đồ án thiết kế hệ dẫn động tời kéo bánh răng trụ răng thẳng răng nghiêng

Phần 1. Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền I. Chọn động cơ.................................................................................4 II. Phân phối tỷ số truyền..................................................................6 III. Xác định công xuất, momen, số vòng quay trên các trục............6Phần 2. Thiết kế các bộ truyền I. Thiết kế bộ truyền đai .................................................................8 1. Chọn loại đai .............................................................................8 2. Xác định một số thông số bộ truyền...........................................8 3. Xác đinh tiết diện đai..................................................................9 4. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dung lên trục.................10 5. Thống kê các thông số bộ truyền..............................................10II. .Thiết kế bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc....................11 1. Chọn vật liệu .............................................................................11 2. Xác định ứng xuất cho phép......................................................11 1. Tính chọn một số thông số bộ truyền cấp nhanh......................14 a. Xác định khoảng cách trục........................................................14 b. Xác định một số thông số ăn khớp............................................15 c. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc......................................16 d. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.............................................18 e. Kiểm nghiệm quá tải.................................................................20 f. Các thông số bộ truyền cấp nhanh.............................................20 4. Tính chọn một số thông số bộ truyền cấp nhanh......................22 a. Xác định khoảng cách trục.......................................................22 b. Xác định một số thông số ăn khớp...........................................23 c. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.....................................24 d. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn............................................26 e. Kiểm nghiệm quá tải................................................................28 f. Các thông số bộ truyền cấp chậm........................................29 Phần 3. Tính thiết kế trục, then, ổ, khớp nối. - 2 - Đồ án môn học Chi Tiết Máy I. Thiết kế trục.................................................................................341. Vật liệu chế tạo trục ....................................................................342. Thiết kế trục.................................................................................343. Kiểm nghiệm trục........................................................................43 II. Tính chọn then..............................................................................481. Chọn then.....................................................................................482. Kiểm nghiệm mối ghép the.........................................................49 III. Tính chọn ổ.................................................................................501. Chọn ổ lăn.....................................................................................512. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ .................................................51 IV. Tính chọn khớp nối......................................................................52 1. Chọn nối trục vòng đàn hồi........................................................52 2. Kiểm nghiệm đIều kiện bền của vòng đàn hồi và chốt.............54Phần IV. Kết cấu vỏ hộp và các chi tiết HGT. I. Vỏ hộp giảm tốc................................................................................551. Vật liệu..............................................................................................552. Kết cấu và kích thớc cơ bản..............................................................55II. Các chi tiét trong HGT.....................................................................59Phần V. Lắp gép, bôi trơn, điều chỉnh.I. Lắp gép................................................................................................621.Xác định và chọn kiểu lắp...................................................................622.phơng pháp lắp ráp HGT.....................................................................63II. Bôi trơn..............................................................................................631. BôI trơn trong HGT............................................................................652.BôI trơn ổ lăn.......................................................................................663. Chọn chi tiết bôI trơn........................................................................66III. Điều chỉnh........................................................................................671. ĐIều chỉnh ăn khớp bánh răng...........................................................672. ĐIều chỉnh khe hở ổ lăn.....................................................................68Tài liệu tham khảo.......................................................................................68

Mục lục

Trang

Phần 1 Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền

I Chọn động cơ 4

II Phân phối tỷ số truyền 6

III Xác định công xuất, momen, số vòng quay trên các trục 6

Phần 2 Thiết kế các bộ truyền I Thiết kế bộ truyền đai 8

1 Chọn loại đai 8

2 Xác định một số thông số bộ truyền 8

3 Xác đinh tiết diện đai 9

4 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dung lên trục 10

5 Thống kê các thông số bộ truyền 10

II .Thiết kế bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc 11

1 Chọn vật liệu 11

2 Xác định ứng xuất cho phép 11

1 Tính chọn một số thông số bộ truyền cấp nhanh 14

a Xác định khoảng cách trục 14

b Xác định một số thông số ăn khớp 15

c Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc 16

d Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn 18

e Kiểm nghiệm quá tải 20

f Các thông số bộ truyền cấp nhanh 20

4 Tính chọn một số thông số bộ truyền cấp nhanh 22

a Xác định khoảng cách trục 22

b Xác định một số thông số ăn khớp 23

c Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc 24

d Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn 26

e Kiểm nghiệm quá tải 28

f Các thông số bộ truyền cấp chậm 29

Phần 3 Tính thiết kế trục, then, ổ, khớp nối I Thiết kế trục 34

1 Vật liệu chế tạo trục 34

2 Thiết kế trục 34

3 Kiểm nghiệm trục 43

II Tính chọn then 48

1 Chọn then 48

2 Kiểm nghiệm mối ghép the 49

III Tính chọn ổ 50

1 Chọn ổ lăn 51

2 Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ 51

IV Tính chọn khớp nối 52

1 Chọn nối trục vòng đàn hồi 52

2 Kiểm nghiệm đIều kiện bền của vòng đàn hồi và chốt 54

Phần IV Kết cấu vỏ hộp và các chi tiết HGT. I Vỏ hộp giảm tốc 55

1 Vật liệu 55

2 Kết cấu và kích thớc cơ bản 55

II Các chi tiét trong HGT 59

Phần V Lắp gép, bôi trơn, điều chỉnh. I Lắp gép 62

1.Xác định và chọn kiểu lắp 62

2.phơng pháp lắp ráp HGT 63

II Bôi trơn 63

1 BôI trơn trong HGT 65

2.BôI trơn ổ lăn 66

3 Chọn chi tiết bôI trơn 66

III Điều chỉnh 67

1 ĐIều chỉnh ăn khớp bánh răng 67

2 ĐIều chỉnh khe hở ổ lăn 68

Tài liệu tham khảo 68

Phần I Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền

I- Chọn động cơ.

1-xác định công suất động cơ

Pct là công suất cần thiết trên trục động cơ (kW).

Pt là công suất tính toán trên trục máy công tác (kW)

 là hiệu suất truyền động của bộ truyền

nên động cơ dẫn động dợc xem nh làm việc trong chế độ dài hạn với tải trọngthay đổi và Pt đợc tính theo Ptđ

Pt = Ptđ

Ptd = 2

2 1

2

2 02 1

2

t t

t p t

Trong đó: D là hiệu suất của bộ truyền Đai.

OL là hiệu suất của một cặp ổ lăn

BR là hiệu suất của bộ truyền HGT răng trụ 2 cấp

N là hiệu suất của khớp nối

Trong đó : nsb: số vòng quay sơ bộ hợp lý của động cơ

nlv: số vòng quay của trục tang kéo

9 , 0 60000

60000

II- Phân phối tỷ số truyền

2- Phân phối tỷ số truyền của hệ dẫn động Ut cho các bộ truyền

= 2,210

Từ bảng 3.1 phân phối tỉ số truyền cho các cấp bánh răng trong hộp giảm tốc :

Tỷ số truyền của cặp bánh răng cấp nhanh U1 = 4,32

Tỷ số truyền của bộ truyền cấp chậm U2= 2,78

III- Xác định công suất, mômen và số vòng quay trên các trục.

Dựa vào công suất cần thiết Pct của động cơ và sơ đồ của hệ thống dẫn động ta tính đợc trị số công suất ,mômen và số vòng quay trên các trục

PI= Pct.kn.ôl

PI= 4,3451.0,99.0,99 = 4,0866 [kw]

nI =

210 , 2

8 , 149326

Phần II thiết kế các bộ truyền

I-Thiết kế bộ truyền đai.

1-Chọn loại đai.

Căn cứ vào yêu cầu của bộ truyền, chon loại đai vải cao su vì các đặc tính : có độ

bền mỏi và bền mòn cao, đàn hồi tốt, ít bị ảnh hởng của độ ẩm và sự thay đổi của nhiệt độ, …

b-Khoảng cách trục:

Với đai vải cao su truyền vận tốc trung bình :

Khoảng cách trục : a = 2(d1+d2)

c-Chiều dài đai:

Chiều dài đai đợc tính :

L=2a+0,5(d1+d2)+ 

 

2 1 2

3-Xác định tiết diện đai.

a- Chiều dày đai :

Để hạn chế ứng suất cuốn sinh ra trong đai và tăng tuổi thọ cho đai thì :

Cv = 1- kv.(0,01v2-1)

Với đai vảI cao su : kv = 0,04

 Cv = 0,9829-Co : Hệ số ảnh hởng của vị trí bộ truyền trong không gianvà phơng pháp căng đai Bảng 4.12/T1 với đai thờng đặt nằm ngang chon : Co = 1

Thay các giá trị vào công thức trên ta có :

[F]o = 2,1442

Theo tiêu chuẩn bảng 4.1/T1 chọn : b =50 [mm]

c-Tiết diện đai :

A = b. = 200 [mm]

d-chiều rộng đai :

Tra bảng 26.16/T2 chọn đợc B = 63 [mm]

4-Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục

a-Lực căng ban đầu:

5-Bảng tóm tắt các thông số của bộ truyền đai

S

K K Z

0 lim



[F ] =

F

Fc FL xF s R F

S

K K K Y

0 lim



.Trong đó : ZR- Hệ số xêt đến độ nhám của mặt răng làm việc

Zv- Hệ số xét đến ảnh hởng của vận tốc vòng

KxH- Hệ số xét đến ảnh hởng của kích thớc bánh răng

YR- Hệ số xét đến ảnh hởng của độ nhám mặt lợn chân răng

Ys- Hệ số xét đến ảnh hởng của vật liệu đối với tập chung ứng suất

KxF- Hệ số xét đến kích thớc của bánh răng ảnh hởng đến độ bền uốn

KFc- Hệ số xét đến ảnh hởng đặt tải vì bộ truyền quay một

Chiều nên K Fc = 1.

KHL,KFL-Hệ số tuổi thọ

SH,SF- Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn

0 Hlim- ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở

0 Flim- ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở

Khi thiết kế sơ bộ lấy Z R Z v K xH = 1 và Y R Y s K xF = 1, do đó công thức ứng suất cho

phép là:

[H] =

H

HL H

S

K

0 lim



[F ] =

F

Fc FL F

S

K

K

0 lim



.Chọn độ rắn bánh răng nhỏ HB1=245 Mpa

 0 Hlim1 = 2.HB 1+70 = 2.245 + 70 = 560 [Mpa]

NHE = 60.c.(Ti/TMax)3.ni.ti

NHE2 = 60.c.n1/u1.ti.((Ti/TMax)3.Với c, n, t lần lợt là số lần ăn khớp trong một phút, số vòng quay trong một phút,

tổng số giờ làm việc của bánh răng đang xét

Thay số tính ra ta có:

NHE1 > NHO1 nên lấy hệ số tuổi thọ KHL1 = 1

NHE 2> NHO2 nên lấy hệ số tuổi thọ KHL2 = 1

NFE 1> NFO1 nên lấy hệ số tuổi thọ KFL1 = 1

NFE 2> NFO2 nên lấy hệ số tuổi thọ KFL2 = 1

Từ các số liệu trên ta xác định đợc ứng suất cho phép

[H]’ =

H

HL H

S

K

0 lim



 [H]’1=

H

HL H

S

K

0 lim

S

K

0 lim



= 5301,1.1= 481,8 [Mpa]

Với bộ truyền cấp nhanh bánh răng trụ răng thẳng nên ứng suất tiếp xúc cho phép

là giá trị nhỏ hơn trong hai giá trị [H]1’ và [H]2’ vậy ứng suất tiếp xúc cho phép là: [H] = 481,8 [Mpa]

Với bộ truyền cấp chậm dùng bánh răng trụ răng thẳng, do đó :

[H] = 1/2([H]’1 +[H]’2) = 495,4 [MPa]

[F ]’ =

F

Fc FL F

S

K

K

0 lim

S

K

K

0 lim



=4141,75.1.1=236,5 [Mpa]

• xác định ứng suất quá tải cho phép.

Với bánh răng đợc tôi cải thiện thì :

[H]max= 2,8.ch2 = 2,8.450 =1260 [Mpa]

[F1]max= 0,8.ch1 = 0,8.580 = 464 [Mpa].

[F2]max= 0,8.ch2 = 0,8.450 = 360 [Mpa]

3-Tính bộ truyền cấp nhanh.

a-xác định sơ bộ khoảng cách trục a w :

Ta có :

aw1 = Ka.(U1+1)3

1 2

1 ][

ba H

TI- Momen xoắn trên trục bánh chủ động, TI = 60498,3 [Nmm]

bánh răng đối với ổ và hệ số 1d

1d= 0,53.ba.(U1+1)

Tra bảng 6.6/1/ ta chọn ba = 0,3

 bd = 0,53.0,3(4,32+1) = 0,8458Tra bảng 6.7/T1/ trang 98 đợc KH= 1,1268 (Nội suy).

 aw2 = 160,5464[mm]

Chọn : aw2 = 160[mm]

b-xác định các thông số ăn khớp:

m= (0,010,02)aw2 = (0,010,02).160= 1,6  3,2.Theo bảng 6.8/T1/ chọn môđun pháp m = 2,5

• xác định số răng bánh nhỏ

Vì răng thẳng nên ta có : Z1=

) 1 32 , 4 ( 5 , 2

160 2 )

1 1 (

a w

= 24,06Chọn Z1 = 24 răng

5 , 2 2



t

Z m

= 158,75 [mm].Với Zt là tổng số răng

Tính lại tỷ số truyền :

U1=

24

1031

1000

127 1183 , 0 1000

20 cos 5 , 2 127

2

cos

c-Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên bề mặt răng của bộ truyền phải thoả mãn điều kiện sau:

1 2

2

.

) 1 (

2

w w

H II

d U b

U K T

cos

1 2

12,388,1cos

112,388,1

2 1

w w H

K K T

d b V

2

160 2 1

2 1

Với V là vận tốc vòng :V=

60000

465 480 , 60 14 , 3 60000

. 1



d w n I

= 0,2025 [m/s].Với V= 0,2025 < 2 m/s tra bảng 6.13/1/ ta chọn cấp chính xác về mức làm việc

w w H

K K T

d b V

2

.

04 , 1 39 , 60498

2

480 , 60 60 5397 , 0

1,013

 KH = KH.KH.KHv = 1,04.1.1,013= 1,054

1 1

1

.

) 1 (

2

w w

H I

d U b

U K

) 480 , 60 (

32 , 4 60

) 1 32 , 4 (

054 , 1 3 , 60498

2 , 428 62

,

433





d-Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:

Để đảm bảo độ bền uốn cho răng, ứng suất uốn sinh ra tại chân răng không vợt quá một trị số cho phép:

m d b

Y Y Y K T

w w

F F

II

.

.

2

2 2

Y

Y



[F2]Trong đó : TII- Momen xoắn trên trục bánh chủ động 3

m- môđun pháp

bw- Chiều rộng vành răng

Y- Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

Y = 0 , 59

1,7

1 1

w w F

K K T

d b V

2

w w F

K K T

d b V

2

.

=1+2.1311732,136.54,75.77.1,,17659 .1= 1,029

 KF = KF KF KFv = 1,176.1.1,029 = 1,2 VËy øng suÊt uèn trªn b¸nh 3

F1 =

m d b

Y Y Y K T

w w

F F

II

.

.

2

2 2

53 , 3 38 , 48

1

2 1

F

F F

thêng lÊy YR= 1

Ys- Hệ số kể đến độ nhạy của vật liệu đối với sự tập trung ứng

e-Kiểm nghiệm quá tải:

Khi làm việc bánh răng có thể quá tải khi mở máy vì vậy ta cần phải kiểm nghệm quá tải khi nở máy, với hệ số quá tải là:

T

T T

.Cần kiểm nghiệm răng về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cực đại

Để tránh biến dạng d hoặc gẫy dòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại không vợc ứng suất suất cho phép

Hmax= H K qt  [H]max

Hmax= H K qt = 428,2 1 , 4 =506,6 [Mpa]

Vậy Hmax= 506,6 < [Hmax]=1260 [Mpa]

Để tránh biến dạng d hoặc phá hỏng tĩnh mặt lợn chân răng, ứng suất cực đại Fmaxtại mặt chân răng không đợc vợt quá một trị số cho phép

Fmax = F.Kqt  [F]max

F1max = F1.Kqt = 48,38.1,4 =67,7 [Mpa]

F2max = F2.Kqt = 44,7.1,4 = 62,6 [Mpa]

Vậy F1max = 67,7 < [F1]max = 360 [Mpa]

F2max = 62,6< [F2]max = 464[Mpa]

5 , 2 2

[mm]

lấy aw= 160 mm

-Xác định đờng kính chia d.

d1= m.z1 = 2,5.24 =60 [mm]

20 cos 5 , 2 127

2

cos

ba H

TII- Momen xoắn trên trục bánh chủ động, TI = 248389,73 [Nmm]

KH- Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều

bánh răng đối với ổ và hệ số 1d

1d= 0,53.ba.(U2+1)

Tra bảng 6.6/1/ ta chọn ba = 0,3

 bd = 0,53.0,3(2,78+1) = 0,8013Tra bảng 6.7/T1/ trang 98 đợc KH= 1,0501(Nội suy).

10 cos 160 2 ) 1 1 (

cos

= 33,34Chọn Z3 = 33 răng

c- Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.

ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên bề mặt răng của bộ truyền phải thoả mãn điều kiện sau:

3 2

2

.

) 1 (

2

w w

H II

d U b

U K T

cos

Víi

103

124

12,388,1cos

112,388,1

2 1

w w H

K K T

d b V

2

160 2 1

2 1

. 1

w w H

K K T

d b V

2

.

04 , 1 39 , 60498

2

480 , 60 60 5397 , 0

1,013

 KH = KH.KH.KHv = 1,04.1.1,013= 1,054.

H = ZM.ZH.Z 2

1 1

1

.

) 1 (

2

w w

H I

d U b

U K

) 480 , 60 (

32 , 4 60

) 1 32 , 4 (

054 , 1 3 , 60498

2 , 428 62

,

433





d-Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.

Để đảm bảo độ bền uốn cho răng, ứng suất uốn sinh ra tại chân răng không vợt quá một trị số cho phép:

m d b

Y Y Y K T

w w

F F

II

.

.

2

2 2

Y

Y



[F2]Trong đó : TII- Momen xoắn trên trục bánh chủ động 3

khi tính về uốn.

KFv = 1 +



 F F II

w w F

K K T

d b V

2

w w F

K K T

d b V

2

Y Y Y K T

w w

F F

II

.

.

2

2 2

53 , 3 38 , 48

1

2 1

F

F F

e-Kiểm nghiệm quá tải.

Khi làm việc bánh răng có thể quá tải khi mở máy vì vậy ta cần phải kiểm nghệm quá tải khi nở máy, với hệ số quá tải là:

T

T T

.Cần kiểm nghiệm răng về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cực đại

Để tránh biến dạng d hoặc gẫy dòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại không vợc ứng suất suất cho phép

Hmax= H K qt  [H]max

Hmax= H K qt = 428,2 1 , 4 =506,6 [Mpa]

Vậy  Hmax = 506,6 < [ Hmax ]=1260 [Mpa].

Để tránh biến dạng d hoặc phá hỏng tĩnh mặt lợn chân răng, ứng suất cực đại Fmaxtại mặt chân răng không đợc vợt quá một trị số cho phép

Fmax = F.Kqt  [F]max

F1max = F1.Kqt = 48,38.1,4 =67,7 [Mpa]

F2max = F2.Kqt = 44,7.1,4 = 62,6 [Mpa]

Vậy F1max = 67,7 < [ F1 ] max = 360 [Mpa]

 F2max = 62,6< [ F2 ] max = 464[Mpa].

) 92 33 (

5 , 2 cos 2

.2

Phần III thiết kế trục, then, ổ trục, khớp nối.

I Thiết kế trục.

1 chọn vật liệu chế tạo trục

Các trục thiết kế đều nằm trong hộp giảm tốc và chịu tải trọng trung bình nên ta dùng thép 45, tôi cải thiện, có : Giới hạn bền :  = 850 [Mpa] , ứng suất xoắn cho phép  = (12…20) [Mpa]

2 Thiết kế trục.

a) Tính sơ bộ đờng kính trục:

(II) (I) (III)

Đờng kính trục đợc tính sơ bộ theo mô men xoắn :

dK= 3

] [

2 ,

k

T

Trong đó: dk- Đờng kính trục thứ k

[]- Mômen xoắn cho phép, chọn [] = 17 [Mpa]

Tk- Mômen xoắn trên trục thứ k

Theo phần trớc : (Đã tính lại theo tỉ số truyền thc tế )

2 ,

66 , 379 61

= 26,233 [mm], chọn dsb1 = 26 [mm]

 dsb2 = 3

] [

2 ,

67 , 354 250

= 41,914 [mm], chọn dsb2= 41 [mm]

 dsb3 = 3

] [

2 ,

22 , 329 663

= 57,998[mm], chọn dsb3= 57 [mm]

b)xác định khoảng cách các may ơ, ổ, khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:

 Trục I :

dT

(T) ( M y )

(717)

F y13 (787)

(1378) z

[3]

F k§ (717)

+ Mô men uốn tổng : M1j = 2

1 2

*) Tính đ ờng kính trục tại các tiết diện :

Đờng kính trục tại các tiết diện tính theo công thức :

d1j =3 1

] [ 1 ,

j td M

Với []-ứng suất cho phép của thép chế tạo trục tra bảng 10.5/T1 có :[] = 67 [MPa]

Ta tính đợc : d10 = 0 [mm] ;d11 = 20,479 [mm] ;d12 = 30,382 [mm] ;d13 = 0 [mm]

Để dễ chế tạo trục và chọn ổ lăn ta lấy đờng kính 2 ngõng trục lắp với ổ lăn bằnh nhau :d10 = d11 = 30 [mm]

(Vì đờng kính chân bánh răng [12] :df12 = 54,3 [mm] >> 30[mm] nên không chế tạo liền trục )

Đờng kính đoạn trục lắp với bánh răng : d12 = 34 [mm]

Đờng kính đoạn trục lắp với bánh đai : d13 = 25 [mm]

(2030)

(787)

(3281) (4676)

*) TÝnh m« men uèn tæng vµ m« men t ¬ng ® ¬ng trªn c¸c tiÕt diÖn :

2 2

*) TÝnh ® êng kÝnh trôc t¹i c¸c tiÕt diÖn :

§êng kÝnh trôc t¹i c¸c tiÕt diÖn tÝnh theo c«ng thøc :

d2j =3 2

] [ 1 ,

j td M

Víi []-øng suÊt cho phÐp cña thÐp chÕ t¹o trôc tra b¶ng 10.5/T1 cã :[] = 55 [MPa]

F x31

F y31 x

y

[2]

[3]

(1306) (5927)

(2262) d=140mm

61 87

*) Tính mô men uốn tổng và mô men t ơng đ ơng trên các tiết diện :

3 2

*) Tính đ ờng kính trục tại các tiết diện :

Đờng kính trục tại các tiết diện tính theo công thức :

d3j =3 3

] [ 1 ,

j td M

Với []-ứng suất cho phép của thép chế tạo trục tra bảng 10.5/T1 có :[] = 50

[MPa]

Ta tính đợc : d30 = 49,605 [mm] ;d31 = 0 [mm] ;d32 = 48,614 [mm] ;d33 = 52,405 [mm]

Để dễ chế tạo trục ta lấy đờng kính đoạn trục lắp với bánh răng: d33 = 50[mm]

Đờng kính đoạn trục lắp với mayơ nửa khớp nối : d32 = 42 [mm]

Đờng kính đoạn trục lắp với ổ lăn :d30 = 45 [mm]

d) Kết cấu trục :

-Để phù hợp với sự phân bố tảI trọng trên trục và giảm tập trung ứng suất, đảm bảo các đIều kiện lắp ghép , đIều kiện về công nghệ chế tạo.Ta dùng kết cấu loại trục bậc có các đờng kính các đoạn trục đã xác định ở trên ở những chỗ có tiết diện trụcthay đổi (rãnh then, vai trục, gờ trục )làm góc lợn chuyển tiếp với bán kính góc lợn

nh trên bản vẽ chế tạo trục Để cố định ổ lăn trên mạt mút của trục dùng lỗ tâm có ren ( kích thớc xem hình vẽ )và làm gờ trục trên trục II để cố định bánh răng theo phơng dọc trục

a) Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi :

Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các thiết diện nguy hiểm thoả mãn điều kiện sau

Sj = 2 2

j j

j

s s

s s

 [s]