thuyetminh cần lắc con cóc

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Mục lục Mục lục PhầnI: Phân tích chi tiết gia công .2 I Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết II Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết .2 III Xác định dạng sản xuất IV Xác định phương pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tiết lồng phơi .5 Phần II Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết .7 I Xác định đường lối công nghệ II Chọn phương pháp gia công III Lập tiến trình cơng nghệ .7 IV Thiết kế nguyên công .8 Phần III Tính lượng dư gia công 18 I Tính lượng dư cho ngun cơng 18 II Tra lượng dư cho ngun cơng lại 22 24 Phần IV Xác định chế độ cắt .24 I Xác định chế độ cắt cho nguyên công – Phay rãnh .24 II Tra chế độ cắt cho nguyên cơng lại 30 38 PhầnV Tính thời gian gia cơng .38 I Công thức tính tốn .38 II Thời gian nguyên công 39 PhầnVI Thiết kế đồ gá khoan khoét doa lỗ φ 18 44 Tài liệu tham khảo 48 Nguyễn Như Ngọc - 20152691 Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy PhầnI: Phân tích chi tiết gia cơng I Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết 1.Chức làm việc - Cần lắc cóc chi tiết sử dụng cấu biến chuyển động quay thành chuyển động lắc cần từ truyền chuyển động cho vít me bàn máy dùng máy bào 2.Điều kiện làm việc - Chi tiết làm việc bề mặt hai lỗ φ16, φ32, mặt A, B, C, D bề mặt quan trọng Điều kiện làm việc ngồi khơng khí, bơi trơn thường xun mỡ nhằm chống mài mòn tiếp xúc bề mặt làm việc - Khi làm việc chi tiết chụi mômen xoắn nhỏ thường xuyên khơng chụi tải, chụi mài mòn, có va đập nhiệt độ làm việc không cao - Khi chế tạo cần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật sau: + Lỗ φ32 gia cơng tới cấp xác H8; lỗ φ18 tới cấp xác JS12 độ bóng đạt Ra = 0,63 + Độ khơng vng góc tâm lỗ φ16 so với tâm lỗ φ32 ≤ 0,05 mm toàn chiều dài lỗ + Độ đảo mặt đầu mặt A so với đường tâm lỗ φ32 ≤ 0,05 mm - Chi tiết làm việc với tải trọng không lớn ta chọn vật liệu chế tạo chi tiết gang xám 15-32 với thành phần hoá học sau: C% Si% Mn% P% S% 2,0 ÷ 4,0 0,4 ÷ 3,5 0,2 ÷ 1,5 0,04 ÷ 1,5 0,02 ÷ 0,2 *Độ cứng HB = 163 ÷ 229 II Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết - Cần lắc cóc chi tiết truyền chuyển động tịnh tiến cho bàn máy máy bào Khi gia công tự động với thời gian làm việc chi tiết, suốt thời gian gia công lực tác dụng lên chi tiết không lớn nên khả làm việc chi tiết với kết cấu đáp ứng điều kiện làm việc - Xét tính cơng nghệ chi tiết có dạng nên gia cơng nhiều phương pháp Gia công máy vạn bán tự động, tự động vạn năng, CNC …ở ta thấy kết cấu chi tiết đơn giản, gia cơng máy công cụ vạn Nguyễn Như Ngọc - 20152691 Đồ án Công nghệ chế tạo máy với đồ gá chuyên dùng thích hợp với điều kiện thích hợp số xí nghiệp Dựa vào kết cấu chi tiết ta kiểm tra kích thước gia cơng phương pháp đo trực tiếp - Các bề mặt gia cơng chi tiết dao dễ dàng, hình dáng chi tiết đủ cứng vững thuận lợi cho việc chọn chuẩn thơ chuẩn tính thống hất gia công bề mặt chi tiết, lỗ gia công kết hợp với cấu kẹp chặt đảm bảo định vị dễ dàng III Xác định dạng sản xuất -Ta xác định dạng sản xuất theo phương pháp gần Sản lượng hàng năm xác định theo công thức sau đây: N = N m.(1 + α +β ) 100 Trong đó: N: Số lượng chi tiết sản xuất năm N1: Số sản phẩm sản xuất năm: N1 = 5000 chiếc/1năm m: Số lượng chi tiết sản phẩm, m=1 β : Số chi tiết dự trù phế phẩm gia công cơ:β =6% α : Số sản phẩm dự trù phôi hỏng: α = 5% → N = 5000.1.(1 + 5+6 ) = 5550 chiếc/1năm 100 - Khối lượng chi tiết: Q=V.γ Trong đó: γ : Khối lượng riêng gang xám γ = 7,1 kg/dm V: Thể tích chi tiết Nguyễn Như Ngọc - 20152691 Đồ án Công nghệ chế tạo máy V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 V1 = (152 - 92).π.25 – 42.π.6 = 11008 mm3 V2 = (252 – 162).π.45 – 62.π.9 = 51148 mm3 V3 = (13,52 – 82).π.45 – 9.2.5.5,5 = 16222 mm3 V4 = (50 + 30).63.6 – (252 + 152).π.6 = 44458 mm3 V5 = (50 + 27).48.12 – 252.π.6 = 3745 mm3 → V = 11008 + 51148 + 16222 + 44458 +37450 = 160286 mm3 → Q = 160286.10-6.7,1 = 1,14 Kg Nguyễn Như Ngọc - 20152691 Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Tra bảng 2.6[5] với N = 5550 ct/năm, Q = 1,14 kg → Dạng sản xuất: loạt vừa IV Xác định phương pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi Xác định phương pháp chế tạo phôi a) Chọn phương pháp chế tạo phôi - Với điều kiện sản xuất có nhiều phương pháp chế tạo phơi: *Phơi dập - Phôi dập thường dùng cho loại chi tiết sau đây: trục côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng càng, trục trữ thập, trục khuỷu.v.v - Sử dụng khn có kích thước lòng khn gần giống vật gia cơng Độ xác vật dập cao, đặc biệt kích thước theo chiều cao Thơng thường độ bóng dập thể tích đạt từ Ä2 ữ Ä4, độ xác đạt ± 0,1 ữ ± 0,05 - Trạng thái ứng suất vật gia cơng nói chung nén khối, kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, tính sản phẩm cao gia cơng vật phức tạp - Dễ khí hố nên xuất cao - Thiết bị sử dụng có cơng suất lớn, chuyển động xác, chế tạo khn tốn →Với đặc điểm phôi dập dùng sản xuất hàng lọat hàng khối *Rèn tự - Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư - Có khả loại trừ khuyết tật đúc như: rỗ co, rỗ khí , biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo tổ chức thớ uốn xoắn, làm tăng tính sản phẩm - Lượng hao phí kim loại rèn gia công cắt gọt -Tuy nhiên chất lượng vật rèn không đồng phần chi tiết loạt gia cơng Chất lượng gia cơng phụ thuộc vào trình độ tay nghề cơng nhân trình độ tổ chức nơi làm việc - Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai thời gian gia công lớn, hiệu kinh tế không cao Nguyễn Như Ngọc - 20152691 Đồ án Công nghệ chế tạo máy → Thường sử dụng sản suất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy *Đúc khn kim loại - Có thể tạo sản phẩm có chất lượng cao, kích thước xác, độ bóng bề mặt cao, co khả khí hố, tự động hố - Giá thành sản xuất đúc nói chùng thấp so với dạng sản xuất khác Vật đúc dễ tồn khuyết tật rỗ co, rỗ khí, nứt… - Tiêu hao phần kim loại hệ thống rót, đậu ngót … - Khi đúc khn kim loại, tính dẫn nhiệt khuôn cao nên khả điền đầy Mặt khác có cản khn kim loại lớn nên dễ gây nứt → Từ phân tích dạng sản xuất hang loạt vừa chi tiết ta chọn phương pháp chế tạo phôi phương pháp đúc khuôn kim loại b) Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi - Dựa vào liệu ta xác định lượng dư phôi bề mặt cần gia công cách tra bảng sổ tay CNCTM Kết hợp với vẽ chi tiết ta xây dựng vẽ chi tiết lồng phơi cách hồn chỉnh - Với vật đúc khuôn kim loại ta có cấp xác II - Tra bảng (3-110)[7] ta lượng dư gia công là: Mặt trên: 2,5 mm Mặt dưới: 2,5 mm Mặt bên: 3,0 mm - Dung sai vật đúc ±1,0 mm Nguyễn Như Ngọc - 20152691 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Phần II Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết I Xác định đường lối công nghệ - Trong dạng sản xuất hàng loạt lớn quy trình cơng nghệ xây dựng theo hai ngun tắc: + Phân tán nguyên công + Tập trung nguyên công - Với kết cấu chi tiết dạng sản xuất hàng loạt vừa ta chọn phương án thiết kế quy trình cơng nghệ theo ngun tắc phân tán ngun cơng Vậy qui trình cơng nghệ chia ngun cơng định với đồ gá chun dùng ta có sơ đồ sau: Ngun cơng → Gia cơng vị trí → Gia công II Chọn phương pháp gia công - Theo kết cấu chi tiết ta chọn phương pháp gia cơng là: +Gia cơng lỗ φ32+0,039, độ bóng đạt Ra = 0,63 ỡm Dung sai +0,039mm ứng với cấp xác 8, độ bóng cấp 6, áp dụng phương pháp gia công sau doa tinh +Gia cơng lỗ φ16+0,018, độ bóng Ra = 0,63 ỡm Dung sai +0,018 mm ứng với cấp xác 7, độ bóng cấp Có thể áp dụng phương pháp gia công cuối doa tinh +Gia công kích thước 45±0,05, độ bóng Ra = 1,25 ỡm Dung sai ±0,05 ứng với cấp xác 10, độ bóng cấp Có thể áp dụng phương pháp gia cơng cuối phay tinh +Gia cơng kích thước 45±1, áp dụng phương pháp gia cơng cuối phay tinh +Gia cơng rãnh đạt độ bóng Ra = 1,25 ỡm, áp dụng phương pháp gia cơng lần cuối phay tinh III Lập tiến trình cơng nghệ - Sau có phân tích kỹ lưỡng yếu tố công nghệ phần ta lập tiến trình cơng nghệ để gia cơng chi tiết cần lắc cóc gồm nguyên công với thứ tự sau: + Nguyên công 1: chế tạo phôi phương pháp đúc + Nguyên công 2: làm sạch, ủ (giảm độ cứng, thuận lợi cho q trình gia cơng cắt gọt) + Ngun cơng 3: Phay mặt A, C Nguyễn Như Ngọc - 20152691 Đồ án Công nghệ chế tạo máy + Nguyên công 4: Phay mặt B, D + Nguyên công 5: Gia công lỗ φ32 + Nguyên công 6: Gia công lỗ φ18 + Nguyên công 7: Gia công lỗ φ16 + Nguyên công 8: Phay mặt đầu phay rãnh trụ ngang φ16 + Nguyên công 9: Khoan, khoét, doa lỗ φ8 + Nguyên công 10: Khoan, khoét, doa lỗ φ10 + Nguyên công 11: Kiểm tra độ vuông góc lỗ φ32 với mặt đáy IV Thiết kế nguyên công Nguyên công 1: Định vị: Phay mặt A, C Chi tiết định vị chốt tỳ khía nhám khống chế bậc tự khối V ngắn khống chế bậc tự Kẹp chặt: Kẹp chặt mỏ kẹp Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 Công suất máy Nm = 4,5 kW, kích thước bàn máy 320 - 1250 Số cấp chạy dao 18, số cấp tốc độ 18 Chọn dao: Phay dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK8, có kích thước sau (Tra theo bảng 4-94 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1): D = 100 mm, d =32 mm, B = 39 mm, số Z = 10 Hình 4.1: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công Nguyễn Như Ngọc - 20152691 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Nguyên công Định vị: Phay mặt B, D Chi tiết định vị phiến tỳ khống chế bậc tự khối V Kẹp chặt: Kẹp chặt khối V Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 Công suất máy Nm = 4,5 kW, kích thước bàn máy 320 - 1250 Số cấp chạy dao 18, số cấp tốc độ 18 Chọn dao: Phay dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK8, có kích thước sau (Tra theo bảng 4-94 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1): D = 100 mm, d =32 mm, B = 39 mm, số Z = 10 Hình 4.2: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công Nguyễn Như Ngọc - 20152691 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Nguyên công 3: -Định vị : Gia công lỗ φ32 Chi tiết định vị phiến tỳ khống chế bậc tự do, khối V ngắn khống chế bậc tự khối V tuỳ động khống chế bậc tự Kẹp chặt: Kẹp chặt mỏ kẹp -Chọn máy: Máy khoan cần 2H55, đường kính mũi khoan lớn 50mm Cơng suất máy Nm = kW, công suất cần Nc=2,2 kW, phạm vi bước tiến 0.056 ÷ 2,5mm/vòng Phạm vi tốc độ trục 20 ÷ 2000 vòng/ phút -Chọn dao: Doa lỗ φ32 hoàn thành sau nguyên công khoét-doa thô - doa tinh nên ta tiến hành chọn dao theo bảng (54-1) [ Sổ tay công nghệ chế tạo máy xuất năm 1970] sau: Mũi kht có đường kính φ31,85 mm Mũi doa thơ có đường kính φ31,95 mm Mũi doa tinh có đường kính φ32 mm Hình 4.3: Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công Nguyễn Như Ngọc - 20152691 10 Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Lượng chạy dao: S = 0,35 (mm/vòng) Tra bảng 5.115[6] - Tốc độ cắt: Vb = 8,0 (m/p) tra bảng 5.115[6] - Tốcđộ cắt tính tốn: V = Vb.k Trong đó: k- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì tuổi bền dao: k = → V = 8,0.1 = 8,0 m/p - Số vòng quay tính tốn: nt = 1000.Vt 1000.8,0 = = 79,6v / ph π D 3,14.32 - Chọn theo máy: nm = 87 v/ph d.Doa tinh - Đường kính mũi doa: D = 32,025 mm - Chiều sâu cắt: t = 0,5(D-d) = 0,5(32,039 – 31,969) = 0,07 mm - Lượng chạy dao: S = 0,28 (mm/vòng) Tra bảng 5.115[6] - Tốc độ cắt: Vb = 5,0 (m/p) tra bảng 5.115[6] - Tốcđộ cắt tính tốn: V = Vb.k Trong đó: k- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì tuổi bền dao: k = → V = 5,0.1 = 5,0 m/p - Số vòng quay tính tốn: nt = 1000.Vt 1000.5,0 = = 49,7v / ph π D 3,14.32,039 - Chọn theo máy: nm = 60 v/ph Nguyên công 6: Khoan – khoét – doa lỗ φ 16 - Chọn máy khoan cần 2A135 (Tr.212[8]) - Chọn dao thép gió P9 - Tiến trình cơng nghệ chia làm bước: a Khoan lỗ đặc φ 12 - Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 0,5.12 = mm - Lượng chạy dao: S = 0,5 mm/vòng (tra bảng 5.89[6]) - Tốc độ cắt: Vb = 27 m/ph (tra bảng 5.90[6]) - Tốc độ cắt tính tốn: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: Nguyễn Như Ngọc - 20152691 35 Đồ án Công nghệ chế tạo máy k1- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì tuổi bền dao: k1 = k2- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan: k2 = k3- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác vật liệu mũi khoan:k3 = → Vt = 27.1.1.1 = 27 m/ph - Số vòng quay tính tốn: nt = 1000.Vt 1000.27 = = 716,6v / ph π D 3,14.12 - Chọn theo máy: nm = 696 v/ph b Khoét lỗ φ 15,25 - Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 0,5.(15,25 – 12) = 1,625 mm - Lượng chạy dao: S = 0,82 mm/vòng (tra bảng 5.104[6] - Tốc độ cắt: Vb = 26 mm/ph (tra bảng 5.106[6]) - Tốc độ cắt tính tốn: V = Vb.k1.k2 Trong đó: k1- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì tuổi bền dao: k1 = k2- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt: k2 = 0,8 → Vt = 26.1.0,8 = 20,8 m/ph - Số vòng quay tính tốn: nt = 1000.Vt 1000.20,8 = = 434,4v / ph π D 3,14.15,25 - Chọn theo máy: nm = 482 v/ph c Doa thơ - Đường kính dao doa: D = 15,75 mm - Chiều sâu cắt: t = 0,5(15,75-15,25) =0,25 mm - Lượng chạy dao: S = 0,22 mm/vòng tra bảng 5.115[6] - Tốc độ cắt: Vb = m/ph (tra bảng 5.115[6]) - Tốc độ cắt tính tốn: V = Vb.k Trong đó: k- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì tuổi bền dao: k = → V = 8.1 = m/ph - Số vòng quay tính tốn: nt = 1000.Vt 1000.8 = = 161,76v / ph π D 3,14.15,75 Nguyễn Như Ngọc - 20152691 36 Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Chọn theo máy: nm = 173 v/ph d Doa tinh - Đường kính dao doa: D = 16 mm - Chiều sâu cắt: t = 0,5(16 -15,75) =0,125 mm - Lượng chạy dao: S = 0,13 mm/vòng tra bảng 5.115[6] - Tốc độ cắt: Vb = m/ph (tra bảng 5.115[6]) - Tốc độ cắt tính tốn: V = Vb.k Trong đó: k- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì tuổi bền dao: k = → V = 5.1 = m/ph - Số vòng quay tính tốn: nt = 1000.Vt 1000.5 = = 99v / ph π D 3,14.16 - Chọn theo máy: nm = 87 v/ph Nguyên công 7: khoan lỗ φ - Chọn máy khoan cần 2A135 (Tr.212[8]) - Chọn mũi khoan φ8 thép gió P9 - Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 0,5.8 = mm - Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vòng (tra bảng 5.89[6]) - Tốc độ cắt: Vb = 30 m/ph (tra bảng 5.90[6]) - Tốc độ cắt tính tốn: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: k1- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì tuổi bền dao: k1 = k2- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan: k2 = k3- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác vật liệu mũi khoan:k3 = → Vt = 30.1.1.1 = 30 m/ph - Số vòng quay tính tốn: nt = 1000.Vt 1000.30 = = 1194,3v / ph π D 3,14.8 - Chọn theo máy: nm = 995 v/ph Nguyên công : Khoan lỗ φ 10 - Chọn máy khoan cần 2A135 (Tr.212[8]) Nguyễn Như Ngọc - 20152691 37 Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Chọn mũi khoan φ10 thép gió P9 - Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 0,5.10 = mm - Lượng chạy dao: S = 0,5 mm/vòng (tra bảng 5.89[6]) - Tốc độ cắt: Vb = 27 m/ph (tra bảng 5.90[6]) - Tốc độ cắt tính tốn: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: k1- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì tuổi bền dao: k1 = k2- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan: k2 = k3- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác vật liệu mũi khoan:k3 = → Vt = 27.1.1.1 = 27 m/ph - Số vòng quay tính tốn: nt = 1000.Vt 1000.27 = = 859,87v / ph π D 3,14.10 - Chọn theo máy: nm = 995 v/ph PhầnV Tính thời gian gia cơng I Cơng thức tính tốn - Thời gian ngun cơng xác định theo công thức: Nguyễn Như Ngọc - 20152691 38 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Tct = T0 + Tp + Tpv + Ttn Trong đó: Tct- Thời gian nguyên công To- Thời gian Tp- Thời gian phụ: Tp = 0,1T0 Tpv- Thời gian phục vụ: Tpv = 0,08T0 Ttn- Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân: Ttn = 0,05T0 → Tct = T0 + 0,1T0 + 0,08T0 + 0,05T0 = 1,23T0 - Thời gian xác định theo công thức: T0 = L1 + L2 + L S n (phút) Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công L1- Chiều dài ăn dao L2- Chiều dài thoát dao S- Lượng chạy dao vòng/ hành trình kép n- Số vòng quay hành trình kép / phút II Thời gian nguyên công Nguyên công: Phay mặt đầu - Theo bảng 31[5]: T0 = (L + L1 + L2).i/Sp.n Trong đó: i = 2; L = 50 mm ; L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm L2 = ( ữ 5) mm ; chọn L2 = mm - Bước I: Phay thô t = 2,5 mm L1 = 2,5(110 − 2,5) + = 18,4 mm → T0 = (50 + 18,4 + 3).2 = 0,15 3,12.300 phút Tc t = 1,23.T0 = 0,185 phút Nguyễn Như Ngọc - 20152691 39 Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Bước II: Phay tinh t = 0,5 mm L1 = 0,5(110 − 0,5) + = 9,4 → T0 = mm (50 + 9,4 + 3).2 = 1,05 phút 0,25.475 Tc t = 1,23.T0 = 1,3 phút Nguyên công 2: Phay mặt đầu - Theo bảng 31[5]: T0 = (L + L1 + L2).i/Sp.n Trong đó: i = 2; L = 50 mm ; L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm L2 = ( ữ 5) mm ; chọn L2 = mm - Bước I: Phay thô t = 2,5 mm L1 = 2,5( 60 − 2,5) + = 13,9 → T0 = mm (50 + 13,9 + 3).2 = 0,24 2,4.234 phút Tc t = 1,23.T0 = 0,3 phút - Bước II: Phay tinh t = 0,5 mm L1 = 0,5( 60 − 0,5) + = 7,45 → T0 = mm (50 + 9,4 + 3).2 = 0,32 phút 0,25.475 Tc t = 1,23.T0 = 0,4 phút Nguyên công 3: Khoét –doa lỗ φ 32 - Theo bảng 28[5]: T0 = (L + L1 + L2).i/S.n Trong đó: i = 1; L = 45 mm ; L1 = 0,5(D – d)cotgϕ +(0,5 ÷ 2) L2 = mm Nguyễn Như Ngọc - 20152691 40 Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Bước I: Khoét thô lỗ thông suốt L1 = 0,5(31,49 – 27,24).cotg300 + (0,5÷3) = mm → T0 = (45 + + 3).1 = 0,22 1,4.175 phút Tc t = 1,23.T0 = 0,27 phút - Bước II: Khoét tinh L1 = 0,5(31,83 – 31,45).cotg300 + (0,5 ÷ 3) = mm → T0 = (45 + + 3).1 = 0,21 1,4.175 phút Tc t = 1,23.T0 = 0,26 phút - Bước III: Doa thô L1 = 0,5(31,97 – 27,83).cotg300 + (0,5 ÷ 3) = 2,5 mm → T0 = (45 + 2,5 + 3).1 = 0,27 phút 3,15.60 Tc t = 1,23.T0 = 0,33 phút - Bước IV: Doa tinh L1 = 0,5(31,039 – 31,97).cotg300 + (0,5 ÷ 3) = mm; i = → T0 = (45 + + 3).2 = 0,36 3,15.87 phút Tc t = 1,23.T0 = 0,45 phút Nguyên công 4:Khoan - khoét - doa lỗ φ 16 - Theo bảng 28[5]: T0 = (L + L1 + L2).i/S.n Trong đó: i = 1; L = 25 mm ; L1 = 0,5d.cotgϕ +(0,5 ÷ 2) L2 = mm - Bước I: Khoan lỗ thơng suốt L1 = 0,5.12.cotg300 + (0,5 ÷ 2) = 12 mm → T0 = (25 + 12 + 3).1 = 0,11 phút 0,53.700 Tc t = 1,23.T0 = 0,13 phút - Bước II: Khoét rộng lỗ thông suốt Nguyễn Như Ngọc - 20152691 41 Đồ án Công nghệ chế tạo máy L1 = 0,5.(15,25 -12).cotg300 + (0,5 ÷ 2) = mm → T0 = (25 + + 3).1 = 0,1 phút 0,8.400 Tc t = 1,23.T0 = 0,12 phút - Bước III: Doa thô lỗ thơng suốt L1 = 0,5(15,75 – 15,25).cotg50 + (0,5 ÷ 2) = mm → T0 = (25 + + 3).1 = 0,1 phút 2,4.130 Tc t = 1,23.T0 = 0,12 phút - Bước IV: Doa tinh L1 = 0,5(16 – 15,75).cotg50 + (0,5 ÷ 2) = mm; i = → T0 = (25 + + 3).2 = 0,24 1,5.170 phút Tc t = 1,23.T0 = 0,3phút Nguyên công 5: Phay rãnh - Theo bảng 31[5]: T0 = (L + L1 + L2).i/Sp.n Trong đó: i = 1; L = 27 mm ; L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm L2 = ( ữ 5) mm ; chọn L2 = mm - Bước I: Phay thô t = 3,5 mm L1 = 3,5( 60 − 3,5) + = 14,8 → T0 = mm (27 + 14,8 + 3).1 = 0,1 phút 0,89.475 Tc t = 1,23.T0 = 0,12 phút - Bước II: Phay thô t = mm L1 = 3( 50 − 3) + = 13,9 mm → T0 = (27 + 13,9 + 3).1 = 0,1 phút 0,4.150 Nguyễn Như Ngọc - 20152691 42 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Tc t = 1,23.T0 = 0,12 phút - Bước III: Phay thô t = mm L1 = 2(5 − 2) + = 11,8 mm → T0 = (27 + 11,8 + 3).1 = 0,9 phút 0,98.600 Tc t = 1,23.T0 = 0,11 phút - Bước IV: Phay tinh t = 0,5 mm L1 = 0,5( 50 − 0,5) + = → T0 = mm (27 + + 3).1 = 0,1 phút 0,24.1500 Tc t = 1,23.T0 = 0,12 phút Nguyên công 6:Khoan lỗ φ - Khoan lỗ thông suốt: - Theo bảng 28[5]: T0 = (L + L1 + L2).i/S.n Trong đó: i = 1; L = mm ; L2 = mm L1 = 0,5d.cotgϕ +(0,5 ÷2) L1 = 0,5.8.cotg300 + (0,5 ÷ 2) = mm → T0 = (7 + + 3).1 = 0,03 phút 0,5.995 Tc t = 1,23.T0 = 0,04 phút Nguyên công 7:Khoan lỗ φ 10 - Khoan lỗ thông suốt: - Theo bảng 28[5]: T0 = (L + L1 + L2).i/S.n Trong đó: i = 1; L = mm ; L2 = mm L1 = 0,5d.cotgϕ +(0,5 ÷ 2) L1 = 0,5.10.cotg300 + (0,5 ÷ 2) = 10 mm → T0 = (9 + 10 + 3).1 = 0,06 0,4.995 phút Tc t = 1,23.T0 = 0,07 phút Nguyễn Như Ngọc - 20152691 43 Đồ án Công nghệ chế tạo máy PhầnVI Thiết kế đồ gá khoan khoét doa lỗ φ 18 Thiết kế đồ gá cho nguyên công 4: Khoan, khoét, doa φ 18 Đồ gá thiết kế phải đảm số yêu cầu sau: đảm bảo việc gá đặt chi tiết phải nhanh chóng, đơn giản, tốn cơng sức, sai số chế tạo đồ gá phải đảm bảo cho chi tiết gia công xong phai đảm bảo yêu cầu đặt ra, đồ gá thiết kế phải đủ cứng vững tránh làm xước bề mặt gia công 1.Các thông số biết Thiết kế đồ gá kht doa máy khoan 2A135 Tiến trình cơng nghệ thực qua bước Lực cắt bước là: Bước khoét: Po = 4945 N Mx = 19,5 N.m Bước doa thô: Mx = 17N Bước doa thô: Mx = cắt lớn nhất: Po = 4945 N Lực cắt khoan Với vận tốc cắt khoan tính phần trên, theo sổ tay cnctm –ta tính lực chiều trục P0 momen xoắn Mx Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp P0 = 10.Cp.Dq.Sy.kp Tra bảng 5.32 -“sổ tay công nghệ chế tạo máy 2”, ta có CM = 0,0345 q = 2,0 y = 0,8 CP = 68 q=1 y = 0,7 Vậy ta tính : Mx = 10.0,0345.9,12.0,20,8.1 = 7,88 (Nmm) P0 = 10.68.9,11.0,20,7.1 = 2005,72 (N) Nguyễn Như Ngọc - 20152691 44 Đồ án Công nghệ chế tạo máy 3.Tính lực kẹp khoan Mơmen M làm vật quay quanh trục O (trục mũi khoan) Do lực kẹp sinh momen ma sát có chiều hình vẽ để chống lại M Điểm đặt W Fms quy tâm E Viết phương trình cân momen với điểm O cặp ngoại lực (Fms, M), ta có Fms.l1 = Mx.K Trong K : hệ số an toàn phụ thuộc vào điều kiện gia công K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0 = 1,5 K1 Hệ số phụ thuộc vào lượng dư không Ở ta lấy K1 = 1,2 K2 Hệ số tính đến tăng lực cắt dao mòn.Ta lấy cho điều kiện tiêu chuẩn nên K2 =1,5 K3 Xét đến tính liên tục trình cắt K3 = 1,2 K4 Lực kẹp ren có tính ổn định nên K4 = K5 Vị trí tay vặn cấu kẹp thuận lợi nên K5 = K6 Hệ số kể đến chi tiết bị xoay, lật kẹp chặt, định vị chi tiết phiến tỳ nên chọn K6 = 1,5 Nguyễn Như Ngọc - 20152691 45 Đồ án Công nghệ chế tạo máy  K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1.1.1,5 = 4,86 Vậy phương trình cân momen Kms.l1 = Mx.4,86 Vậy Fms = M X 4,86 7,88.4,86 = l1 125.10−3 Với Fms = W1.f Ta có W1 = = 306,37 (N) f: hệ số ma sát f = 0,15 Fms 306,37 = f 0,15 = 2043 (N) Lực P làm vật quay quanh C, lực W2 tạo mômen ngược chiều chống lại momen P gây Do ta sử dụng chốt tì phụ để tăng độ cứng vững gia cơng chốt tì phụ sinh phản lực N’ điểm A Phương trình cân momen với điểm A cặp ngoại lực (P,W) sinh : W.(l1 – 10) = P.10.K ⇔ W.115 = P.10.4,86 ⇒ W= 10.P.4,86 10.2005, 72.4,86 = 115 115 = 848 N Lực kẹp chọn lực kẹp lơn lực kẹp Vậy W = 2043 N Như đường kính bulong tính theo cơng thức sau : d= W 2043 = 0,5.σ k 0,5.60 = 8,25 mm Để tăng cường khả chịu lực chốt tì phụ ta chọn bulong có d = 10 mm Thiết kế cấu đồ gá Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo yêu cầu sau : + đảm bảo cho phương án kết cấu đồ gá hợp lý mặt kỹ thuật kinh tế, sử dụng kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt chất lượng nguyên công cách kinh tế sở kết cấu tính máy cơng cụ lắp đồ gá + đảm bảo yêu cầu an toàn kỹ thuật, đặc biệt điều kiện thao tác thoát phoi sử dụng đồ gá Nguyễn Như Ngọc - 20152691 46 Đồ án Công nghệ chế tạo máy + tận dụng loại kết cấu tiêu chuẩn hóa + đảm bảo lắp ráp điều chỉnh đồ gá máy thuận tiện + đảm bảo kết cấu phù hợp với khả chế tạo lắp ráp thực tế sở sản xuất * Trên sở ta tính tốn chọn kết cấu đồ gá cho nguyên công khoan, khoét, doa lỗ φ10+0,05 - sai số chuẩn : sai số chuẩn ε c sinh chuẩn định vị khơng trùng với gốc kích thước, theo tính bên ε c =44,07 µ m - sai số kẹp chặt : sai số kẹp chặt ε k lực kẹp sinh ra, phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực sai số kẹp chặt - sai số mòn : sai số mòn ε m đồ gá bị mòn gây ra, tính theo cơng thức εm = β N Với β hệ số phụ thuộc vào kết cấu sơ đồ định vị, chọn β với chốt đinh vị) = 0,1 (đối N : số chi tiết gia công đồ gá, N = 10000 chi tiết Vậy ε m = 0,1 10000 = 10( µ m) - sai số điều chỉnh : sai số điều chỉnh ε dc sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá, sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp, ε dc = 5µ m - sai số gá đặt ε gd : tính tốn đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép 1 ε gd  = δ = 0, 21 = 0, 07 mm = 70µ m 3 - sai số chế tạo cho phép đồ gá ε ct : sai số cần xác định thiết thiết kế đồ gá Do đa số sai số phân bố theo quy luật chuẩn phương chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để xác định sai số [ ε ct ] = ε gd  − ε c2 + ε k2 + ε m2 + ε dc2  = 70 − (44, 07 + + 10 + 52 ) = 53, 22( µ m) Nguyễn Như Ngọc - 20152691 47 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Tài liệu tham khảo [1] Gs.Ts Trần Văn Địch chủ biên: Công nghệ chế tạo máy [2] Gs.Ts Trần Văn Địch: Atlas đồ gá [3] Lê Văn Tiến – Trần Văn Địch – Trần Xuân Việt: Đồ Gá [4] Hồng Tùng – Phạm Bá Nơng – Nguyễn Văn Hảo - Đinh Công Mễ – Nguyễn Luyến: Chế tạo phôi I, II [5] Trần Văn Địch: Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy [6] Nguyễn Đắc lộc – Ninh Đức Tốn – Lê Văn Tiến – Trần Xuân Việt: Sổ tay công nghệ chế tạo máy I, II [7] Nguyễn Đắc Lộc – Lưu Văn Nhang: Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy [8] Thiết kế máy cắt kim loại Nguyễn Như Ngọc - 20152691 48 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Nguyễn Như Ngọc - 20152691 49 ... Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết 1.Chức làm việc - Cần lắc cóc chi tiết sử dụng cấu biến chuyển động quay thành chuyển động lắc cần từ truyền chuyển động cho vít me bàn máy dùng máy bào... 0,04 ÷ 1,5 0,02 ÷ 0,2 *Độ cứng HB = 163 ÷ 229 II Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết - Cần lắc cóc chi tiết truyền chuyển động tịnh tiến cho bàn máy máy bào Khi gia công tự động với thời... có phân tích kỹ lưỡng yếu tố cơng nghệ phần ta lập tiến trình cơng nghệ để gia cơng chi tiết cần lắc cóc gồm nguyên công với thứ tự sau: + Nguyên công 1: chế tạo phôi phương pháp đúc + Nguyên công