Đồ án chế tạo máy thiết kế quy trình gia công cần nối

Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí, việc đề raquy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng. Ngoài ra,để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, sản phẩm làm ra đượcsử dụng rộng rãi, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải đượcưu tiên hàng đầu. Việc thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp ngườicông nhân giảm được thời gian gia công, tăng được năng suất. Làm cho giá thànhsản phẩm hạ hơn , đáp ứng được nhu cầu của thị trường.Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quytrình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhấtđồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian.Các số liệu và thông số tính toán đều được thầy hướng dẫn từ tài liệu và bằngkinh nghiệm. Tuy vậy , đồ án công nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầutiên, nên không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán, thiết kế. Chúngem mong được các thầy góp ý, bổ sung kiến thức cũng như chỉ bảo cho chúng emđể kiến thức của chúng em ngày càng phong phú hơn.

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH CỘNG HỊA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập- Tự do- Hạnh phúc KHOA: Cơ khí BỘ MÔN: Chế tạo máy ĐỒ ÁN MÔN HỌC Họ tên sinh viên : Chung Minh Khương Thiên Bùi Quốc Phương Nguyễn Trương Quang Bảo Ngành: Chế Tạo Máy Khóa: 2012 1-Đầu đề đồ án: Thiết kế quy trình gia công cần nối 2-Số liệu ban đầu: 1-Bản vẽ chi tiết cần nối 2-Sản lượng 10000ch/ năm 3-Nội dung thành phần thuyết minh tính tốn: 1-Xác định dạng sản xuất 2-Phân tích chi tiết gia cơng 3-Chọn dạng phơi phương pháp chế tạo 4-Chọn tiến trình gia công 5-Thiết kế nguyên công 6-Xác định lượng dư trung gian kích thước trung gian 7-Xác định chế độ cắt thời gian gia cơng 8-Lập trình gia công CNC cho nguyên công 9-Thiết kế đồ gá 4-Các vẽ đồ thị(loại kích thước vẽ): 1-Bản vẽ chi tiết 1A3 2-Bản vẽ phôi 1A3 3-Bản vẽ sơ đồ nguyên công 4-Bản vẽ đồ gá 15A3 2A2 5-Ngày giao đồ án: 24/2/2016 6-Ngày hoàn thành đồ án:07/06/2016 Nội dung yêu cầu đồ án thông qua hội nghị môn ngày : Ngày … tháng … năm Người hướng dẫn Chủ nhiệm môn TS Trần Anh Sơn NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… …………………… Ngày … tháng … năm… Người chấm đồ án MỤC LỤC Lời nói đầu Chọn dạng sản xuất Phân tích chi tiết gia cơng Chọn dạng phôi phương pháp chế tạo phôi 10 Chọn tiến trình gia công bề mặt phôi 18 Thiết kế nguyên công 24 Xác định lượng dư 48 Xác định chế độ cắt thời gian gia công 62 Lập trình CNC cho nguyên công 67 Thiết kế đồ gá 84 Kết luận 89 Tài liệu tham khảo 90 LỜI NÓI ĐẦU Để phục vụ cho việc cải tiến nâng cao chất lượng sản phẩm khí, việc đề quy trình cơng nghệ thích hợp có hiệu vấn đề quan trọng Ngoài ra, để đảm bảo u cầu thiết kế, đạt tính cơng nghệ cao, sản phẩm làm sử dụng rộng rãi, việc đề quy trình cơng nghệ thích hợp cơng việc phải ưu tiên hàng đầu Việc thiết kế quy trình cơng nghệ thích hợp giúp người cơng nhân giảm thời gian gia công, tăng suất Làm cho giá thành sản phẩm hạ , đáp ứng nhu cầu thị trường Một chi tiết máy có nhiều quy trình cơng nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình cơng nghệ chọn đồ án chọn cho hợp lý đồng thời đảm bảo yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian Các số liệu thơng số tính tốn thầy hướng dẫn từ tài liệu kinh nghiệm Tuy , đồ án công nghệ chế tạo máy thực lần đầu tiên, nên tránh khỏi sai sót q trình tính tốn, thiết kế Chúng em mong thầy góp ý, bổ sung kiến thức bảo cho chúng em để kiến thức chúng em ngày phong phú CHỌN DẠNG SẢN XUẤT Xác định dạng sản xuất nhằm mục tiêu xác định hình thức tổ chức sản xuất để từ chọn phương pháp chế tạo phơi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết Theo yêu cầu gia công, sản lượng chi tiết năm 10000 chi tiết để xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo năm 𝑁 = 𝑁𝑜 𝑚 (1 + 𝛼 𝛽 ) ) (1 + 100 100 No – Số sản phẩm năm theo kế hoạch M – Số lượng chi tiết sản phẩm α – Số phần trăm chi tiết dự trữ làm phụ tùng ( α = 10 – 20) β – Số phần trăm chi tiết phế phẩm trình chế tạo ( β = – 5) 𝑁 = 10000.1 (1 + 15 ) (1 + ) = 11960 100 100 Khối lượng chi tiết: Sử dụng phần mền Solid Works ta tính thể tích chi tiết Thể tích chi tiết : V = 0,0773 dm3 Khối lượng riêng gang xám : γ =7.2 kg/dm3 Khối lượng chi tiết : m = V.γ = 0,0773*7.2 = 0,556 kg Với sản lượng năm khối lượng chi tiết tính , ta xác định dạng sản xuất hàng loạt vừa [4, trang 25, bảng 2.1] Dạng sản xuất chi tiết dạng sản xuất hàng loạt vừa, đặc trưng cho dạng sản xuất là:  Dễ sử dụng thiết bị máy công cụ vạn  Các loạt sản phẩm sản xuất theo chu kì  Dễ điều chỉnh máy tự động đạt kích thước Sử dụng tay nghề cơng nhân có nhiều bậc thợ phù hợp với nhiều nguyên công Để đạt dạng sản xuất hàng loạt vừa hàng năm nhà sản xuất phải sản xuất từ 1500…100000 chi tiết PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 2.1 Phân tích chức chi tiết Chi tiết gia công chi tiêt cần nối, chi tiết cần nối thường có chức biến chuyển động thẳng chi tiết thành chuyển dộng quay chi tiết khác Điều kiện làm việc chi tiết dạng thường không khắc nghiệt, chi tiết chịu momen xoắn nhỏ làm việc (gạt cho bánh ăn khớp với nhau) chi tiết thường xuyên không chịu tải, không mài mòn, có va đập làm việc, nhiệt độ làm việc không cao Các bề mặt làm việc chủ yếu chi tiết gia công : Bề mặt A, mặt cong R15 mặt đáy vng góc với bề mặt A Các bề mặt cần đảm bảo độ xác thể bảng vẽ Chi tiết chế tạo từ gang xám nên có độ bền cao , độ cứng kết cấu, độ chống rung, chống mài mòn cua cac bề mặt Gang xám vật liệu có gia rẻ, có tính đúc tốt, cho phép tạo phơi có hình dạng phức tạp Nhược điểm : - Kém bền điều kiện làm việc tải trọng động , khả chịu va đập - Do graphit dạng nên gang xám có tính thấp nhiều thép Giải thích ký hiệu : GX 21-40 + GX: ký hiệu gang xám + 21: giới hạn bền kéo gang xám σk =21 kg/mm2 + 40: giới hạn bền uốn gang xám σbu= 40 kg/mm2 + Thành phần hóa học gang xám GX 21-40 sắt (Fe), cacbon ( C) • Cacbon (C) : 3.5 ÷ 3.7 % • Phót (P) : 0.3 % • Lưu huỳnh (S): 0.15 % Man gang (Mn) : 0.5 ữ 0.8 % • Si lic (Si) : ÷ 4% • Còn lại sắt (Fe) 2.2 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu Khi chế tạo chi tiết dạng cần đảm bỏa yêu cầu kỹ thuật: • • • • • Độ vng góc đường tâm lỗ Độ vng góc đường tâm lỗ mặt đầu Độ đồng tâm hai lỗ Độ song song mặt đầu lỗ Độ cứng vật liệu Chi tiết cần gia cơng có dạng đối xứng nên có số thuận lợi q trình gia công 2.3 Yêu cầu kỹ thuật chi tiết 2.3.1 Cấp xác,lắp ghép, dung sai kích thước, vị trí bề mặt, độ nhám a Cấp xác  Các vị trí lỗ gia cơng phương pháp doa tinh, phải đảm bảo tính tương quan phận nên chọn CCX  Các bề mặt phay tinh chọn CCX b Lắp ghép  Vì chi tiết cần nối, chi tiết thể chuyển động tương chi tiết khác nên chọn kiểu lắp có độ hở cho vị trí lắp Nên chọn H cho dung sai kích thước lỗ, h cho dung sai kích thước trục  Theo TT [2] trang 120 Lắp trung gian thường dùng để ghép cố định chi tiết với chi tiết thiết phải cố định thêm then, bu-lơng, vít, chốt, vòng hãm,… Vì ta chọn kiểu lắp H7/n6 [0,+0.025] , theo bảng 20-4 TT[2], kiểu lắp cho mối ghép yêu cầu độ đồng tâm cao, chi tiết cố định phụ thêm đề đề phòng quay di trượt c Dung sai kích thước Theo TTKT-HTDĐCK tập 2, trang 147  Đối với kích thước bề mặt khơng lắp ghép (kích thước tự do) khơng nằm chuỗi kích thước khơng ảnh hưởng đến đặc tính sử dụng chế phẩm, thường chọn vị trí miền dung sai sau: mặt bao H, mặt bị bao h, kèm theo trị số cấp xác Ví dụ: H9, H12, h9, h12  Đối với mặt không thuộc mặt bị bao, không thuộc mặt bao, dung sai chúng ± 1/2 cấp xác tương ứng  Tra bảng P.4.10 theo IT12 d   e    90 ± 0.175 35 ± 0.125 Vị trí bề mặt Đảm bảo độ song song đường tâm A với đường tâm lỗ tròn nhỏ có dung sai 0.16/100 mm Đảm bảo độ vng góc đường tâm A với mặt lỗ có dung sai 0.10/100 mm Độ nhám Đối với bề mặt khơng ảnh ảnh đến hoạt động chi tiết có độ nhám Rz 40 CCX 12 đạt gia công tinh, tiện lỗ thô, phay khoét, khoan rộng lỗ Các bề mặt lỗ, trục mối ghép cố định, bề mặt làm việc chịu tải nhỏ chọn Rz 6.3 CCX đạt gia công tiện lỗ tin, mài thô, phay tiện bào tinh Bề mặt lắp ghép có CCX lỗ có đường kính từ 3…50 Có Rz 3.2 đạt gia cơng tiện, kht, doa, bào tinh 6.3 3.2 A R12 +0.13 20 22 Ø13 +0.13 45 0.05/100 A 0.15/100 A +0.175 90-0.175 12 35±0.125 9.5 6.3 22 12 +0.07 Ø32 R15 Ø48 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Dạng phơi Trong gia cơng khí dạng phơi là: phôi đúc, rèn, dập, cán Xác định loại phương pháp chế tạo phơi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu kinh tế – kỹ thuật chung quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời phí tổn chế tạo chi tiết từ công đoạn chế tạo phôi tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp Khi xác định loại phôi phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm kết cấu yêu cầu chịu tải làm việc chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…) Sản lượng hàng năm chi tiết Điều kiện sản xuất thực tế xét mặt kỹ thuật tổ chức sản xuất (khả trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…) Mặc khác xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính loại phơi lượng dư gia công ứng với loại phôi Sau vài đặc tính quan trọng phơi thường sử dụng: a Phơi đúc Khả tạo hình độ xác phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khn,có thể đúc chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết ta có hình dạng phức tạp) Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ dưỡng đơn giản cho độ xác phơi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực khuôn kim loại cho độ xác vật đúc cao Phương pháp đúc khn cát, làm khn thủ cơng có phạm vi ứng dụng rộng, khơng bị hạn chế kích thước khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên suất không cao Phương pháp đúc áp lực khn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp bị hạn chế kích thước khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khn cao giá 10 Slot Offset: chọn bù trừ bán kính dao Trong trường hợp ta vẽ đường chạy dao tâm rãnh nên không cần bù trừ Chọn Done để hoàn tất Chọn Ends để thiết lập vị trí bắt đầu ăn dao vị trí kết thúc ăn dao Theo hình vẽ ta cần chỉnh sửa vị trí bắt đầu ăn dao 75 Cut Ends > Start > Cut Start > Specify > Done Sau chọn vị trí ăn dao nằm ngồi mặt phơi bảng End Dim Type xuất 76 Chọn Ext Length để nhập khoảng cách vào dao so với vị trí bang đầu Chọn Done/Return, ta có vị trí vào dao Sau chọn Done cut để hoàn thành đường chạy dao 77 Ok để hồn thành cơng đoạn thiết lập đường chạy dao Trong bảng Menu Manager chọn Play Path > Screen Play để kiểm tra đường chạy dao 78 Sau dao hoàn thành đường chạy dao ta thấy đường chạy dao không gian Đường chạy dao chưa tối ưu sau lớp phay dao chạy mặt phẳng lùi dao di chuyển đến vị trí ăn dao bang đầu sau xuống lớp phay Để tối ưu hóa đường chạy dao ta chỉnh lại mục Parameters: Seq Setup > Parameters > Done > All > Connection_Type > Z last > OK 79 Kiểm tra lại: Play Path > Sreen Play > Play Forward Trong bảng Menu Manager chọn Done Seq để hồn thành bước ngun cơng Bước 2: Phay tinh mặt (7) Ta thực Bước thay đổi thông số dao chế độ cắt với bước nguyên công Code NC Nguyên Công 6: % N1 T1 M6 N2 S7000 M3 N3 G0 X-15 Y15 N4 G43 Z25 H1 N5 Z16 N6 G1 Z-4 F980 80 N7 X12 N8 G0 X-15 N9 Z-8 N10 G1 X12 F980 N11 G0 X-15 N12 Z-12 N13 G1 X12 F980 N14 G0 X-15 N15 Z-16 N16 G1 X12 F980 N17 G0 X-15 N18 Z-20 N19 G1 X12 F980 N20 Z25 N21 M5 N22 T2 M6 N23 S5800 M3 N24 G0 X-17 Y15 N25 G43 Z25 H2 N26 Z16 N27 G1 Z-4 F464 N28 X12 N29 G0 X-17 N30 Z-8 N31 G1 X12 F464 N32 G0 X-17 N33 Z-12 81 N34 G1 X12 F464 N35 G0 X-17 N36 Z-16 N37 G1 X12 F464 N38 G0 X-17 N39 Z-20 N40 G1 X12 F464 N41 Z25 N42 M5 N43 M30 % 82 TÍNH TỐN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 9.1 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá Vấn đề ý thiết kế đồ gá suất, chất lượng giá thành gia công: + Đồ gá phải đảm bảo cho trình định vị kẹp chặt nhanh chóng, đảm bảo thời gian gia cơng ngắn + Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ xác gia cơng + Giá thành đồ gá phải rẻ, kết cấu đơn giản dễ chế tạo lắp ráp, vật liệu phải dễ kiếm, dễ thay thế, sử dụng phải dễ dàng thuận tiện Đồ gá chọn đồ gá cho nguyên công khoét doa lỗ 32 9.2 Chọn sơ đồ nguyên lý đồ gá Sơ đồ nguyên lý chọn phần thiết kế nguyên công - Định vị : Gá phơi mặt phẳng vng góc với đường tâm mặt trụ nhờ phiến tỳ Dùng khối V ngắn khống chế thêm bậc tự - Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt mặt đầu nhờ lực W sinh cấu ren vít bên tác động vào bề mặt số 9.3 Tính tốn lực kẹp đồ gá Sơ đồ gá đặt lực tác dụng đồ gá trình bày hình 83 Khi tiến hành nguyên công khoét thô, khoét tinh, doa tinh mũi dao sinh lực : lực chiều trục P0 momen xoắn Mx Trong đó: +Lực làm xoay chi tiết gia cơng momen xoắn Mx +Thành phần lực P0 có lợi việc giữ chi tiết không bị xoay gia công tạo ma sát làm cản xoay chi tiết Vậy để xác định lực kẹp cần thiết ta phải tính tốn cho lực kẹp đủ để thắng momen xoắn Mx lớn Theo tính tốn lực P0 momen Mx chương Mx P0 Khoét thô + Mx = 37,53Nm + P0 = 18948,2 N Khoét tinh:+ Mx = 6.13 Nm + P0 = 1963,31 N Vậy momen xoắn Mx nguyên công kht thơ lớn nên ta tính tốn lực kẹp dựa ngun cơng kht thơ Tính hệ số an tồn: K – hệ số an tồn tính thông qua công thức (7.1): (Trang 126, TL [1]) K = K K1 K K K K K K = 1,5 – hệ số an toàn K1 = 1,3 – hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt phôi vật liệu khác nhau, tra bảng 2.28 (Trang 126, TL [1]) K = 1,2 – hệ số tính đến việc tăng lực cắt mòn dao, ta chọn gia công thô K = 1,2 – hệ số tính đến tăng lực cắt mặt gia cơng gián đoạn gia cơng có va đập, ta chọn có va đập K = 1,3 – hệ số kể đến dạng kẹp chặt K = – hệ số ảnh hưởng tới góc xoay kẹp chặt tay K = – hệ số kể đến ảnh hưởng độ lớn mặt tiếp xúc phôi với đồ gá, ta chọn trường hợp khác ⇒ K = 1,5.1,3.1,2.1,2.1,3.1.1 = 3,65 84 Lực kẹp W: - Tổng lực lên phương y: ∑ Fy (↓) = R Ay − W − P0 = - Tổng moment A y : ∑ MyA = R W − (R + R1 )P0 K = => W = (R+R1 )P0 K R = (40+50).18948,2.3,65 50 = 124489,67 N a) Tính tốn chọn bulong: - Có Wct = W/2 = 62244,835 N Tổng moment A y : ∑ MyA = (l2 + l1 ) Wct + Q l2 = => Q = (l2 +l1 ).W l2 = (37+54).62244,835 37 = 153088,65 N - Chọn sơ : + d = 16mm ( đường kính ren chuẩn mm) + r0 = 7.35 mm ( bán kính trung bình ) + l = 450 mm ( chiều dài tay vặn ) + P = 355 N ( lực tác động vào tay vặn ) 85 Với vật liệu bulông thép C45, ta tra σch = 360 (MPa) s = 1.5 vật liệu bulông thép cacbon, tải trọng tĩnh M6-M16 (s :hệ số an toàn) ⇒ [ σk ] = σch 360 = = 240(MPa) s 1.5 4(1,3 P + χ Q) (1,3.355 + 0,25.153088) ⇒ d≥√ =√ π[σk ] π 240 ≈ 14,33 (mm) - Với χ = 0.25 (hệ số ngoại lực ) Ta chọn d = 16 (mm), bước ren p = (mm) Tính tốn sai số chế tạo đồ gá Sai số gá đặt xuất chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước, có biến dạng bề mặt chi tiết cho lực kẹp chặt gây Sai số gá đặt tính theo cơng thức (Trang 383, TL [5]) εgd = √ε2c + ε2k + ε2đg = √ε2c + ε2k + ε2ct + ε2m + ε2dc Trong đó: εc – sai số chuẩn εct – sai số chế tạo εm – sai số mòn đồ gá εdc – sai số điều chỉnh εk – sai số kẹp chặt a Sai số chuẩn Ở đây, mặt định vị mặt đáy gốc kích thước chi tiết mặt trụ lỗ nên chuẩn định vị khơng trùng với chuẩn kích thước nên sai số chuẩn lỗ tính theo cơng thức (trang 39, TL[5]) εc = c  0,5δD sinα 0,5.0, 039  0, 028 sin 45 (mm) b Sai số kẹp chặt 86 εk = (Ymax − Ymin )cosα Với Ymax , Ymin biên dạng lớn nhỏ mặt chuẩn tác dụng lực kẹp α : góc hợp thành lực kẹp phương kích thước thực Ở đây, lượng chuyển vị chuẩn gốc chiếu phương kích thước thực lực kẹp thay đổi gây nên εk = ( cos 900) c Sai số mòn Được tính thơng qua cơng thức εm = β √N β – hệ số phụ thuộc kết cấu đồ gá Đối với phiến tỳ, ta chọn β = 0,18 (Trang 48, TL[5]) N – số lần tiếp xúc phôi mặt tỳ, N = 10000 => εm = 18 (μm) d Sai số điều chỉnh Là sai số trình lắp ghép, gá đặt điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả người lắp ráp đồ gá dụng cụ để điều chỉnh Tuy nhiên thiết kế đồ gá, ta lấy : (trang 49, TL[5]) εdc = 10 (μm) e Sai số gá đặt cho phép Khi định vị phôi mặt phẳng phiến tỳ, kẹp chặt ren vít ( bảng 7.3 trang 35, TL[5])  gd   60 (  m) Từ ta suy được: f Sai số gá đặt Từ công thức ta tính sai số chế tạo đồ gá: [εct ] = √[εgd ]2 − ε2m − ε2dc − ε2c = √602 − 182 − 102 −282 = 50(μm) 87 KẾT LUẬN Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy giúp chúng em củng cố lại số kiến thức : Công Nghệ Chế Tạo Máy ,Vẽ Kỹ Thuật ,Thực tập kỹ thuật ,… việc tính tốn thiết kế, chế tạo chi tiết máy, ứng dụng phương pháp gia công, phương pháp cơng nghệ tối ưu để chế tạo cách tốt nhất, có tính cơng nghệ cao, với chi phí thấp đảm bảo suất, chất lượng sản phẩm Trong trình học tập đồ án công nghệ chế tạo máy chúng em nên tránh khỏi sai sót Chúng em mong thầy bảo thêm để rút kinh nghiệm sau làm việc tốt Chúng em xin chân thành cảm ơn hướng dẫn tận tình thầy Nguyễn Văn Thành thời gian vừa qua Cảm ơn bảo ,dìu dắt ân cần thầy giúp chúng em hoàn thành đồ án Rất mong góp ý quý thầy cô ! Ngày 07 tháng 06 năm 2016 Sinh viên thực : Chung Minh Khương Thiên Bùi Quốc Phương Nguyễn Trương Quang Bảo 88 TÀI LIỆU THAM KHẢO: [1]: Nguyễn Đắc Lộc - Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội, 1999 [2]: Nguyễn Đắc Lộc - Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội, 1999 [3]: Nguyễn Đắc Lộc - Sổ tay công nghệ chế tạo máy 3, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội, 1999 [4]: Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn - Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, NXB Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh, 2012 [5]: Trần Văn Địch – Sổ tay Alat đồ gá, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội, 2000 CATALOGUE: [1] Dụng cụ cắt gọt hãng SECO – Milling [2] Dụng cụ cắt gọt hãng SECO – Holemaking 89 ... 18 Thiết kế nguyên công 24 Xác định lượng dư 48 Xác định chế độ cắt thời gian gia công 62 Lập trình CNC cho ngun cơng 67 Thiết kế đồ gá 84 Kết luận... tạo chi tiết, đồng thời phí tổn chế tạo chi tiết từ công đoạn chế tạo phôi tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp Khi xác định loại phôi phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan... phương pháp chế tạo phơi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết Theo yêu cầu gia công, sản lượng chi tiết năm 10000 chi tiết để xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo năm