Tiêu chuẩn Quốc gia TCVN 7651:2007 - ISO 20344:2004

Tiêu chuẩn Quốc gia TCVN 7651:2007 - ISO 20344:2004. Tiêu chuẩn về Phương tiện bảo vệ cá nhân - phương pháp thử giày ủng. Tiêu chuẩn này quy định các phương pháp thử cho giày ủng được dùng làm phương tiện bảo vệ cá nhân. Mời các bạn cùng tham khảo.

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 7651 : 2007 ISO 20344: 2004 PHƯƠNG TIỆN BẢO VỆ CÁ NHÂN - PHƯƠNG PHÁP THỬ GIÀY ỦNG Personal protective equipment- Test methods for footwear Lời nói đầu TCVN 7651 : 2007 thay TCVN 7204-1 : 2002 TCVN 7204-5 : 2003 TCVN 7651 : 2007 hoàn toàn tương đương ISO 20344 : 2004 Bản đính kỹ thuật 1: 2005 TCVN 7651 : 2007 Ban kỹ thuật Tiêu chuẩn TCVN/TC 94 Phương tiện bảo vệ cá nhân biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học Công nghệ công bố PHƯƠNG TIỆN BẢO VỆ CÁ NHÂN - PHƯƠNG PHÁP THỬ GIÀY ỦNG Personal protective equipment- Test methods for footwear Phạm vi áp dụng Tiêu chuẩn qui định phương pháp thử cho giày ủng dùng làm phương tiện bảo vệ cá nhân Tài liệu viện dẫn Các tài liệu viện dẫn sau cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn Đối với tài liệu viện dẫn ghi năm ban hành áp dụng nêu Đối với tài liệu viện dẫn không ghi năm ban hành áp dụng phiên nhất, bao gồm sửa đổi TCVN 4851 : 1989 (ISO 3696: 1987), Nước dùng để phân tích phòng thí nghiệm - Yêu cầu kỹ thuật phương pháp thử TCVN 6408: 1998 (ISO 2023:1994), Giày, ủng cao su - Ủng công nghiệp cao su lưu hố có lót u cầu kỹ thuật TCVN 6411:1998 (ISO 4643:1992), Giày, ủng chất dẻo đúc - ủng polyvinyl clorua có lót khơng lót dùng chung cơng nghiệp - u cầu kỹ thuật TCVN 7121: 2007 (ISO 3376: 2002), Da - Phép thử lý - Xác định độ bền kéo độ giãn dài TCVN 7122-2: 2007 (ISO 3377-2: 2002), Da - Phép thử lý - Xác định độ bền xé - Phần 2: Xé hai cạnh TCVN 7126 : 2002 (ISO 4044: 1977), Da - Chuẩn bị mẫu thử hoá TCVN 7127: 2002 (ISO 4045:1977), Da - Xác định độ pH TCVN 7652 : 2007 (ISO 20345: 2004), Phương tiện bảo vệ cá nhân - Giày ủng an toàn TCVN 7653 : 2007 (ISO 20346: 2004), Phương tiện bảo vệ cá nhân - Giày ủng bảo vệ TCVN 7654 : 2007 (ISO 20347: 2004), Phương tiện bảo vệ cá nhân - Giày ủng lao động chuyên dụng EN 388: 2003, Protective gloves against mechanical risks (Găng tay bảo vệ chống nguy hiểm học) EN 12568 : 1998, Foot and leg protectors - Requirenents and test methods for toecaps and metal penetration resistant inserts (Chi tiết bảo vệ bàn chân ống chân - Các yêu cầu phương pháp cho mũi lót chống đâm xuyên kim loại) EN 50321 : 1999, Electricaliy insulating footwear for working on low voltage installations (Giày ủng cách điện sử dụng trạm điện áp thấp) ISO 34-1: 2004, Rubber, vulcanized or thermoplastic - Determination of tear strength - Part 1: Trouser angle and crescent test pieces (Cao su lưu hoá hay nhiệt dẻo - Xác định độ bền xé - Phần 1: Các chi tiết thử dạng quần, có góc lưỡi liềm) ISO 868: 2003, Plastics and ebonite - Determination of indentation hardness by means of a durome (Shore hardness) [Chất dẻo ebonit - Xác định độ cứng vết lõm phương tiện đo độ cứng [Độ cứng So (Shore)] ISO 1817: 1997, Rubber, vulcanized - Determination of the effect of liquids (Cao su lưu hóa - Xác định ảnh hưởng chất lỏng) ISO 3290, Rolling bearings - Balls - Dimensions and tolerances (Ổ lăn - Bi - kích thước dung sai) ISO 4648:1991, Rubber, vulcanized or thermoplastic - Determination of dimension of test pieces and Products for test purposes (Cao su lưu hóa hay nhiệt dẻo - Xác định kích thước mẫu thử sản phẩm cho mục đích thử nghiệm) ISO 4649: 1985, Rubber - Determination of abrasion resistance using a rotating cylindrical drum device (Cao su - Xác định độ chịu mài mòn sử dụng thiết bị hình trụ quay tròn) EN ISO 4674-1: 2003, Rubber or plastics-coated fabrics - Determination of tear resistance - Part Constant rate of tear methods (Vải tráng phủ cao su chất dẻo - Xác định độ bền xé – Phần 1: Phương pháp xé với tốc độ không đổi) ISO 5423: 1992, Moulded plastics footwear - Lined or unlined polyurethane boots for general industrial use - Specification (Giày ủng chất dẻo đúc - Ủng polyuretan có lót khơng lót sử dụng chung công nghiệp - Yêu cầu kỹ thuật) EN ISO 17249 : 2004, Satety footwear with resistance to chain saw cutting (Giày ủng an tồn có độ bền với cắt cưa xích) Thuật ngữ định nghĩa Trong tiêu chuẩn áp dụng thuật ngữ định nghĩa nêu TCVN 7652 : 2007 (ISO 20345 2004), TCVN 7653 : 2007 (ISO 20346 : 2004) TCVN 7654 : 2007 (ISO 20347 : 2004) Lấy mẫu điều hoà Số lượng mẫu tối thiểu thử để kiểm tra phù hợp với yêu cầu qui định TCVN 7652: 2007 (ISO 20345: 2004), TCVN 7653: 2007 (ISO 20346: 2004) TCVN 7654: 2007 (ISO 20347: 2004) cơng việc đặc biệt có liên quan đến tiêu chuẩn giày ủng (ví dụ EN ISO 17249, Giày ủng an tồn có độ bền với cắt cưa xích), với số lượng mẫu thử tối thiểu mẫu, nêu bảng Bảng - Số lượng tối thiểu mẫu mẫu thử miếng mẫu thử nguồn gốc chúng Đặc tính thử Điều viện dẫn B : Yêu cầu A : Yêu cầu bổ sung Giày Đặc điểm egonomi đặc trưng ủng nguyên Độ bền mối ghép mũ giày ủng/ đế lớp đế Chiều dài bên mũi Độ bền va đập Độ bền nén Số mẫu thử Số miếng mẫu thử lấy từ mẫu thử Chỉ thử giày ủng hồn thiện đơi Có Có B 5.1 đôi từ ba cỡ khác B 5.2 mẫu từ ba cỡ khác B 5.3 đơi từ ba cỡ khác đơi Có B 5.4 đôi từ ba cỡ khác đơi Có B 5.5 đơi Cơ đơi từ ba cỡ khác Độ bền ăn mòn mũi kim loại lót chống đâm xuyên kim loại Độ kín giày ủng B 5.6 Khơng với loại I mẫu từ cỡ khác 1 Có Có với loại II B 5.7 mẫu từ cỡ khác Sự phù hợp kích thước độ chống đâm xun lót A 5.8 đôi từ ba cỡ khác đôi Có Độ bền uốn lót chống đâm xuyên A 5.9 đôi từ ba cỡ khác đôi Không A 5.10 đôi từ ba cỡ khác đơi Có A 5.11 đơi từ ba cỡ khác đơi Có A 5.12 mẫu từ cỡ khác Có A 5.13 mẫu từ cỡ khác Có A 5.14 đơi từ ba cỡ khác đơi Có A 5.15 đôi (tối thiểu hai cỡ khác đơi Có A 5.16 đơi từ ba cỡ khác đơi Có A 5.17 đơi từ ba cỡ khác đơi Có B 6.1 mẫu từ ba cỡ khác Có B 6.2 mẫu từ ba cỡ khác Có Độ bền xé B 6.3 mẫu từ ba cỡ khác Có Đặc tính kéo B 6.4 mẫu từ ba cỡ khác Có Độ bền uốn B 6.5 mẫu từ ba cỡ khác Có Độ thấm nước B 6.6 mẫu từ ba cỡ khác Có Độ hấp thụ nước B 6.7 mẫu từ ba cỡ khác Có Hệ số nước B 6.8 mẫu từ ba cỡ khác Có Giá trị pH B 6.9 Không Điện trở Độ cách điện Độ cách nhiệt Độ cách lạnh Độ hấp thụ lượng vùng gót Độ bền nước Độ bền va đập chi tiết bảo vệ xương bàn chân Bảo vệ mắt cá chân Mũ Độ dày giày ủng Lót mũ Lưỡi Độ cao mũ giày ủng gà Độ thuỷ phân B 6.10 mẫu từ ba cỡ khác có Hàm lượng Crơm VI B 6.11 Khơng Độ bền mài mòn lót B 6.12 Không Độ thấm nước hấp thụ nước A 6.13 Không Độ bền cắt A 6.14 Có Độ dày đế B 7.1 3a Không Giá trị pH B 6.9 Không Đế Độ hấp thụ nước giải hấp lót mặt Độ bền mài mòn đế B 7.2 3a Không B 7.3 a Không Hàm lượng Crôm VI B 6.11 Khơng Độ bền mài mòn lót mặt B 6.12 Không Độ dày B 8.1 mẫu từ ba cỡ khác Có Độ bền xé B 8.2 mẫu từ ba cỡ khác Có Độ bền mài mòn B 8.3 mẫu từ ba cỡ khác Có Độ bền uốn B 8.4 mẫu từ ba cỡ khác Có Độ thủy phân B 8.5 mẫu từ ba cỡ khác Có Độ chịu nhiên liệu đốt lò FO B 8.6 mẫu từ ba cỡ khác Có Độ bền với nhiệt tiếp xúc nóng A 8.7 mẫu từ ba cỡ khác Có Đế a Nếu mẫu lấy từ giày ủng phải lấy từ cỡ khác Khi cần thiết để đảm bảo yêu cầu an toàn, mẫu thử phải lấy từ giày ủng nguyên Qui định áp dụng cho toàn bảng CHÚ THÍCH Nếu khơng thể thu mẫu thử đủ lớn từ giày ủng, sử dụng mẫu thử vật liệu dùng để sản xuất chi tiết điều phải nêu báo cáo thử nghiệm Khi mẫu thử yêu cầu phải lấy từ ba cỡ phải bao gồm cỡ lớn nhất, cỡ nhỏ cỡ trung bình giày ủng Trừ có qui định khác phương pháp thử, tất mẫu thử phải điều hồ mơi trường chuẩn có nhiệt độ (23 ± 2) °C độ ẩm tương đối (50 ± 5) % thời gian tối thiểu 48 trước thử Thời gian tối đa từ lúc lấy mẫu khỏi mơi trường điều hồ đến thử không lớn 10 phút, trừ có quy định khác phương pháp thử Mỗi mẫu thử phải thoả mãn yêu cầu qui định, trừ có qui định khác phương pháp thử Độ không đảm bảo đo phương pháp thử mô tả tiêu chuẩn phải đánh giá Một hai phương pháp sau phải sử dụng: - phương pháp thống kê, ví dụ nêu ISO 5725 -2; - phương pháp tốn học, ví dụ nêu ENV 13005 Phương pháp thử cho giày ủng nguyên 5.1 Đặc điểm egonomi đặc trưng Các đặc điểm egonomi đặc trưng giày ủng phải đánh giá cách kiểm tra giày ủng thử nghiệm người thử với cỡ chân thích hợp Trong suốt phép thử người thử đôi giày ủng vừa vặn thực hoạt động giống sử dụng bình thường Các hoạt động là: lại bình thường năm phút với tốc độ khoảng km/giờ lên xuống (17 ± 3) bậc thang phút quì / cúi xuống, xem hình CHÚ THÍCH Mức độ uốn giày khơng đạt với tất loại giày ủng (ví dụ giày ủng có đế thép) Hình - Tư phép thử quỳ gối/cúi xuống Sau hoàn thành tất hoạt động, người thử phải điền vào bảng câu hỏi đưa bảng Bảng - Bảng câu hỏi để đánh giá đặc điểm egomomi Bề mặt bên giày ủng có điểm xù xì, sắc cứng gây khó chịu tổn thương chân khơng? CĨ KHƠNG Phần mũi mép giày có điểm bó chặt khơng? CĨ KHƠNG Theo bạn, việc giày có gây nguy khơng? CĨ KHƠNG Sự bó chặt điều chỉnh thích hợp khơng? (nếu cần thiết) CĨ KHƠNG Đi lại CĨ KHƠNG Leo cầu thang CĨ KHƠNG Quỳ gối/cúi xuống CĨ KHƠNG Các hoạt động sau thực mà khơng có vấn đề gì: 5.2 Xác định độ bền mối ghép mũ giày ủng/đế lớp đế 5.2.1 Nguyên tắc Đo lực cần thiết để tách mũ giày ủng khỏi đế để tách lớp kề đế tạo xé rách mũ giày ủng đế giày ủng CHÚ THÍCH Trong trường hợp đối tượng thử độ bền mối ghép phải lấy gần với mép mối ghép Phép thử không cần phải thực mối ghép làm thủ cơng (ví dụ, sử dụng đinh vít) khâu tay 5.2.2 Thiết bị, dụng cụ Máy kéo đứt, có phận ghi lực liên tục, với tốc độ tách rời ngàm kẹp (100 ± 20) mm/phút lực thử khoảng từ N đến 600 N Máy phải lắp vừa với ngàm cặp kẹp phẳng (tuỳ thuộc vào kết cấu mẫu thử, xem 5.2.4) rộng (27,5 ± 2,5) mm, có khả kẹp chặt miếng mẫu thử 5.2.3 Chuẩn bị mẫu thử 5.2.3.1 Độ bền mối ghép đế/mũ giày: kiểu kết cấu a (xem hình 2) Lấy miếng mẫu thử từ bên bên vùng ghép Cắt mẫu thử theo đường X-X Y-Y thẳng góc với mép đế đế ngồi để có mẫu thử rộng khoảng 25 mm Độ dài mũ giày ủng đế giày ủng khoảng 15 mm đo từ đường gờ mép (xem hình 3) Tháo rời đế 5.2.3.2 Độ bền mối ghép đế/mũ giày: kiểu kết cấu b, c, d e (xem hình 2) Lấy miếng mẫu thử từ bên bên vùng ghép Cắt mũ giày ủng đế giày ủng theo đường X- X Y-Y để có miếng mẫu thử với chiều rộng khoảng 10 mm chiều dài không nhỏ 50 mm Tháo rời đế Tách mũ giày ủng khỏi đế dài khoảng 10 mm cách đưa dao nhiệt vào lớp keo dán (xem hình 4) CHÚ THÍCH Kết cấu kiểu c kiểu d khoảng cách từ đường X-X đến mặt phía đế mm 5.2.3.3 Độ bền mối ghép lớp đế: kiểu kết cấu f g (xem hình 2) Lấy miếng mẫu thử từ bên bên vùng ghép Tháo mũ giày ủng cách cắt dọc theo đường gờ mép theo đường X-X Tháo rời đế trong, có Cắt miếng song song gồm mép đế theo đường Y-Y để có miếng mẫu thử với chiều rộng khoảng 15 mm chiều dài tối thiểu 50 mm Tách lớp đế khoảng dài 10 mm cách đưa dao nhiệt vào lớp keo dán (xem hình 4) Kiểu a: Khn giày thường, đế ngồi dán đúc có mép mở rộng kiểu b: Khn giày thường, đế ngồi xén gọn Kiểu c: Khn giày thường, đế ngồi phun đúc trực tiếp lưu hóa dán Kiểu d: Khâu kiểu Strobel, đế dán phun đúc trực tiếp lưu hố Kiểu e: Khn giày thường khâu kiểu Strobel với chắn cao su đế dán Kiểu f: Được khâu làm riễu máy, đế gắn trực triếp với đế trung gian Kiểu g: Đế nhiều lớp, ví dụ đế đúc toàn bộ, đúc phần gắn lại Hình - Các kiểu kết cấu vị trí lấy mẫu thử độ bền mối ghép Kích thước tinh milimét Chú giải 1) Đế (đã tháo ra) 2) Đường gờ 3) Đế ngồi Hình - Mặt cắt ngang mẫu thử Hình – Mẫu thử chuẩn bị 5.2.4 Đo độ bền mối ghép Trước tiến hành thử, đo chiều rộng mẫu thử xác đến milimét số điểm thước tính giá trị trung bình xác đến milimét Sau đo độ bền mối ghép chiều dài tối thiểu 30 mm theo cách sau: a) Đối với độ bền mối ghép đế/mũ giày: Kiểu kết cấu a Kẹp miếng mẫu thử kẹp phẳng máy kéo đứt, sử dụng ngàm cặp để kẹp chặt mép ngắn đế (xem hình 5), ghi lại đồ thị lực/độ biến dạng (xem hình 6) với tốc độ tách rời kẹp (100 ± 20) mm/phút b) Đối với độ bền mối ghép đế/mũ giày ủng: Kiểu kết cấu b, c, d e độ bền mối ghép đế nhiều lớp: kiểu kết cấu f g: Kẹp đầu tách miếng mẫu thử kẹp phẳng ghi lại đồ thị lực/độ biến dạng (xem hình 6) với tốc độ tách rời kẹp (100 ± 20) mm/phút Chú giải 1) Ngàm cặp gờ đế 2) Mũ giày ủng 3) Đế giày ủng Hình - Vị trí miếng mẫu thử ngàm cặp Chú giải Lực tách tính Newtơn Trung bình Độ biến dạng Hình - Ví dụ đồ thị lực / độ biến dạng 5.2.5 Tính tốn biểu thị kết Từ đồ thị lực / độ biến dạng xác định lực tách trung bình theo Niutơn chia cho chiều rộng trung bình (được tính theo 5.2.4) để có độ bền mối ghép theo N/mm 5.3 Xác định chiều dài bên mũi 5.3.1 Chuẩn bị mẫu thử Tách cẩn thận mũi từ đôi giày ủng chưa thử tháo toàn vật lạ gắn vào chúng lấy đơi mũi giống hệt CHÚ THÍCH Việc điều hồ sơ mẫu thử khơng cần thiết 5.3.2 Xác định trục thử Đặt mũi trái với cạnh sau đường thẳng với đường đáy vẽ đường biên Lặp Iại động tác với mũi phải đôi Đặt mẫu thử cho đường biên hai phần đỉnh mũi đường sở trùng (xem hình 7) Đánh dấu điểm A, B, C D đường biên mũi trái phải giao với đường sở Dựng đường thẳng vng góc từ đường sở điểm A-B C-D Đường tạo thành trục thử mũi 5.3.3 Tiến hành thử Đặt mũi với mặt mở úp xuống mặt phẳng, sử dụng dụng cụ đo thích hợp đo chiều dài bên , I, dọc theo trục thử từ mũi đến mép sau với khoảng cách mm 10 mm bên song song với bề mặt có đặt mũi (xem hình 8) I chiều dài tối đa đo Chú giải 1) Trục thử 2) Pho mũi phải 3) Pho mũi trái Hình – Xác định trục thử Kích thước tính milimét 6.13 Xác định độ thấm nước hấp thụ nước mũ giày ủng 6.13.1 Nguyên tắc Vật liệu nhúng phần vào nước uốn máy điều kiện giống điều kiện sử dụng Thực phép đo sau: a) mức tăng phần trăm khối lượng mẫu thử hấp thụ nước 60 phút kể từ lúc bắt đầu thử; b) khối lượng nước qua mẫu thử sau 60 phút thử 6.13.2 Thiết bị, dụng cụ 6.13.2.1 Thiết bị, dụng cụ thử bao gồm 6.13.2.1.1 Hai xylanh, đường kính 30 mm, làm từ vật liệu cứng trơ, đặt ngang theo trục lồng trục với Một xylanh lắp cố định xylanh di động dọc theo hướng trục 6.13.2.1.2 Động điện, để tạo chuyển động tiến lùi cho xylanh di động theo trục với chuyển rộng tay biên 50 lần/phút Khi xylanh di động khoảng cách lớn xylanh cố định, mặt phẳng liền kề hai xylanh phải cách 40 mm 6.13.2.1.3 Bể chứa, để chứa nước cất, mẫu thử hình lõm nhúng phần 6.13.2.1.4 Tấm kim loại, đỡ lò xo dựa lên trục vải thấm nước, tác động lực từ N đến N 6.13.2.2 Kẹp tròn, để kẹp cạnh dài mẫu thử xung quanh cạnh tiếp giáp xylanh cho tạo nên hình dạng máng mà hai đầu máng bịt kín xylanh 6.13.2.3 Vải thấm, sử dụng để thấm nước chuyển qua bên máng tạo thành mẫu thử Khả thấm nước vật liệu khơng tối ưu Do đó, nên giặt vải trước sử dụng chúng lần đầu CHÚ THÍCH Vải phù hợp hình chữ nhật vật liệu dệt kiểu khăn bơng có kích thước khoảng mm x 40 mm với khối lượng khoảng 300 g/m2 6.13.2.4 Cân, có độ xác đến 0,001 g 6.13.2.5 Đồng hồ, đo xác đến phút 6.13.3 Chuẩn bị mẫu thử Cắt từ mũ giày ủng miếng hình chữ nhật có kích thước 75 mm x 60 mm Đánh bóng nhẹ bề mặt tiếp xúc với chân cách chà xát giấy nhám độ mịn 180 đặt phẳng cứng ép lực 10 N lên di chuyển 100 mm 10 lần Vải thấm phải điều hoà trước sử dụng 6.13.4 Cách tiến hành Điều chỉnh thiết bị để nén mẫu thử 7,5 % Cân mẫu thử với độ xác 0,001 g ghi lại khối lượng M1 Lắp mẫu thử vào thiết bị cho mặt mũ giày tiếp xúc với nước, sau: Đặt hai xylanh khoảng cách tối đa chúng, bọc mẫu thử quanh đầu liền kề xylanh cho tạo nên máng trũng, gờ máng trũng cạnh ngắn mẫu thử, nằm ngang mức Kéo nhanh mẫu thử nằm hai xylanh để loại bỏ nếp gấp, dùng vòng kẹp để kẹp mẫu vào xylanh với chiều dài mẫu bị kẹp (khoảng 10 mm) Mép bên hai vòng kẹp phải nằm sát với bề mặt cạnh tiếp giáp xylanh tốt, cho chiều dài máng trũng với chiều dài tự đo mẫu thử hai kẹp Cân vải thấm (6.13.2.3) ghi lại khối lượng P1 nó, cuộn vải thấm để tạo thành xylanh dài 40 mm đặt vào máng trũng tạo thành mẫu thử Đặt phẳng (6.13.2.1.4) lên vải thấm Nâng mức nước bể chứa đến nước nằm mức thấp đỉnh xylanh 10 mm Khởi động động Tắt động sau 60 phút Lấy kim loại ra, tháo vải thấm lau thừa máng trũng, cân lại vải ghi khối Iượng P2 Tháo mẫu thử ra, thấm nước dính cân lại, khối lượng M 6.13.5 Tính tốn biểu thị kết Tính độ thấm nước, Wp, tính gam, theo công thức: Wp = P2 – P1, P1 khối lượng ban đầu vải thấm, tính gam; P2 khối lượng sau thử vải thấm, tính gam Tính độ hấp thụ nước, Wa phần trăm khối lượng, theo công thức: Wa M2 M1 x 100 M1 M1 khối lượng ban đầu mẫu thử, tính gam; M2 khối lượng sau thử mẫu thử, tính gam 6.14 Xác định độ bền cắt mũ giày ủng Phép thử phù hợp với phương pháp mô tả điều 6.2 EN 388 : 2003, đưa thay đổi sau: 6.14.1 Chuẩn bị mẫu thử Lấy ba mẫu giày ủng, sau cắt hai mẫu thử từ vùng bảo vệ mẫu giày ủng Kích thước mẫu thử 100 mm x 80 mm 6.14.2 Cách tiến hành Tiến hành phép thử với mẫu thử Phương pháp thử cho đế lót mặt 7.1 Xác định độ dày đế Cắt rời đế vùng có vân đế đo độ đày đế trong, sử dụng thị kính với thang chia độ 0,1 mm 7.2 Xác định độ hấp thụ nước độ giải hấp đế lót mặt 7.2.1 Nguyên tắc Một mẫu thử đặt bệ phẳng ướt uốn gấp lặp lặp lại lực xác định (giống đế giày chịu tác động trình người sử dụng bộ) Độ hấp thụ nước kết thúc phép thử độ giải hấp sau phép thử xác định 7.2.2 Thiết bị, dụng cụ Xem hình 40, bao gồm: 7.2.2.1 Trục lăn đồng thau (A), có đường kính (120 ± 1) mm rộng (50 ± 1) mm, đặt, mẫu thử(B) 7.2.2.2 Tấm đế (C), có bề mặt làm ráp có lỗ để bề mặt ln giữ ẩm dòng nước qua đế Bề mặt đế (C) phủ miếng gạc bơng có 50 % bơng 50 % polyamid có khối lượng đơn vị diện tích (60,5 ± 2) g/m 7.2.2.3 Ngàm kẹp (D), để giữ đầu ngắn mẫu thử (B) vị trí nằm ngang so với đế (C) 7.2.2.4 Ngàm kẹp (E), để gắn đầu ngắn lại mẫu thử với trục lăn với bề mặt gắn song song với trục trục lăn Ngàm kẹp giữ lò xo yếu để trì mẫu thử trạng thái căng vừa phải 7.2.2.5 Dụng cụ cung cấp nước (F), qua đế (C) có phần tháo nước dư 7.2.2.6 Dụng cụ di chuyển trục trục lăn, với chuyển động “tiến - lùi” dọc theo trục X-X với biên độ (50 ± 2) mm qua điểm thẳng phía điểm mẫu thử với tần số (20 ± 1) kỳ/phút Chuyển động trục làm cho trục lăn chuyển động qua lại dọc theo mẫu thử, kéo đầu mẫu thử lên uốn chúng phù hợp với hình dạng trục lăn 7.2.2.7.Dụng cụ (G) nén đế, mẫu thử trục lăn với với lực (80 + 5) N 7.2.2 8.Dao dập, để cắt mẫu thử có kích thước (110 ± 11) mm x (40 ± 1) mm 7.2.2.9 Cân, có độ xác đến 0,001 g 7.2.2.10 Đồng hồ, có độ xác đến giây 7.2.2.11 Keo Silicon, chất kết dính thích hợp Kích thước tính milimét Hình 40 - Biểu đồ thiết bị thử 7.2.3 Lấy mẫu điều hoà Trong trường hợp mẫu thử giày ủng, miếng mẫu thử phải lấy phần trước đế theo hướng dọc Đối với vật liệu dạng tấm, mẫu thử phải lấy theo hai hướng riêng, vng góc với Miếng mẫu thử phải miếng có kích thước (110 ± 11) mm x (40 ± 1) mm Dùng chút keo Silicon chất kết dính thích hợp phủ lên gờ mép miếng mẫu thử để ngăn không cho nước vào qua mép 7.2.4 Cách tiến hành Cân mẫu thử xác đến 0,001 g (M0) Đặt miếng gạc lên đế (C) Gắn mẫu thử vào thiết bị thử với bề mặt tiếp xúc với chân người tiếp xúc với đế (C) phủ miếng gạc Kẹp cạnh ngắn mẫu thử vào đế trục lăn, sử dụng lực (80 ± 5) N Mở van đế cho dòng nước qua đế điều chỉnh tốc độ (7,5 ± 2,5) ml/phút Bật máy thử ghi lại thời gian Tiến hành thử giờ, dừng cung cấp nước trước tắt máy thử phút Có thể giảm thời gian thử thấy vật liệu thử bão hồ CHÚ THÍCH Vật liệu bão hồ sai lệch kết hai lần đo cách 15 phút không vượt 20 mg Tháo mẫu thử cân xác đến 0,001 g, ghi lại khối lượng (WF) Điều hoà lại mẫu thử cách treo mơi trường điều chỉnh (xem điều 4) thời gian 24 giờ, sau cân lại mẫu xác đến 0,001 g (MR) 7.2.5 Biểu thị kết 7.2.5.1 Độ hấp thụ nước Tính độ hấp thụ nước, WA, tính mg/cm2, theo cơng thức: WA MF MO A M0 khối lượng ban đầu mẫu thử, tính gam; MF khối lượng sau thử mẫu thử, tính gam; A diện tích mẫu thử, tính cm2 Biểu thị độ hấp thụ nước xác đến mg/cm2 7.2.5.2 Độ giải hấp Tính độ giải hấp, WD, tính phần trăm khối lượng nước hấp thụ xác định theo công thức WD MF MR x 100 M F MO Mo khối lượng ban đầu mẫu thử, tính gam; MF khối lượng sau thử mẫu thử, tính gam; MR khối lượng mẫu thử điều hồ lại, tính gam Biểu thị độ giải hấp xác đến % 7.2.6 Báo cáo thử nghiệm Báo cáo thử nghiệm bao gồm : a) kết độ hấp thụ nước độ giải hấp theo điều 7.2.5.1 7.2.5.2; b) nguồn gốc mô tả đầy đủ mẫu thử; c) mô tả q trình lấy mẫu, có; d) viện dẫn phương pháp thử, sai lệch so với phương pháp thử, thích đáng 7.3 Xác định độ bền mài mòn đế 7.3.1 Nguyên tắc Mẫu thử chà xát với miếng lót nỉ len trắng ướt, phủ miếng vải mài mòn lực nén qui định với số chu kỳ chuyển động "tiến lùi” Phép thử tiến hành vật liệu đế điều hoà, hư hỏng mài mòn đánh giá mắt thường 7.3.2 Thiết bị, dụng cụ 5) 7.3.2.1 Thiết bị thử, có đặc điểm sau : a) phận quay có mặt bệ kim loại phẳng nằm ngang, kẹp để kẹp chặt vật liệu cho phép lộ 80 mm dụng cụ cho phép mẫu thử trì lực căng nhẹ theo hướng chà xát; b) đầu mài có khối lượng 500 g, tháo mở có khả cố định chặt với mặt đáy kích thước 15 mm x 15 mm, dụng cụ để gắn miếng lót nỉ len (7.3.2.2) vào mặt đáy, tải trọng bổ sung 500 g phương tiện dẫn hướng đầu mài đủ tải trọng (tổng khối lượng kg) lên mẫu thử; c) phương tiện để truyền động cho phận tiến lùi với biên độ 35 mm tần số (40 ± 2) lần/phút CHÚ THÍCH Các chi tiết sau thích hợp, chi tiết thiết phải có thiết bị: - dụng cụ để di chuyển đầu mài vng góc với hướng chà xát, cho hai hay ba đường chuyển sử dụng để chà xát mẫu thử; - dụng cụ để lựa chọn trước số chu kỳ chà xát 7.3.2.2 Lót len, miếng nỉ len trắng, hình vng có kích thước 15 mm x 15 mm, dày (5,5 ± 0,5) mm cắt từ nỉ len trắng với thông số sau: a) khối lượng trốn đơn vị diện tích (1750 ± 100) g/m2; b) độ hút nước trung bình (1,0 ± 0,1) ml; c) pH từ 5,5 đến 7,0 phần chiết chuẩn bị cách lắc g nỉ với 100 ml nước cất trong chai polyetylen 7.3.2.3 Vải mài mòn, cắt từ vải qui định bảng có kích thước phù hợp để phủ lên miếng lót nỉ để gắn với đầu mài 7.3.3 Chuẩn bị mẫu thử Cắt miếng hình chữ nhật có kích thước tối thiểu 120 mm x 20 mm 7.3.4 Chuẩn bị lót mài mòn Điều hồ lót len (7.3.2.2) vải mài mòn (7.3.2.3) nhiệt độ (23 ± 2) °C độ ẩm tương đối (50 48 giờ, sau cân lót len 5)% Đối với mẫu thử, đặt bốn lót bốn miếng vải mài mòn hình chữ nhật nước cất, gia nhiệt đến sôi để sôi nhẹ đến chúng chìm xuống Sau chắt nước nóng thay nước cất lạnh Để nguyên lót len vải mài mòn đạt đến nhiệt độ phòng Trước sử dụng, lấy lót vải mài mòn khỏi nước vắt nước hay thấm cho khơng nhỏ nước Các lót phải khơng để nhúng nước lâu 24 trước sử dụng Kiểm tra lại cách cân để khẳng định lượng nước hút lót vải mài mòn (1,0 ± 0,1) 7.3.5 Cách tiến hành 5) Thông tin thiết bị phù hợp nhận từ ban thư ký CEN/TC 161 Buộc chặt mẫu thử lên thiết bị căng nhẹ để giữ phẳng Gắn lót len ướt vào đầu mài, phủ miếng vải mài mòn ướt lên giữ chặt với đầu mài nẹp vòng cao su để tránh khơng có nếp gấp vải phủ lên bề mặt lót len Đặt đầu mài mẫu thử mm Gắn thêm tải trọng bổ sung 500 g vào đầu mài Thực 100 chu kỳ, nâng đầu mài, kiểm tra vùng thử hư hỏng mài mòn Thay lót len vải mài mòn tiến hành thêm 100 chu kỳ Thay lót len vải mài mòn sau 100 chu kỳ dừng việc thử phá huỷ mài mòn mẫu thử tương đương nhiều so với mức độ "được chấp nhận” mẫu thử đối chứng, sau 400 chu kỳ 7.3.6 Phương pháp đánh giá Kiểm tra bề mặt mài mẫu thử mắt đánh giá phá huỷ mài mòn cách so sánh với miếng đối chứng6) loại vật liệu Phương pháp thử cho đế 8.1 Xác định độ dày đế 8.1.1 Xác định phù hợp vùng có vân đế Kiểm tra mắt ghi lại xem, trừ vùng bên cạnh mũi, vùng gạch chéo hình 41 có vân bề mặt hay khơng Kích thước tính milimét Hình 41 - Vùng vân đế Hình 42 - Đế ngồi phun đúc trực tiếp, lưu hoá dán 8.1.2 Độ dày đế ngồi 6) Thơng tin mẫu thử đối chứng phù hợp nhận từ Ban thư ký CEN/TC 161 Đo độ dày, d1, chiều cao vân đế, d2, hình 42 a) b), hình 43 hình 44, sử dụng dụng cụ thích hợp có thang chia độ 0,1 mm, sau cắt đế qua vùng giày ủng tương ứng với vùng gạch chéo hình 41 Nếu có lỗ đế đo giá trị d1, bỏ qua lỗ Đối với giày ủng làm hoàn toàn từ cao su polyme, đo thêm giá trị d hình 44 Kích thước tính milimét 8.2 Xác định độ bền xé đế Xác định độ bền xé đế ngồi khơng phải da theo phương pháp A ISO 34 - : 2004 Mẫu thử phải lấy theo chiều ngang so với trục dọc vùng thắt mẫu giày ủng, 8.3 Xác định độ bền mài mòn đế ngồi Xác định độ bền mài mòn đế ngồi khơng phải da theo phương pháp A ISO 4649 : 2002 (với lực thẳng đứng 10 N khoảng cách mài mòn 40 m) Mẫu thử lấy từ chỗ đế 8.4 Xác định độ bền uốn đế 8.4.1 Phép thử độ cứng 8.4.1.1 Thiết bị, dụng cụ Thiết bị thử bao gồm: 8.4.1.1.1 Tấm nhẵn có lề kim loại, gắn chặt với bệ cứng 8.4.1.1.2 Thiết bị kẹp, dùng để gắn phần trước giày ủng thử vào bệ cứng 8.4.1.1.3 Cảm biến, đo lực khoảng N đến 50 N, với độ xác ± %, gắn định vào có lề khoảng cách 315 mm tính từ lề 8.4.1.2 Chuẩn bị mẫu thử Sử dụng giày ủng nguyên làm mẫu thử Chọn giày ủng cỡ trung bình Nó thơng thường cỡ 42 theo hệ Pháp/ cỡ theo hệ Anh cỡ 39 theo hệ Pháp/ cỡ theo hệ Anh Đánh dấu trục dọc giày ủng, XY, theo phương pháp mô tả 5.3.2 Đường thẳng uốn định nghĩa đường thẳng vuông góc với trục dọc giày ủng qua điểm phần ba đường XY tính từ điểm X mũi Đường thẳng uốn đường AC (xem hình 45) 8.4.1.3 Qui trình thử Kẹp phần đầu mẫu giày ủng vào bệ cứng cách sử dụng khối cứng (tương đương với phần đầu phom giày) cho đường thẳng uốn gấp AC thẳng hàng với trục lề phảng (8.4.1.1.1), xem hình 45 Gờ mép khối cứng phải đặt vị trí 10 mm phía trước đường uốn gấp (A-C hình 46) CHÚ THÍCH Khi phần trước giày cố định gót khơng chạm vào nhẵn Đo góc uốn gấp lực (30 ± 0,5) N tác dụng lên mặt có lề (8.4.1.1.1) khoảng cách 315 mm tính từ tâm lề (xem hình 47) Lực 30 N tác dụng theo cách tăng lên từ từ với tốc độ tăng (100 ± 10) mm/phút Có thể cho thêm chất bơi trơn gót giày ủng để phép thử dễ dàng Hình 45 – Vị trí đường uốn gấp đế Kích thước tính milimét Chú giải Đường thẳng uốn gấp Hình 46 – Vị trí giày ủng máy thử 8.4.1.4 Tiêu chuẩn lựa chọn Giày ủng mà góc tác dụng lực nhỏ 45° so với đường nằm ngang không chịu phép thử uốn gấp mô tả 8.4.2 Kích thước tính milimét 8.4.2 Phép thử uốn gấp 8.4.2.1 Thiết bị, dụng cụ 8.4.2.1.1 Thiết bị thử họa hình 48 Mẫu thử phải dẫn hướng cho mặt bị uốn cong góc 90° quanh trục có bán kính 15 mm Kích thước tính milimét Hình 48 - Thiết bị thử độ bền uốn đế ngồi 8.4.2.1.2 Dụng cụ cắt, minh họa hình C.2 ISO 5423 : 1992 8.4.2.1.3 Thiết bị đo phóng đại, có khả phóng đại xác đến 0,1 mm 8.4.2.2 Chuẩn bị mẫu thử Lấy phần đế giày ủng tách khỏi mũ giày ủng làm mẫu thử Xác định đường uốn gấp mô tả 8.4.1.2 Đánh dấu điểm để sau gài dụng cụ cắt vào sau: Tìm trung điểm đường AC, sau xác định vân đế liền kề gần trung điểm đường AC tốt Đánh dấu đường đế vân đế (xem hình 49) Kích thước tính milimét Hình 49 - Vết rạch đế 8.4.2.3 Cách tiến hành Đảm bảo thiết bị thử (8.4.2.1.1) vị trí chưa uốn gấp (xem hình 48) kẹp chặt mẫu thử vào thiết bị thử cho đường uốn gấp AC song song với đường tâm trục cắt điểm đánh dấu 8.4.2.2 phía tâm trục Điều chỉnh thiết bị thử mẫu thử bị uốn gấp lớn nhất, trạng thái mở rộng bị kéo căng Tạo vết rạch đơn điểm đánh dấu theo 8.4.2.2 Iưỡi cắt dụng cụ cắt (8.4.2.1.2) song song với đường uốn gấp AC Dụng cụ cắt phải cắt qua toàn độ dày đế xuyên vào đế lớp tương đương Nếu có nhiều vật liệu cấu thành đế, phải thực vết rạch khác, phải tránh không cắt vào vùng cách 15 mm so với đường mép đế Đo chiều dài bên vết cắt bề mặt mẫu thử dụng cụ đo phóng đại (8.4.2.1.3) Tiến hành 30 000 chu kỳ trạng thái uốn cực đại với mẫu thử trải qua biến dạng số lần uốn gấp không đổi 135 chu kỳ/phút 150 chu kỳ/phút Khi hoàn thành 30 000 chu kỳ, thiết bị thử khơng vị trí bị uốn gấp hồn toàn Sau 30 000 chu kỳ, đo chiều dài vết cắt bề mặt mẫu thử dụng cụ đo phóng đại (8.4.2.1.3) Sự phát triển vết cắt = (chiều dài vết cắt sau thử) - (chiều dài vết cắt ban đầu) 8.5 Xác định độ thuỷ phân đế Xác định độ thuỷ phân theo phụ lục C ISO 5423 : 1992, sau chuẩn bị điều hoà theo phụ lục E tiêu chuẩn Mẫu thử phải bao gồm lớp vải, có độ dày (3 ± 0,2) mm điều hoà sơ (23 ± 2) °C, trước thử 8.6 Xác định độ chịu nhiên liệu đốt lò (FO) 8.6.1 Phương pháp chung 8.6.1.1 Dung dịch thử Sử dụng 2, 2, 4- trimetylpentan, loại thuốc thử thơng dụng 8.6.1.2 Chuẩn bị mẫu thử Từ đế ngồi cắt hai miếng hình tròn có đường kính (16 ±1) mm độ dày (4 ± 0,5) mm thử hai mẫu lúc Đối với loại đế nhiều lớp, khơng thể lấy mẫu thử có độ dày mm từ lớp đặc cắt mẫu thử gồm phần lớp mở rộng 8.6.1.3 Qui trình thử Tiến hành theo qui trình chung nêu điều 8.2 ISO 1817: 1999 Nhúng mẫu thử vào chất lỏng thử (8.6.1.1) nhiệt độ (23 ± 2) °C khoảng thời gian (22 ± 0,25) Xác định độ tăng thể tích mẫu thử phương pháp đo thể tích Nếu mẫu thử co lại nhiều 0,5 % hay tăng độ cứng lên 10 đơn vị độ cứng Shore A xác định theo phương pháp nêu EN ISO 868 lấy mẫu thử khác, nêu 8.6.2.2 thử theo điều 8.6.2.3 8.6.2 Phương pháp thử độ co hay độ cứng vật liệu làm đế 8.6.2.1 Dung dịch thử Sử dụng dung dịch mô tả 8.6.1.1 8.6.2.2 Chuẩn bị mẫu thử Lấy mẫu thử có chiều rộng danh định 25 mm chiều dài danh định 150 mm từ đế giày ủng giảm độ dày tổng tới (3 ± 0,2) mm cách mài mỏng làm phẳng 8.6.2.3 Qui trình thử Nhúng mẫu thử dung dịch thử nhiệt độ (23 ± 2) °C khoảng thời gian (22 ± 0,25) Loại bỏ dung dịch thừa giấy thấm xác định phát triển vết cắt mẫu thử sau 150 000 chu kỳ theo phương pháp nêu phụ lục C TCVN 6411: 1998 (ISO 4643: 1992) 8.7 Xác định độ bền với nhiệt tiếp xúc nóng 8.7.1 Thiết bị, dụng cụ CHÚ THÍCH Sự lắp ráp thiết bị minh họa hình 50 CẢNH BÁO Hơi độc từ số đế giày ủng thử nên cần phải đặt thiết bị nơi thông gió tốt 8.7.1.1 Thân hình trụ đồng, giống đầu mỏ hàn có khối lượng (200 ± 20) g có đầu thu nhỏ thành mặt phẳng hình vng với cạnh có kích thước (25,5 ± 0,1) mm Thân đồng có Iỗ thơng dọc theo đường tâm với đường kính 6,5 mm, kéo dài đến điểm cách bề mặt làm việc ngồi đầu hình vuông mm để dùng cho thiết bị đo nhiệt độ Các kích thước khác thân nêu hình 51 8.7.1.2 Khối gia nhiệt kim loại, có khối lượng (530 ± 500) g bao phủ phần trụ thân đồng Khối gia nhiệt gồm gia nhiệt điện trở thiết bị điều khiển (cơng tắc đóng/mở thích hợp) để gia nhiệt sơ cho thân đồng đến nhiệt độ mong muốn nào, tối đa 400 °C Các kích thước khối gia nhiệt nêu hình 51 8.7.1.3 Thiết bị đo, để đo nhiệt độ bên thân đồng, gần với đầu hình vng 8.7.1.4 Dụng cụ nâng hạ thân đồng, với khối gia nhiệt để đưa bề mặt tiếp xúc với mẫu thử, theo mặt phẳng ngang áp lực phân phối (20 ± 2) kPa 8.7.1.5 Bệ đỡ tự chỉnh, có đường kính phù hợp để đỡ mẫu thử trì áp lực khơng đổi lên 8.7.1.6 Bộ đỡ có bàn lề với bề mặt cách nhiệt, có bề mặt thân đồng nằm lên gia nhiệt chuyển động sang bên thân đồng hạ xuống mẫu thử 8.7.1.7 Trục, có đường kính (10 ± 1) mm Hình 50 - Thiết bị thử độ bền với nhiệt tiếp xúc nóng Hình 51 - Thân đồng khối gia nhiệt 8.7.2 Chuẩn bị mẫu thử Cắt mẫu thử có bề rộng (30 ± 2) mm chiều dài 70 mm (tối thiểu) từ đế cần, cắt bỏ vân Việc thử thực phần thắt, nơi thơng thường khơng có vân đế Tuy nhiên, việc bỏ vân đế dẫn đến cắt bỏ lớp đế, cần thiết phải lấy mẫu thử từ vùng thắt 8.7.3 Cách tiến hành Bật khối gia nhiệt với thân đồng nằm đỡ cách ly đặt mẫu thử lên bệ đỡ với mặt hướng lên Phủ mẫu thử nhơm lá, để tránh bị nhiễm bẩn từ thân đồng gia nhiệt, sử dụng miếng nhôm cho lần thử Khi nhiệt độ thân đồng vượt 300 °C, tách khối gia nhiệt để nhiệt độ giảm xuống đến (300 ± 5) °C với thân đồng nằm bệ đỡ cách ly Sau đó, chuyển dịch đỡ cách ly sang bên đặt thân đồng vào tâm mẫu thử cho mặt song song với mặt mẫu thử Để vị trí khoảng (60 ±1) giây mà không kết nối khối gia nhiệt lại sau thay mẫu đỡ Tháo nhơm để mẫu thử nguội thời gian 10 phút kiểm tra phần gia nhiệt bề mặt mơ tả 8.7.4 8.7.4 Phương pháp đánh giá Đánh giá bề mặt mẫu thử mắt, hư hỏng nóng chảy, hố than, vết rạn trước sau uốn Ghi lại kiểu mức độ hư hỏng Đối với đế da ghi lại vết hoá than hay vết rạn hạn chế lớp mặt cật xem xuyên thủng vào mô mạch THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Martindale machine: J.Text Inst 1942 : 33, T151 [2] ISO 5725 - , Accuracy (trueness and precision) of measurement methods and results - Part 2: Basic method for the determination of repeatability and reproducibility of a standard measurement method [3] ENV 13005, Guide to the uncertainly of measurement (GUM) MỤC LỤC Lời nói đầu …………………………………………………………………………………………… Phạm vi áp dụng ………………………………………………………………………………… Tài liệu viện dẫn ………………………………………………………………………………… Thuật ngữ định nghĩa ………………………………………………………………………… Lấy mẫu điều hoà …………………………………………………………………………… Phương pháp thử cho giày ủng nguyên ………………………………………………… 5.1 Đặc điểm egonomi đặc trưng ………………………………………………………………… 5.2 Xác định độ bền mối ghép mũ giày ủng/đế lớp đế ………………………… 5.3 Xác định chiều dài bên mũi ………………………………………………… 5.4 Xác định độ bền va đập ……………………………………………………………………… 5.5 Xác định độ bền nén …………………………………………………………………………… 5.6 Xác định độ bền ăn mòn ……………………………………………………………………… 5.7 Xác định độ kín giày ủng ………………………………………………………………… 5.8 Xác định phù hợp kích thước lót độ bền chống đâm xuyên đế giày …… 5.9 Xác định độ bền uốn lót chống đâm xuyên …………………………………………… 5.10 Xác định điện trở ……………………………………………………………………………… 5.11 Xác định độ cách điện ……………………………………………………………………… 5.12 Xác định độ cách nhiệt ……………………………………………………………………… 5.13 Xác định độ cách lạnh ……………………………………………………………………… 5.14 Xác định độ hấp thụ lượng vùng gót …………………………………………… 5.15 Xác định độ bền nước giày ủng nguyên ……………………………………… 5.16 Xác định độ bền va đập chi tiết bảo vệ xương bàn chân …………………………… 5.17 Xác định khả hấp thụ xung động vật liệu bảo vệ mắt cá chân lắp bên mũ giày ủng ……………………………………………………………………………………………… Phương pháp thử cho mũ giày ủng, lót mũ lưỡi gà ……………………………………… 6.1 Xác định độ dày mũ giày ủng …………………………………………………………… 6.2 Đo độ cao mũ giày ủng …………………………………………………………………… 6.3 Xác định độ bền xé mũ giày ủng, lót mũ lưỡi gà …………………………………… 6.4 Xác định đặc tính kéo vật liệu làm mũ giày ủng ……………………………………… 6.5 Xác định độ bền uốn mũ giày ủng ……………………………………………………… 6.6 Xác định độ thấm nước …………………………………………………………………… 6.7 Xác định độ hấp thụ nước ……………………………………………………………… 6.8 Xác định hệ số nước …………………………………………………………………… 6.9 Xác định giá trị pH …………………………………………………………………………… 6.10 Xác định độ thuỷ phân mũ giày ủng ………………………………………………… 6.11 Xác định hàm lượng Crom VI ……………………………………………………………… 6.12 Xác định độ bền mài mòn lót mũ lót giày ủng …………………………………… 6.13 Xác định độ thấm nước hấp thụ nước mũ giày ủng …………………………… 6.14 Xác định độ bền cắt mũ giày ủng …………………………………………………… Phương pháp thử cho đế lót mặt …………………………………………………… 7.1 Xác định độ dày đế ……………………………………………………………… 7.2 Xác định độ hấp thụ nước độ giải hấp đế lót mặt ……………………… 7.3 Xác định độ bền mài mòn đế …………………………………………………… Phương pháp thử cho đế ……………………………………………………………… 8.1 Xác định độ dày đế ……………………………………………………………… 8.2 Xác định độ bền xé đế …………………………………………………………… 8.3 Xác định độ bền mài mòn đế ngồi …………………………………………………… 8.4 Xác định độ bền uốn đế ………………………………………………………… 8.5 Xác định độ thủy phân đế ………………………………………………………… 8.6 Xác định độ chịu nhiên liệu đốt lò (FO) ……………………………………………………… 8.7 Xác định độ bền với nhiệt tiếp xúc nóng …………………………………………………… Thư mục tài liệu tham khảo ………………………………………………………………………… ... cầu qui định TCVN 7652: 2007 (ISO 20345: 2004), TCVN 7653: 2007 (ISO 20346: 2004) TCVN 7654: 2007 (ISO 20347: 2004) công việc đặc biệt có liên quan đến tiêu chuẩn giày ủng (ví dụ EN ISO 17249,... xích) Thuật ngữ định nghĩa Trong tiêu chuẩn áp dụng thuật ngữ định nghĩa nêu TCVN 7652 : 2007 (ISO 20345 2004), TCVN 7653 : 2007 (ISO 20346 : 2004) TCVN 7654 : 2007 (ISO 20347 : 2004) Lấy mẫu điều.. .ISO 3 4-1 : 2004, Rubber, vulcanized or thermoplastic - Determination of tear strength - Part 1: Trouser angle and crescent test pieces (Cao su lưu hoá hay nhiệt dẻo - Xác định độ bền xé - Phần