Phân xưởng thép và tạo hình ống dẫn nước cao áp BTCT (Thuyết minh và bản vẽ)

Phân xưởng thép và tạo hình sản phẩm ống dẫn nước cao áp dài 5m công nghệ 3 giai đoạn Chương I: THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG THÉP ChươngI– THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH IV – Giới thiệu phân xưởng tạo hình IV.1 – Các bước tiến hành sản xuất IV.2 – Xác định số vị trí cho nhóm sản xuất IV.3 – Xác định số khuôn và thời gian quay vòng khuôn IV.4 – Tính toán diện tích phân xưởng tạo hình IV.5 – Tính chọn cầu trục và số cầu trục IV.6 – Tính nhiệt cho quá trình gia công ChươngV: KIỂM TRA SẢN PHẨM VÀ CHỈ TIÊU KINH TẾ

1 Phân xưởng thép tạo hình sản phẩm ống dẫn nước cao áp dài 5m công nghệ giai đoạn Chương I: THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG THÉP III – Thiết kế kho thép phân xưởng thép 10 III.1 – Diện tích kho thép 11 III.2 – Diện tích phân xưởng thép .11 III.3 – Tính tốn lựa chọn trang thiết bị vận chuyển, gia công, cắt thép kho phân xưởng thép 12 III.3.1 – Phương tiện bốc dỡ cốt thép vào kho 12 III.3.2 – Tính chọn máy tuốt, cắt cốt thép 13 III.3.3 – Cầu trục vận chuyển phân xưởng thép .14 III.3.4 – Máy tạo mũ thép 15 III.3.5 – Xe vận chuyển thép từ nhà máy thép 15 ChươngI– THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH IV – Giới thiệu phân xưởng tạo hình 16 IV.1 – Các bước tiến hành sản xuất 16 IV.2 – Xác định số vị trí cho nhóm sản xuất 17 IV.2.1 – Vị trí tạo hình .17 IV.2.2 – Vị trí tĩnh định gia cơng phần lõi ống .18 IV.2.3 – Nhóm tổ hợp tạo khuôn neo cốt thép 19 IV.2.4 – Nhóm tạo cốt vịng lớp bảo vệ 19 IV.2.5 – Nhóm tĩnh định gia cơng nhiệt phần lớp bảo vệ .20 IV.3 – Xác định số khn thời gian quay vịng khn .21 IV.3.1 – Tính tốn chọn thiết bị 21 IV.3.2 – Dầu thiết bị làm khuôn 22 IV.3.3 – Thọn thiết bị vận chuyền bê tông 22 IV.3.4 – Tính chọn kích thuỷ lực .22 IV.3.5 – Máy quay li tâm 23 IV.4 – Tính tốn diện tích phân xưởng tạo hình .24 IV.5 – Tính chọn cầu trục số cầu trục .25 IV.6 – Tính nhiệt cho q trình gia công .26 IV.6.1 – Phần nhiệt cung cấp 28 IV.6.2 – Nhiệt tiêu tốn 28 ChươngV: KIỂM TRA SẢN PHẨM VÀ CHỈ TIÊU KINH TẾ V.1 – Hoàn thiện sản phẩm 31 V.2 – Kiểm tra chất lượng sản phẩm 31 V.3 – Chỉ tiêu kinh tế 31 Chương I: THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG THÉP III – Thiết kế kho thép phân xưởng thép Với nhà máy ta thiết kế sản phẩm ống dẫn nước cao áp Để chế tạo linh kiện cốt thép nhà máy ta dùng dây chuyến công nghệ có mức độ giới hố tự động hố cao, kết hợp với số khâu thủ công Tuỳ khối lượng sản xuất số loại sản phẩm mà tuyến dây truyền chế tạo linh kiện cốt thép có cơng đoạn sau : Nắn thẳng, cắt, uốn, hàn lưới khung phẳng, chế tạo chi tiết chờ, hoàn chỉnh linh kiện cốt thép Việc chế tạo linh kiện cốt thép quan trọng, phải thoả mãn yêu cầu chĩnh xác kích thước, hình dáng, phải đảm bảo khơng bị biến dạng trình vận chuyển tạo hình, vị trí chi tiết chờ chi tiết móc cẩu phải xác Kho thép phân xưởng thép lối liền nhau, loại thép mua từ nhà máy thép Thái Nguyên vận chuyển ôtô kho nhà máy, thép vận chuyển vào kho cần trục phân xưởng thép, thép dự trữ cấp cho phân xưởng thép cần trục phân xưởng thép Thép lấy từ kho thép phân xưởng thép chúng gia công, gia cường, uốn nắn thép cắt theo kích thước yêu cầu cấu kiện đề Sau thép 5,8 chúng cắt, cốt thép vận chuyển tới khu vực tổ hợp khuôn, cốt thép neo căng thép Thép 3,4 đươc gia cường với giai tạo cốt vịng cho cấu kiện, vầ bố chí gần phân xưởng tạo hình sản phẩm giai đoạn Lượng dùng thép cho phân xưởng thép tạo hình năm thống kê chi tiết chưa kể đến hao hụt bảng sau T T Loại thép ∅ ∅ ∅ ∅1 ∅2 ∑ Số Thép 66660 360800 3030 5360 3660 439510 Năm(kg) 142167,6 305417,2 226765,2 174575,2 243719,4 1092645 Ngày(kg ) 485,2 1042 773,9 595,8 831,8 3729 ca(kg) 485,2 1042 773,9 595,8 831,8 3729 giờ(kg) 60,65 130,3 96,74 74,48 104 466,1 – Lượng dùng cốt thép cho phân xưởng thép tạo hình kể đến hao hụt tính theo sau với lượng hao hụt loại thép lấy h = 1% 10 T T Loại thép Số Thép Năm(kg) ∅ ∅ ∅ ∅1 ∅2 ∑ 66660 360800 3030 5360 3660 439510 143589,3 308471,4 229032,9 176321 246156,6 1103571 Ngày(kg ) 490,1 1053 781,7 601,8 840,1 3766 ca(kg) giờ(kg) 490,1 1053 781,7 601,8 840,1 3766 61,26 131,6 97,71 75,22 105 470,8 III.1 – Diện tích kho thép Phân xưởng thép thường nối liền với kho thép, ta phải tính tốn diện tích kho thép chứa, dự chữ thép Phục vụ cho trình cấp thép cho phân xưởng thép.phục vụ tiến độ thi cơng chung tồn phân xưởng tạo hình nhà máy Fk = Qt × τ t × k n× p Trong đó: Qt – Lượng cốt thép cần gia công năm phân xưởng τt – Thời gian dự trữ cốt thép kho, τt =7 – 30 ngày, lấy k – Hệ số tính đến lối lại kho thép n – Số ngày làm việc phân xưởng thép p – Mật độ xếp cốt thép kho p = 3,2 thép cuộn Ft = 1103,571× 20 × 2,5 = 58,85 293 × 3,2 T/n τt =20 (ngày) k =2,5 n =293(ngày) m2 III.2 – Diện tích phân xưởng thép Diện tích phân xưởng thép cần phải đảm bảo hợp lí để đặt thiết bị gia cơng, cắt thép tạo cốt thép Hơn phải đảm bảo tính hiệu kinh tế, thuận lợi cho trình gia cơng di chuyển q trình làm việc Diện tích phân xưởng thép tính theo cơng thức sau F pxt = Qt q Trong đó: Qt – Lượng cốt thép cần gia công năm phân xưởng T/n q – Suất sản lượng cốt thép 1m2 diện tích phân xưởng T/m2 chọn q theo kinh nghiệm lấy q = tấn/năm 18 τ yc = τ tti T 60 = = = 76,92 τ yc Q 0,78 ( phút/1sản phẩm ) Như ta có số vị trí tĩnh định gia cơng nhiệt : N= 570 = 7,4 76,92 Chọn vị trí tĩnh định gia cơng nhiệt cho lõi ống loại D500 + Với ống cao áp ∅1000 ta có : Nhịp điệu sản xuất : τ yc = τ tti T 60 = = = 107,14 τ yc Q 0,56 ( phút/1sản phẩm ) Như ta có số vị trí tĩnh định gia cơng nhiệt : N= 570 = 5,32 107,14 Chọn vị tĩnh định gia công nhiệt cho lõi ống loại D500 Như có tổng số 25 vị trí tạo hình cho sản phẩm khác IV.2.3 – Nhóm tổ hợp tạo khuôn neo cốt thép – Tổng thời gian cơng tác vị trí Nhóm tạo tổ hợp tạo khuôn neo cốt thép : τtti= 60 (phút) + Với ống cao áp ∅500 ta có : Nhịp điệu sản xuất : τ yc = τ tti T 60 = = = 55,56 τ yc Q 1,08 ( phút/1sản phẩm ) Như ta có số vị trí tổ hợp khn neo cốt thép N= 60 = 1,07 55,56 Chọn vị trí tổ hợp tạo khuôn neo cốt thép ống loại D500 + Với ống cao áp ∅700 ta có : Nhịp điệu sản xuất : τ yc = τ tti T 60 = = = 76,92 τ yc Q 0,78 ( phút/1sản phẩm ) Như ta có số vị trí tổ hợp khuôn neo cốt thép N= 60 = 0,78 76,92 Chọn vị trí tổ hợp khn neo cốt thép ống loại D700 19 + Với ống cao áp ∅1000 ta có : Nhịp điệu sản xuất : τ yc = τ tti T 60 = = = 107,14 τ yc Q 0,56 ( phút/1sản phẩm ) Như ta có số vị trí tổ hợp khn neo cốt thép N= 60 = 0,56 107,14 Chọn vị tĩnh định gia công nhiệt cho lõi ống loại D1000 Như có tổng số vị trí tổ hợp khuôn neo cốt thép cho loại sản phẩm IV.2.4 – Nhóm tạo cốt vịng lớp bảo vệ – Tổng thời gian cơng tác vị trí Nhóm tạo tổ hợp tạo khn neo cốt thép : τtti= 20 (phút) + Với ống cao áp ∅500 ta có : Nhịp điệu sản xuất : τ yc = τ tti T 60 = = = 55,56 τ yc Q 1,08 ( phút/1sản phẩm ) Như ta có số vị trí tạo cốt vịng lớp bảo vệ N= 20 = 0,36 55,56 Chọn vị trí tạo cốt vịng lớp bảo vệ ống loại D500 + Với ống cao áp ∅700 ta có : Nhịp điệu sản xuất : τ yc = τ tti T 60 = = = 76,92 τ yc Q 0,78 ( phút/1sản phẩm ) Như ta có số vị trí tạo cốt vịng lớp bảo vệ N= 20 = 0,26 76,92 Chọn vị trí tạo cốt vịng lớp bảo vệ ống loại D7000 + Với ống cao áp ∅1000 ta có : Nhịp điệu sản xuất : τ yc = τ tti T 60 = = = 107,14 τ yc Q 0,56 ( phút/1sản phẩm ) Như ta có số vị trí tạo cốt vịng lớp bảo vệ N= 20 = 0,19 107,14 Chọn vị trí tạo cốt vịng lớp bảo vệ ống loại D1000 20 Như có tổng số vị trí tạo cốt vịng lớp bảo vệ cho loại sản phẩm IV.2.5 – Nhóm tĩnh định gia công nhiệt phần lớp bảo vệ Tổng thời gian cơng tác vị trí nhóm tĩnh định gia công nhiệt phần lớp bảo vệ : τtti= 380 (phút) + Với ống cao áp ∅500 ta có : Nhịp điệu sản xuất : τ yc = τ tti T 60 = = = 55,56 τ yc Q 1,08 ( phút/1sản phẩm ) Như ta có số vị trí tĩnh định gia cơng nhiệt phần lớp bảo vệ N= 380 = 6,8 55,56 Chọn vị trí tạo cốt vòng lớp bảo vệ ống loại D500 + Với ống cao áp ∅700 ta có : Nhịp điệu sản xuất : τ yc = τ tti T 60 = = = 76,92 τ yc Q 0,78 ( phút/1sản phẩm ) Như ta có số vị trí tĩnh định gia công nhiệt phần lớp bảo vệ N= 380 = 4,94 76,92 Chọn vị tĩnh định gia công nhiệt phần lớp bảo vệ ống loại D7000 + Với ống cao áp ∅1000 ta có : Nhịp điệu sản xuất : τ yc = τ tti T 60 = = = 107,14 τ yc Q 0,56 ( phút/1sản phẩm ) Như ta có số tĩnh định gia công nhiệt phần lớp bảo vệ N= 380 = 3,56 107,14 Chọn vị trí tĩnh định gia công nhiệt phần lớp bảo vệ ống loại D1000 Như có tổng số 16 tĩnh định gia công nhiệt phần lớp bảo vệ cho loại sản phẩm IV.3 – Xác định số khuôn thời gian quay vịng khn Khn từ vật liệu thép, khuôn thiết kế theo nhiều môđun, thân khuôn ghép từ nửa bán trụ, phần loa làm thành môđun Các khuôn ghép lại bulơng vít, Khn có đường kính kích thước ngồi sản phẩm 21 Trên thân khn có sống ngang dọc, tạo đọ cứng cho khuônc, môđun ghép lại thành khuôn đảm bảo phải kín khít, dễ thực bước lắp ghép, dễ tháo, thân khn có móc để phục vụ cho q trình vận chuyển khn, vậ chuyển sau cơng tác tạo hình gia cơng nhiệt Thời gian quay vịng khn thời gian tính từ khâu khng làm sạch, lau dầu, tổ hợp khn q trình tháo khn theo sơ đồ cơng nghệ nói Thời gian quay vịng khn :TQVi=11 (giờ)=660 (phút) IV.3.1 – Tính tốn chọn thiết bị + Khn sản phẩm : Tính tốn số khn theo cơng thức sau : nK = Ti qvk × k dt ni Tiqvk : Thời gian quay vịng khn τyc : Nhịp điệu sản xuất kdt :Hệ số dự trữ kể đến cần thiết phải chỉnh sửa khn q trình sử dụng kdt = 1,15 + Với ống cao áp ∅500 ta có : Nhịp điệu sản xuất τyc = 55,56 phút/1sản phẩm Thời gian quay vịng khn T1qvk = 660 phút Từ tính số khn : nk = 660 × 1,15 = 13,7 55,56 Chọn 14 khuôn + Với ống cao áp ∅700 ta có : Nhịp điệu sản xuất τyc = 76,92 phút/1sản phẩm Thời gian quay vòng khn T2qvk = 660 phút Từ tính số khn : nk = 660 × 1,15 = 9,7 77,92 Chọn 10 khuôn + Với ống cao áp ∅1000 ta có : Nhịp điệu sản xuất τyc = 107,14 phút/1sản phẩm Thời gian quay vịng khn T2qvk = 706 phút Từ tính số khn : nk = 660 × 1,15 = 7,1 107,14 22 Chọn khn Như ta có tổng số khn 32 khuôn IV.3.2 – Dầu thiết bị làm khn Bố trí cơng nhân làm khn chổi sắt, lượng dầu đủ để bôi cho khuôn dùng chổi lau để quét dầu IV.3.3 – Thọn thiết bị vận chuyền bê tơng Dùng băng tải có công suất phù hợp đề vận chuyển bê tông vào khu tạo hình IV.3.4 – Tính chọn kích thuỷ lực Chọn kích thuỷ lực có thơng số sau: +Số căng đồng thời : 20 ÷ 60 +Đường kính căng : ÷ 15 mm +Lực kéo căng : 180 Tấn +Lực kéo nén : 160 Tấn +Bước pittông căng : 315 mm +Bước pittông nén : 50 mm +Áp lực kích : 1000 kg/cm2 +Kích thước máy : D × R × C = 1200 × 450 × 380 mm +Trọng lượng : 110 kg Tính số kích cần thiết : t n.k n= Trong t : thời gian thao tác 20 phút n : nhịp điệu sản xuất sản phẩm k : hệ số sử dụng thời gian = 0,8 Từ ta có : + Đối với loại ống D500 n= 20 = 0,44 55,56 × 0,8 Ta chọn kích để căng cốt dọc cho loại ống cống D500 + Đối với loại ống D700 23 n= 20 = 0,32 76,92 × 0,8 Ta chọn kích để căng cốt dọc cho loại ống cống D700 + Đối với loại ống D1000 n= 20 = 0,23 107,14 × 0,8 Ta chọn kích để căng cốt dọc cho loại ống cống D1000 Chon kích thuỷ lực để căng cốt thép dọc IV.3.5 – Máy quay li tâm Chọn máy quay li tâm cho loại sản phẩm, máy có thơng số sau để tạo hình sản phẩm ống D500 D700 +Máy chế tạo loại ống :D500÷ D900 mm +Chiều dài sản phẩm :L=5145 mm +Chi phí bê tơng :0,39÷1,55 m3 +Tần số vịng quay dàn bê tơng +Cơng suất tiêu thụ điện +Kích thước biên Và máy có thơng số kỹ thuật sau +Máy chế tạo loại ống :f =307÷500 Vịng/Phút :P=15,2÷55,6 KW/Giờ :1800G5620G2865 mm :D1000÷ D1500 mm +Chiều dài sản phẩm :L=5135÷5155 mm +Chi phí bê tơng :1,89÷3,25 m3 +Tần số vịng quay dàn bê tơng :f=63÷76 Vịng/Phút +Tần số vịng quay nèn chặt bê tồng :f =266÷570 +Cơng suất tiêu thụ điện +Kích thước biên Vịng/Phút :P=15,8÷55 KW/Giờ :1900G5200G3445 mm IV.4 – Tính tốn diện tích phân xưởng tạo hình Một số vị trí ta tính diện tích cho vị trí sản phẩm có kích thước lớn nhất, tính diện tích vị trí thao tác xác định theo cơng thức: ∑S i = ri N i × ki × Z i ni Trong đó: Si : Diện tích bãi thành phẩm (m2) 24 - ri : Diện tích sản phẩm chiếm chỗ ni : Số sản phẩm xếp chồng Ni : Số sản phẩm sản xuất ngày ki : Hệ số kể tới đường lại bãi sản phẩm, k = 1,3 Zi : Số ngày lưu sản phẩm bãi + Vị trí tạo hình Có số vị trí S1 = - 1,9 × 5,2 × × 1,5 × = 44,5 m2 +Vị trí tĩnh định gia cơng nhiệt cho lõi Có vị trí tĩnh định gia cơng lõi 1,2 × 3,14 × S2 = × 1,3 × = 37 m2 + Vị trí tổ hợp khn, neo cốt thép – Có vị trí tổ hợp khn neo cốt thép S3 = 1,2 × 5,2 × × 1,3 × = 32,5 + Vị trí tạo cốt vịng diện tích vị trí tạo hình S = 44,5 - m2 m2 + Vị trí tĩnh định gia cơng lớp bảo vệ Có 16 vị trí tĩnh định, gia cơng nước nóng Đây điện tích bể dưỡng hộ Hệ số lại hệ số khoảng cách sản phẩm lấy 1,1 hệ số xếp chồng lấy S5 = 1,2 × 5,2 × 16 × 1,1× = 55 m2 +Diện tích khu vực tập kết thép S6 = - 407,8 × 1× 2,5 = 318,6 3,2 m2 +Diện tích tập kết khuôn Số khuôn tập kết 32 khuôn S7 = 1,2 × 5,2 × 1× 32 × 1,1 = 109,8 m2 25 - +Diện tích khu vực kiểm tra chất lượng sản phẩm sản phẩm Chọn diện tích diện tích tập kết khn S = 109,8 - Tổng diện tích phân xưởng tạo hình là: ∑ S = × (44,5 + 37 + 32,5 + 44,5 + 55 + 318,6 + 109,8 + 109,8) = 2264 m2 Vậy tổng diện tích phân xưởng thép, kho thép tạo hình S = 59 + 368 +2264 =2691 m2 Chọn chiều rộng phân xưởng tạo hình độ câu trục, để cầu trục thuận tiện việc chuyển dọc phân xưởng để nâng cẩu cấu kiện, độ cầu trục ma ta chọn có chiều dài LCT= 17,5 m B= – Vậy chiều dài phân xưởng tạo hình S 1181,7 = = 150 L CT 18 m IV.5 – Tính chọn cầu trục số cầu trục – Cầu trục phân xưởng có nhiệm vụ di chuyển khn, cấu kiện từ vị trí sang vị trí khác theo yêu cầu tuyến – Xác định tải trọng yêu cầu Gyc = Gk + Gsp Trong : Gyc – tải trọng yêu cầu, Gk – khối lượng khuôn, ta lấy Gsp – khối lượng lõi +thép Ta lấy khối lượng khuôn ống cao áp ∅1000 khối lượng lớn để tính tốn Gk=2500 kG Gsp=71,84 +1.32G2,4 =75 kG Vậy ta có Gyc = 2500 + 75 = 2575 kG = 2,6 Tấn/1sản phẩm Khi cầu trục làm việc cao phải nhân với hệ số hoạt tải k = 1,2 để đảm bảo an toàn làm việc G = 2,75 × 1,2 = Ta chọn cầu trục với đặc tính kĩ thuật sau +Sức nâng : ≤15 +Khẩu độ : 17,5 m +Khoảng cách trục bánh xe : 3,15 m +Chiều cao từ ray tới mặt xe : 1,39 m 26 +Khối lượng : 7,5 +Vận tốc cẩu trục di chuyển : 80 m/ph +Vận tốc di chuyển xe : 40 m/ph +Vận tốc di chuyển móc cẩu : m/ph – Tính số cầu trục – Để đảm bảo công đoạn làm việc liên tục, công đoạn khơng phải phụ thuộc vào q trình làm việc cầu trục, ta chọn cầu trục trên, để hoạt động bao dọc phân xưởng tạo hình, để loại bỏ hồn tồn cấc bước cơng việc chơng chéo nên IV.6 – Tính nhiệt cho q trình gia cơng Sản phẩm sau tạo hình xong bắt đầu tiến hành gia công nhiệt cho phép rút ngắn thời gian đóng rắn bê tơng, tăng khả quay vịng khn, nâng cao hệ số sử dụng thiết bị, giảm diện tích sản xuất rút ngắn thời gian chế tạo Q trình gia cơng nhiệt đóng vai trò quan trọng then chốt, ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm Với loại bê tông, loại sản phẩm ta có chế độ gia cơng nhiệt khác để đạt tiêu kinh tế kỹ thuật cao Q trình gia cơng nhiệt đặc trưng tốc độ nâng hạ nhiệt chế độ nhiệt, nhiệt độ lớn nước Tính tốn lượng nhiệt tiêu thụ cho sản phẩm Ở ta tính đại diện loại sản phẩm quy m sản phẩm.Tính chọn sản phẩm ống dẫn nước cao áp ∅700 sau quy m3 sản phẩm Với loại xi măng Pooclăng để sản xuất đạt 70% cường độ thiết kế tháo khuôn nhiệt độ lớn gia cơng nhiệt = 800C N X Thời gian nhiệt phụ thuộc vào tỉ lệ Ta lấy thời gian nhiệt Tốc độ nâng nhiệt từ chọn 200C/giờ Nhiệt độ ban đầu vật liệu 250C 80 − 25 20 Thời gian nâng nhiệt là: = 2,75 lấy 2,8 Tốc độ hạ nhiệt chọn 350C/giờ Nhiệt độ cuối q trình gia cơng nhiệt 400C 27 Thời gian hạ nhiệt là: 80 − 40 35 = 1,14 lấy 1,2 0c h i Ii IIi Giai đoạn nâng nhiệt ( I ) 2,8 Giai đoạn nhiệt ( II ) Giai đoạn hạ nhiệt ( III ) 1,2 Tổng thời gian: 10 Tính tốn lượng nhiệt tiêu thụ cho sản phẩm Các thơng số tính tốn cho bảng sau: 28 STT 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Thông số Khối lượng bê tông Khối lượng cốt thép Khối lượng khuôn Diện tích mặt ngồi khn Chu kỳ gia cơng nhiệt Nâng nhiệt Hằng nhiệt Hạ nhiệt Trọng lượng xi măng Nhiệt toả xi măng Lượng nước nhào trộn Tỷ nhiệt nước Tỷ nhiệt cát Tỷ nhiệt xi măng Tỷ nhiệt đá Tỷ nhiệt thép Nhiệt độ phân xưởng Nhiệt độ dưỡng hộ Nhiệt độ mặt Nhiệt độ mặt Hệ số dẫn nhiệt bê tông CT Hệ số dẫn nhiệt thép Thể tích bê tơng sản phẩm Tỷ nhiệt bê tông Ký hiệu GBT Gct Gk Fk Đơn vị kg kg kg m2 Giá trị 1961 105,6 2500 13,5 Gx qx N Cn Cc Cx Cđ Ct Tmt Tmax Tn Ttr λBT λT VBT CBT Giờ Giờ Giờ kg Kcal/kg kg Kcal/kg0C Kcal/kg0C Kcal/kg0C Kcal/kg0C Kcal/kg0C C C C C Kcal/m0C.h Kcal/m0C.h m3 Kcal/kg0C 2,8 1,2 317 0,28 124 0,23 0,2 0,25 0,115 25 800c 600c 800c 1,2 50 0,82 0,21 IV.6.1– Phần nhiệt cung cấp +Nhiệt cung cấp nước Qcc1 = I Gn ( kCal/chu kỳ ) I : Hàm nhiệt nước 800C, I = 84,93 kCal/kg ( 355kJ/kg ) Gn : Lượng cấp vào chu kỳ gia công nhiệt Qcc1 = 84,93.Gn ( kCal/chu kỳ ) + Nhiệt hỗn hợp bê tông mang vào Qcc2 = Gbt Cbt tmt = 1961×0,21×25 = 10295 ( kCal/chu kỳ ) + Nhiệt khuôn cốt thép mang vào Qcc3 = (Gk + Gct).Ct tmt =(2500 + 105,6)×0,115×25=7491( kCal/chu kỳ ) + Nhiệt thuỷ hóa xi măng Qcc4 = qx Gx = 0,28.317 = 88,76 ( kCal/chu kỳ ) 29 IV.6.2– Nhiệt tiêu tốn + Nhiệt đốt nóng hỗn hợp bê tông đến t0max Qtt1 = Gbt Cbt (t0max – tmt) = 1961×0,21×(80 – 25) = 22650( kCal/ chu kỳ ) Nhiệt đốt nóng cốt thép Qtt2 = Gct Cct (t0max – tmt) = 105,6×0,115.(80 – 25) = 668 ( kCal/chu kỳ ) + Nhiệt đốt nóng khn Qtt3 = Gk Cct(tmn – tmt) = 2500×0,115×(60 – 25) = 10062,5 ( kCal/chu kỳ ) +Nhiệt tổn thất môi trường xung quanh – Theo kết cấu khuôn sản phẩm nhiệt truyền mơi trường xung quanh qua lớp bêtông khuôn sản phẩm – Theo công thức tính truyền nhiệt qua mặt trụ cong ta có : t tr − t mt d d 1 1 + ln + ln + α1 π d1 2.π λ1 d1 2.π λ2 d α π d Qtt4 = ( kCal/chu kỳ ) Trong đó: ttr : Nhiệt độ mặt trong, 800C tmt : Nhiệt độ môi trường, 250C d1 : Đường kính sản phẩm, d1 = 0,7 m d2 : Đường kính ngồi sản phẩm ( đường kính khn ), d2 = 0,85 m d3 : Đường kính ngồi khn , d3 = 1,041m λ1 : Hệ số dẫn nhiệt bê tông cốt thép , λ1 = 1,2 kCal/m.0C.h λ2 : Hệ số dẫn nhiệt thép, λ2 = 50 kCal/m.0C.h α1 : Là hệ số trao đổi nhiệt lớp lõi ống Ở nước tiếp xúc trực tiếp với mặt nên giá trị α1 lớn đó: α × π × d1 bé loại bỏ khỏi phương trình α2 : Là hệ số trao đổi nhiệt từ mặt ngồi khn mơi trường xung quanh xác định công thức t mng + 273 t kk + 273 ε.C [( ) −( ) ] 100 100 α = A t mng − t kk + t mng − t kk 30 A: Phụ thuộc vào vị trí tương đối bề mặt trao đổi nhiệt với môi trường A1 = 2,2 cho mặt đứng A2 = 1,8 cho mặt ngang dòng nhiệt hướng xuống A3 = 2,8 cho mặt ngang dòng nhiệt hướng lên Do ống thẳng đứng q trình gia cơng nhiệt nên lấy A = 2,2 ε: Độ đen vật liệu làm khuôn CO: Là hệ số đen tuyệt đối, với khuôn thép thực tế lấy ε CO = t0mng : Là nhiệt độ mặt ngồi khn, lấy 600C t0kk : Là nhiệt độ khơng khí xung quanh khn, lấy 25O Thay số vào cơng thức ta có: α = 2,2 60 − 25 + 4[( 60 + 273 25 + 273 ) −( ) ] 100 100 60 − 25 ⇒ α2 = 10,234 80 − 25 0,85 1,041 ln + ln + × 3,14 × 1,2 0,7 × 3,14 × 50 0,85 10,234 × 3,14 × 1,041 Như vậy: Qtt4 = = 976,86 ( kCal/chu kỳ ) Nhiệt rị rỉ mát khác khơng tính Nhiệt rò rỉ lấy 10% nhiệt tiêu thụ ∑ Qtt5 = 0,1 Qtt Qtt5 = 0,1.( 22650 + 668 + 10062,5 + 976,86 ) = 3435,74 ( kCal/chu kỳ ) Phương trình cân nhiệt ∑Qcc = ∑Qtt ∑ ∑Qcc = Qcc = 84,93.Gn + 10295 + 7491 + 88,76 = 84,93.Gn + 17874,76 ( kCal/chu kỳ ) ∑Qtt = 34357,4 + 3435,74 = 37793,14 ( kCal/chu kỳ ) 37793,14 − 17874,76 84,93 Vậy: Gn = = 234,53 kg/sp 31 Lượng nước cần dưỡng hộ 1m3 bê tơng là: + Lượng chi phí nước 1m3 bê tông 234,53 0,82 Gn = = 286 kg/m3bê tơng + Lượng chi phí nước năm để gia công nhiệt ống dẫn nước cao áp là: G = 286×8994 = 2572284 kg/năm Từ ta có lượng chi phí nước để gia công nhiệt sau : Năm (kG) 1290,3 857,09 643,14 285,99 Lượng chi phí nhiệt theo bảng sau Ngày(kG) Ca(kG) 4,4 2,2 2,93 1,46 2,2 1,1 0,98 0,49 Gìơ(kG) 0,28 0,18 0,14 0,06 ChươngV: KIỂM TRA SẢN PHẨM VÀ CHỈ TIÊU KINH TẾ V.1 – Hoàn thiện sản phẩm Sau cấu kiện tạo hình xong phần bào vệ trước đem gia cơng bể nước nóng ta cần phải kiểm tra bề mặt sản phẩm, ta cần bổ xung chỗ có khuyết tật bề mặt, làm cho sản phẩn có nhẵn sau sản phẩm cẩu đến bể dưỡng hộ V.2 – Kiểm tra chất lượng sản phẩm Trước cấu kiện bãi sản phẩm đưa tiêu thụ ta cần kiểm tra số việc sau +Sản phẩm đạt kích thước sản phẩm chưa +Chất lượng bề mặt mức độ hoàn thiện +Chất lượng cốt thép, bê tơng +Tính chịu áp lực ống Kiểm tra sản phẩm máy áp lực, với áp lực gấp 1,5 lần áp lực yêu cầ sản phẩm.Sản phẩm đạt yêu cầu chuyển đên bãi chứa sản phẩm V.3 – Chỉ tiêu kinh tế 32 - Tính kinh tế q trình sản suất tính có lãi sản phẩn, sản phẩm bán thị trương, tiếp nhận, vốn thu đảm bảo chi phí nguyên vật liệu, chi phí sức lao động, chi phí khấu hao tài sản cố định, thuế cho nhà nước,có khoảng lãi suất theo theo yêu cầu trình sản suất sản phẩn trì tiếp tục ... máy, thép vận chuyển vào kho cần trục phân xưởng thép, thép dự trữ cấp cho phân xưởng thép cần trục phân xưởng thép Thép lấy từ kho thép phân xưởng thép chúng gia công, gia cường, uốn nắn thép. .. thép từ nhà máy phân xưởng thép nhà máy ChươngIV – THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH IV – Giới thiệu phân xưởng tạo hình Phân xưởng tạo hình có nhiệm vụ thược tất cơng đoạn tạo hình gia cơng nhiệt, đến... Máy tạo mũ thép Thanh thép tạo mũ đầu, đầu lại giữ căng thép phương pháp căng thép lồng, với thiết bị kích thuỷ lực Thống kê số mũ thép tạo làm việc lựa chọn máy tạo neo cốt thép thông qu bảng