảochiều Khi đó cụm máy di chuyển ngang dừng và cụm máy di chuyển dọc bắt đầu chạy.Cầu xúc tiến về phía trước (vào đống liệu) theo một tốc độ đã được tính toán để đạtđược lượng liệu theo yêu cầu

Khi cầu chính đã thực hiện di chuyển về phía trước tương ứng với độ sâu đã đượctính toán thì di chuyển dọc dừng và thiết bị di chuyển ngang bắt đầu hoạt động và tiếptục cho tới khi nó tác động vào công tắc đảo chiều thì quá trình lại diễn ra như trên.Quá trình này được lặp đi lặp lại cho tới khi cầu xúc xúc hết đống liệu

Sơ đồ cấu tạo của cầu xúc liệu

Hình 2.9 : Cầu xúc liệu nhìn ngang kho

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 32

Hình 2.10 : Cầu xúc liệu nhìn dọc kho

Hình 2.11 :Băng xích của xích cào cầu xúc liệu

Di chuyển chậm: 0,32(v/ph)

Di chuyển

ngang(2độngcơ)

26,5(kw)1430(v/ph)380(v)Động cơ băng xích

15(kw) 1475(v/ph)380(v)

Động cơ băng tải cao su

5.5(kw) 1600(v/ph)380(v)

2.1.6 Các băng tải cao su

Được mắc vào hai tang quay và đỡ trên hệ thống con lăn sắp xếp theo hình máng.Tang chủ động gắn với động cơ kéo băng Tang bị động chuyển động quay theo vàthường được gắn bộ phận giám sát tốc độ, để kiểm soát việc chạy thực sự của băng tải.Ngoài ra còn có thể có hệ thống báo lệch băng, các công tắc an toàn dọc 2 bên theochiều dài băng tải giúp cho việc sử lý sự cố được kịp thời

Công đoạn R2 có các băng tải :

- R2J07 : băng tải dọc cầu xúc đá vôi

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 34

- R2J08 : băng tải dọc cầu xúc đá sét.

- R2U17 : băng tải vận chuyển quặng sắt từ két chứa tới băng tải R2J08

- R2U18: băng tải vận chuyển bô xít từ két chứa tới băng tải R2J09

- R2J09 : băng tải cấp liệu đầu vào máy nghiền R2M01 (có thể đảo chiềuvận chuyển liệu để đổ ra ngoài)

2.1.7 Các máng Fluxo

Còn gọi là máng khí động, được chia thành hai khoang dưới và trên theo chiều dài

và thường đặt hơi dốc xuống theo chiều dòng chảy của vật liệu giữa hai khoang có mộtlớp vải đặc biệt (polyvilin axetat ), đảm bảo cho vật liệu chuyển động ở khoang trên,không được lọt xuống khoang dưới Có một quạt thổi để tạo luồng khí trong khoangdưới thổi qua lớp vải ngăn, dọc theo chiều dài máng, tạo lực nâng cho vật liệu dichuyển Cần phải quan tâm tới sự thủng rách lớp vải ngăn, sẽ làm ùn tắc vật liệu trongmáng Các máng khí động thường có thiết bị báo đầy, sẽ làm dừng khi máng bị đầy.Máng khí động dùng cho vật liệu khô, mịn và linh động

Công đoạn R2 có các máng Fluxo :

- R2M22: vận chuyển liệu đầu ra máy nghiền R2M01 đổ vào gầu nângR2J01

- R2J02 : vận chuyển liệu nhận từ gầu nâng R2J01 tới phân ly R2S01

- R2J04 : vận chuyển liệu thô hồi lưu về máy nghiền

- R2U01, R2U03, R2U04: vận chuyển bột phối liệu sau cylon lắng R2S15,R2S17 đến chân gầu nâng R2A20 (hoặc W2A20)

- R2A21: vận chuyển bột liệu từ của đổ gầu nâng R2A20 để đổ vào si lôH2H01

2.1.8 Các gầu nâng

Dùng để vận chuyển vật liệu khi cần đưa lên cao Bao gồm nhiều gầu lắp nối tiếpnhau trên băng tải cao su chuyển động trên hai tang quay Tang chủ động ở trên có bộphận chống quay ngược và được gắn với động cơ Tang bị động ở dưới, cả trên vàdưới đều có thiết bị giám sát chạm thành và giám sát tốc độ

Công đoạn R2 có các gầu nâng :

- R2J01 : vận chuyển bột liệu đầu ra máy nghiền R2M01

- R2A20: vận chuyển bột liệu đổ vào máng khí động R2A21

2.1.9 Các loại van trong công đoạn

- Van cửa chớp: các cánh van giống nhau như cánh cửa chớp vận hành đóng mởmột động cơ, thông qua cơ cấu cánh tay đòn

- Van cửa lật, của rút (giống như van các cống nước) đóng mở bằng khí nén hoặcđộng cơ

- Van trống quay: thường để kết hợp vừa tháo vận chuyển vật liệu qua van,nhưng lại ngăn cản không cho dòng khí lọt qua

2.2.Mô tả dây chuyền công nghệ công đoạn R2

Từ kho đồng nhất sơ bộ 15- 2, đá vôi, đá sét được các cầu xúc liệu A2L03,

xúc liệu được diễn ra tại mặt vát nghiêng tự nhiên của đống liệu Việc định lượngnguyên liệu nhờ hệ thống cân băng điện tử Công suất xúc liệu có thể thay đổi nhờđiều chỉnh điểm đặt tự động trong PLC sao cho đúng tỷ lệ các cấu tử theo bài phối liệu

và phù hợp với nhu cầu của máy nghiền Đồng thời với việc xúc và định hướng đá vôi,

đá sét là việc định hướng cung cấp phụ gia điều chỉnh quặng sắt, Bôxít Từ kho chứaBôxít và Quặng sắt được vận chuyển lên các két chứa riêng biệt L01, L02 nhờ cácbăng tải cao su D1J02, R2U15, R2U16 Từ đây chúng được tháo ra và được địnhlượng bằng hệ thống cân DOSIMAT Sau đó chúng được các băng tải R2U17, R2U18vận chuyển đến băng tải R2J08 để đưa đến máy nghiền

Hỗn hợp nguyên liệu: đá vôi, đá sét, bô xít, quặng sắt đã được định lượng theođúng tỷ lệ bài phối hợp được nạp vào máy nghiền nhờ băng tải R2J09 Máy nghiềnnguyên liệu là máy nghiền bị kiểu TUMS, sấy nghiền liên hợp, làm việc theo chu trìnhkín có phân ly trung gian, năng suất 300 T/ h Qua máy nghiền, hỗn hợp nguyên liệuđược nghiền mịn đến độ mịn  12% lượng còn trên sàng R009 và sấy khô đến độ ẩm

W  1% Tác nhân sấy là khí thải nóng hệ lò nung hoặc từ lò đốt phụ có nhiệt độ 280

-3500C Vật liệu ra khỏi máy nghiền được chuyển lên phân ly SEPAX nhờ hệ thốngmáng khí động R2M22, R2J02 và gần nâng R2J01 một phần nhỏ hạt rất mịn theodòng khí thông gió máy nghiền đi lên thẳng máy phân ly Trên máng khí động R2M22

có trang bị thiết bị loại bi nghiền vỡ các hạt rất thô nhằm chống lại sự tắc nghẽn mángR2M22 do dòng vật liệu tuần hoàn Qua máy phân li hỗn hợp nguyên liệu sau nghiềnđược phân tách làm hai phần Phân hạt thô sẽ hồi lưu trở lại máy nghiền bằng mángkhí động R2J04, phần hạt mịn đạt yêu cầu được thu hồi bởi tổ hợp 2 Cyclore lắng S15,S17 Như vậy lượng liệu tổng cấp vào máy nghiền sẽ gồm 2 phần: Phần cấp từ băngtải R2J09 và lượng hạt thô hồi lưu xác định bởi cân R2J06 Lượng bột liệu đạt yêu cầuđược tháo ra từ 2 cyclone lắng sau đó được vận chuyển đến silo đồng nhất nhờ hệthống máng khí động và gầu nâng

Phần khí sạch được hút ra từ đỉnh 2 Cylone lắng bằng quạt hướng trục R2S20công suất 1700 Kw Một phần khí hút ra được hồi lưu trở lại đi qua lọc bụi điện J2P21

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 36

Sơ đồ công nghệ công đoạn nghiền liệu

Hình 2.12 Sơ đồ công nghệ cầu xúc đá vôi

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 38

Hình 2.13 : Sơ đồ công nghệ cầu xúc đá sét

Hình 2.14 : Sơ đồng công nghệ phần cấp quặng sắt và boxit

Sinh viên :Nguyễn Khả Hoan –Phạm Trung Thành-Lớp ĐKTĐ1 40