Vật liệu composite là vật liệu tổ hợp của hai hay nhiều vật liệu thành phần khác nhau về hình dạng hoặc thành phần hóa học nhằm tạo nên một vật liệu mới có tính năng vượt trội so với từng vật liệu thành phần.Vật liệu composite gồm ít nhất hai thành phần chính: Vật liệu nền và vật liệu bền.
QUI TRÌNH SẢN XUẤT SẢN PHẨM COMPOSITE I Vật liệu sản xuất sản phẩm Composite: Vật liệu composite vật liệu tổ hợp hai hay nhiều vật liệu thành phần khác hình dạng thành phần hóa học nhằm tạo nên vật liệu có tính vượt trội so với vật liệu thành phần.Vật liệu composite gồm hai thành phần chính: Vật liệu vật liệu bền - Vật liệu đề cập đến nhựa polyeste chưa bão hòa: Polyester resin, epoxy resin, silicon resin, furan resin, phenolic resin, vinyl ester, hybrid resin Tỷ lệ chất xúc tác 0.5 - 3% - Vật liệu bền: Thường gặp sản xuất sợi thủy tinh (glass fiber) + Vải sợi thủy tinh vô hướng (Chopped Strand Mat – CSM): Bốn loại vải thường gặp 300, 450, 600, 900 g/m2 + Vải Roving dệt (Woven Roving – WR): Ba loại thường gặp 360, 600, 800 g/m2 - Hình 1: Sợi CSM WR Vải Tissue: Là loại vải mỏng thường dùng sau lớp gelcoat để làm cầu nối liên kết lớp gelcoat với laminat Hình 2: Vải Tissue - Vật liệu lõi: Lantor coremat 1,2,3,4,5 mm Định lượng nhựa hấp thụ 600 – 650 g/m2/mm Hình 3: Lantor coremat Ngồi có: - Gelcoat: loại nhựa chế tạo đặc biệt để làm lớp áo sản phẩm composite Gelcoat tạo mặt ngồi nhẵn bóng có màu sắc làm nên vẻ đẹp sản phẩm bảo vệ lớp gia cường bên gelcoat có đặc tính lý cao hơn, chống thẩm thấu nước, chống xây xát, chống tia cực tím… Tỷ lệ chất xúc tác 1.5 - 3% Độ dày 0.6 – 0.75 mm cho mạn tàu, bồn chứa, 0.5 mm cho vị trí tiếp xúc với nước - Chất độn: + Clay, đất sét, thạch anh làm tăng thể tích + Kaoline (Cao lanh) tăng độ bền với mức thấp + Bột nhơm tăng tính dẫn nhiệt + Bột gỗ, mùn cưa tăng độ bền học song gây tính háo nước + Bột đá làm giảm độ dính + Silicic anhydride tăng độ dẻo + Bột thủy tinh dùng 50% trọng lượng thành phẩm + Amian tăng độ bền, tăng khả chịu lửa + Ciment nước thêm vào vật liệu làm tăng độ cứng - Chất xúc tác (Catalyst): hợp chất hóa học hòa trộn nhựa chưa no với tỷ lệ phù hợp để kích hoạt phản ứng kết nối ngang để làm cho nhựa đơng đóng rắn hồn tồn Hai loại thường gặp Trigonox V388, butanox M50 Hình 4: Chất xúc tác Trigonox V388 - Chất xúc tiến (Accelerator, promoter): Nhằm rút ngắn thời gian đơng đóng rắn: Napthenate cobal 6%, octoate cobal 8%, Dimethylanilin (DMA), Diethyl anilin (DEA) Hình 5: Napthenate cobal 6% Bảng 1: Lựa chọn hệ thống đóng rắn Xúc tác Xúc tiến Stt Kết phản ứng (Catalyst) (Accelerater) MEKP Coban Tốt (Đơng nhanh, đóng rắn chậm) Tốt (Đơng nhanh, đóng rắn nhanh MEKP Coban + DEA DEA đúng) Tốt (Đơng nhanh, đóng rắn nhanh MEKP Coban + DMA DMA đúng) MEKP DEA + DMA Không phản ứng - Vật liệu chống dính làm bóng khn: sáp carnauba, Chemlease 71-90, Zywax Flex 2.0… Hình 6: Sáp carnauba - Dung mơi tẩy rửa: acetone Dung mơi pha lỗng nhựa gelcoat: Styrene Monomer (SM) Dung mơi pha lỗng sơn chống hà: Xylen II Công nghệ chế tạo sản phẩm composite tay (Hand lay up) Đây cơng nghệ chế tạo sản phẩm theo khn hở, hồn tồn tay tất cơng đoạn từ hòa trộn nguyên liệu lấy sản phẩm từ khuôn Sau xoa lớp tác nhân tách khuôn (release agent) mặt khn quy tình tóm tắt sau: - Chuẩn bị khn, xoa tác nhân tách khn - Qt gelcoat có pha xúc tác lên bề mặt khuôn chổi mềm, lăn phun - Trải vải tissue quét thấm ướt nhựa hòa xúc tác lên vải thủy tinh lăn ép kỹ góc cạnh - Trải vải thủy tinh quét thấm ướt nhựa hòa xúc tác lên vải thủy tinh lăn ép lăn bông, sắt đến đạt độ dày - Sau đóng rắn, tách khn lấy sản phẩm Khn (đã xoa chống dính) → Quét gelcoat → Trải vải thủy tinh → Thấm – Lăn ép → Sản phẩm Chuẩn bị khuôn - Làm nhẵn bề mặt khuôn: Bằng giấy nhám, máy chà nhám Ban đầu đánh nhám hạt thô (số nhỏ) sau dùng giấy nhám hạt mịn ướt khơ 600 – 1200 Công việc đánh giấy nhám phải thận trọng, tỉ mỉ dễ hụt kích thước u cầu Cho đến khi, sờ tay bạn có cảm giác mát tay, không chút cảm giác gợn nào, đồng thời có độ bóng tự nhiên đạt yêu cầu - Đánh Compound: Đây cơng đoạn đánh bóng bề mặt sau hồn thành đánh nhám Cơng việc đánh bóng đòi hỏi cẩn thận, kiên nhẫn thực sau: + Lau bề mặt cốt khuôn giẻ mềm + Dùng giẻ mềm chấm ướt compound, xoa bề mặt cốt khuôn, vừa xoa vừa ấn nhẹ nhàng, không mạnh, dùng máy sinh nhiệt ảnh hưởng đến lớp gelcoat bề mặt khn Đánh bóng thực nhiều lần, đạt độ bóng gương tự nhiên + Dùng giẻ mềm lau bề mặt khuôn + Dùng aceton lau bề mặt để kiểm tra xem độ bóng có tự nhiên hay giả tạo compound Nếu chưa đạt cần đánh bóng thêm - Đánh Wax: Hai bước nói q trình làm nhẵn làm bóng bề mặt tự nhiên khn Khn cần phải đánh Wax để đạt độ bóng gương cao dễ tách khuôn, thực sau: + Dùng giẻ bơi wax xoa tròn, tránh sử dụng nhiều wax + Sau bôi wax 15 phút đánh bóng kỹ giẻ mềm Lưu ý khơng sử dụng máy khí để đánh wax + Mỗi lớp wax phải đóng rắn tốt phải chờ thời gian xoa wax đánh bóng tiếp lần sau Vì lần bơi wax đánh bóng cách khoảng + Phải thực tối thiểu lần cho khuôn sử dụng lần Những lần sau cần phủ lớp cho lần sử dụng + Sau tháo khuôn lấy sản phẩm, vệ sinh aceton (không dùng Styrene Monomer (SM) để vệ sinh khuôn), sau dùng nước xà phòng nước rửa sạch, lau khô bảo quản túi nylon tránh bụi Chuẩn bị vật tư cho sản xuất - Chuẩn bị gelcoat: Khối lượng gelcoat = S x h x D (kg) Trong đó: S: Diện tích bề mặt phủ gelcoat (m2) h: độ dày gelcoat (m) Độ dày tiêu chuẩn 0.5 mm = 0.0005 m D = 1400 kg/m3 – Khối lượng riêng gelcoat - Chuẩn bị nhựa: Khối lượng nhựa lăn thấm sợi = 1.5 x S x n x D (kg) Trong đó: S: Diện tích bề mặt phủ sợi (m2) n = 1,2,3,4 … số lớp sợi D: Khối lượng thực mét vuông sợi CSM 300 = 0.29 kg/m2, CSM 450 = 0.42 kg/m2, WR 360 = 0.36 kg/m2 CSM 600 = 0.63 kg/m2, WR 800 = 0.87 kg/m2 Khối lượng nhựa lăn thấm cho coremat = S x h x 0.65 Trong đó: S: Diện tích bề mặt phủ coremat (m2) h = 1,2,3,4,5 mm – độ dày coremat D = 0.6 – 0.65 kg/m2/mm - Định lượng nhựa hấp thụ - Chuẩn bị chất xúc tác: xem bảng tra số 1,2,3,4 - Chuẩn bị chất xúc tiến coban: xem bảng tra số Lưu ý: Chất xúc tiến Cobalt pha vào gelcoat nhựa phải khuấy trộn hoàn toàn trước cho chất xúc tác vào Pha trộn đồng thời gây nổ - Chuẩn bị sợi: Số lớp x diện tích theo thiết kế Lưu ý mối nối chồng mí lớp sợi tối thiểu đạt 50 mm Tâm hai mối nối liên tiếp cách tối thiểu 100 mm - Chuẩn bị keo gián: Trộn nhựa + bột silicate (bột nhẹ) thành hỗn hợp đặc sánh Sau pha chất xúc tác từ 1.5 % - % trộn để dán trét góc cạnh Cạnh góc vng tối thiểu phải đạt 9.5 – 12.5 mm - Chuẩn bị bột màu pha cho gelcoat trong: Tỷ lệ kg bột màu/10 kg gelcoat - Chuẩn bị cọ, lăn bông, lăn sắt: Trong q trình lăn ép ln sử dụng lăn sắt, lăn ép nhẹ lăn để nhựa thấm vào sợi đuổi bọt khí Ưu tiên sử dụng lăn cọ để giảm lượng nhựa sản phẩm composite tăng độ bền, tiết kiệm nhựa - Dụng cụ đo chất xúc tác, xúc tiến: Ống tiêm, cốc chia vạch Sản xuất sản phẩm composite - Tạo lớp gelcoat: + Khi quét cọ: o Chỉ nên sử dụng phần đầu chổi quét nhẹ tay, liên tục vệt thẳng dài theo chiều, dài không 1m, khơng qt theo đường cong, tròn o Khơng nên quét tới quét lui nhiều lần lên vệt vừa quét Các vệt nên giáp mí vệt trước khơng nên chồng mí q nhiều o Trường hợp sản phẩm có nhiều góc cạnh nên quét chỗ khó trước, sau qt phủ kín vùng bề mặt phẳng khuôn o Để đảm bảo phủ gelcoat kín khn nên qt hai lớp vng góc chéo Khi lớp thứ đóng rắn gần hồn tồn nghĩa khơ sờ tay dính phủ tiếp lớp thứ Lúc chiều dày lớp gelcoat trung bình đạt 0.5 mm + Phun súng: o Có thể pha lỗng gelcoat Styrene Monomer (SM) không 10% o Bắt đầu từ chỗ khó sau phun liên tục chỗ khác o Súng phun giữ thẳng góc với bề mặt khuôn với khoảng cách 46 – 61 cm Phun lớp, sau phủ kín tiếp tục phun lớp sau Lớp trước phải đủ thời gian khô hít tay tiếp tục phun lớp sau Khơng để lớp trước q ướt, q đóng rắn o Đường phun phải song song, liên tục tiếp giáp với phủ kín khn Đường phun không nên dài 1m o Khi phun lớp thứ hai đường phun cần song song vng góc chéo so với đường phun lớp đầu để đảm bảo phủ kín chiều dày đồng o Phun khoảng lớp đạt độ dày trung bình 0.5 mm Lưu ý: Sau lớp gelcoat đóng rắn (Khơ hồn tồn, hít tay) tiến hành tạo laminate gia cường Tốt không kể từ thời điểm gelcoat đóng rắn không để qua đêm bề mặt gelcoat mà chưa có lớp laminate Tỷ lệ sử dụng chất xúc tác cho gelcoat cao để rút ngắn thời gian đống rắn để hạn chế rủi ro Styren gây - Tạo lớp laminate tay: Trải vải thủy tinh thấm ướt resin + Sau lớp gelcoat đóng rắn (khơ hồn tồn hít tay) tiến hành tạo laminate gia cường Vải thủy tinh bề mặt tiếp giáp với lớp gelcoat phải loại Tissue mềm, mỏng, mịn loại CSM ≤ 300 g/m2 Cẩn thận lăn ép kỹ lớp để khử bọt khí nhằm tránh vỡ lớp gelcoat sau + Các lớp lớp CSM kết hợp với sợi WR để tăng độ bền cho composite + Chất xúc tác phải pha tỷ lệ, khuấy nhẹ nhàng nhựa ca theo chiều đập vào thành Dùng que khuấy không nên dùng cọ hay lăn bơng để khuấy tránh tình trạng chất xúc tác bị thấm vào lăn làm thiếu hụt chất xúc tác làm nhựa đóng rắn khơng Cần lưu ý: + Bọt khí làm yếu lớp laminate phải đảm bảo nhựa thấm ướt đều, lăn ép thật kỹ để tránh bọt khí + Các mối ghép chồng mí vải thủy tinh nên tối thiểu 50 mm với tấm, kết cấu thân tàu Các đường tâm chúng hai lớp cốt sợi thủy tinh phải cách tối thiểu 100 mm + Với chiều dày sản phẩm lớn, sau số lớp nên để thời gian cho nguội bớt tiếp tục lớp sau Lưu ý: dùng giấy nhám chà trầy bề mặt để tẩy lớp sáp parafin, vệ sinh aceton đánh lớp + Tách khuôn lấy sản phẩm tốt sau 24h để sản phẩm đóng rắn hồn tồn - Tháo khuôn: Lấy sản phẩm khỏi khuôn búa cao su nêm gỗ có bộc khăn vải Sau dùng khí nén thổi vào lỗ tháo khuôn bơm nước vào Tránh làm trầy xước bề mặt khuôn sản phẩm III Bảo dưỡng sửa chữa sản phẩm composite Bảo dưỡng sản phẩm tốt - Rửa hàng tháng xà phòng không dùng loại kiềm mạnh - Đánh wax 1-2 lần/năm - Tránh để ánh nắng mặt trời, tốt mái che, tránh bụi bặm Bảo dưỡng sản phẩm bị ảnh hưởng nhẹ - Bạc phấn nhẹ: Rửa thử lấy wax đánh chỗ nhỏ xem giữ độ bóng khơng Nếu khơng đánh compound sau đánh wax - Bạc phấn nhiều: Phải đánh giấy nhám mịn ướt khô sau đánh compound wax - Lau chùi: Gelcoat chịu nước lại dễ ảnh hưởng chất tẩy rửa nên cần hạn chế sử dụng - Đánh compound nên thực bước sau: + Thực bóng mát compound nhanh khô + Dùng vải mềm (tốt vải trắng) thấm compound đánh xoa bề mặt với diện tích nhỏ khoảng 300 x 300 Nếu dùng máy đánh bóng tốc độ chậm 1700 – 3000 vòng/phút Đĩa nỉ di chuyển, lướt nhẹ bề mặt luôn thấm ướt compound Đĩa nỉ khô ấn mạnh sinh nhiệt, gây trầy xước + Khi độ bóng xuất lực ấn phải nhẹ dần đến nhẹ Sửa chữa hư hỏng nặng Điều kiện cần thiết cho sửa chữa: - Xác định nguyên nhân gây hư hỏng - Về gelcoat resin: phải loại làm sản phẩm - Về nhiệt độ: không 160c - Về dùng môi: Dung môi lau chùi aceton - Về xúc tác: Phải cao để đóng rắn nhanh nhằm tránh bị tuột vết trám, trét Trám vết – sửa bềmặt nhỏ: Với vết xước, lõm lỗ đốm lớp gelcoat cần phải sửa lại cần thực sau: - Bảo vệ, che chắn xung quanh chỗ sửa chữa - Chà nhám chỗ sửa máy, dao dũi, giấy nhám - Dùng giấy nhám mịn chà xung quanh ranh giới chỗ khuyết tật cho liên hồn, khơng bị đứt ranh giới - Dùng aceton lau chỗ vừa đánh nhám - Lấy gelcoat hòa wax nước 5% Hòa xúc tác vào gelcoat với trọng lượng đủ thực khoảng 15’, khuấy kỹ đắp, trám vào chỗ khuyết ranh giới chà nhám xung quanh, trừ hao chiều cao để mài nhẵn tránh bọt khí xâm nhập Nếu khơng hòa sáp nước sau khơ đánh wax phủ lên bề mặt Sau 1h tác động vào vết trám - Dùng giấy nhám 220 đến 1000 ướt vào khơ chà phẳng chỗ trám sau đánh compound đạt độ bóng yêu cầu - Nếu trám đầy phần gelcoat dùng 2% oxit silic khói (bột nhẹ) hay Qcel chất độn Nếu muốn tăng cường độ chịu lực dùng 10% bột thủy tinh nghiền 1% oxit silic Sửa lỗ hổng, nứt thủng - Cắt bỏ kể phần lành lặn xung quanh chỗ sửa làm bavia.Cắt theo hình lượn đều, khơng nên cắt thành góc vng hay hình tròn - Mài nhẵn mặt bên bên ngồi phía lớp gelcoat theo độ 1:12 hình 7, - Tẩy tạp chất lau khơ - Dùng bìa, băng keo, mỏng định hình tạm thời phạm vi vá Đồng thời che chắn vết nứt, lỗ hổng phía laminate - Cắt sợi thủy tinh theo hình dáng định - Qt nhựa hòa xúc tác lên vết lỗ phải trám tẩm vào sợi CSM 300 đặt vào chỗ sửa sau lăn ép tránh bọtkhí làm lớp đầy chiều dày - Làm bavia - Trám gelcoat - Đánh nhám đánh compound, đánh wax phần Hình 7: Mài bên Hình 8: Mài hai bên Hình 9: Quy trình sửa mặt Hình 10: Quy trình sửa hai mặt cách 10 Hình 11: Quy trình sửa hai mặt cách 11 Hình 12: Quy trình sửa hai mặt cách 12 Hình 13: Quy trình sửa hai mặt cách (tấm mỏng) Hình 14: Quy trình sửa bên, bên lại khơng tiếp cận 13 Hình 15: Quy trình bịt lỗ bu lơng 14 Hình 16: Quy trình sửa mối góc cạnh 15 Hình 17: Kích thước dầm dọc kiểu mũ Hình 18: Quy cách gia cường mối nối sống chính, dầm dọc xuyên vách kín nước 16 Hình 19: Mối nối cọc bích với sandwich Hình 20: Mối nối chữ T 17 Hình 21: Cách xếp sợi CSM WR liên kết chữ T Hình 22: Cách xếp sợi CSM liên kết chữ T 18 Hình 23: Trường hợp mối nối chịu chấn động Hình 24: Mối nối đấu đầu composite 19 Hình 25: Mối nối đấu đầu gỗ quy cách bu lông 20 Phủ vật liệu composite lên bề mặt gỗ, kim loại Phủ lên kim loại: Nhựa xuyên qua hay ngấm vào lòng kim loại mà dính bám bề mặt Nên việc xử lý bề mặt phải làm phương hóa học dùng xà phồng & nước để tẩy rửa lớp màng dầu mỡ, axit lỗng để tẩy gỉ, sau làm phương pháp pháp học (đánh nhám 80-100) để tẩy gỉ tạo độ nhám để nhựa bám dính tốt Khả bám dính nhựa theo trình tự sau: epoxy>Vinyl ester> Polyester Nên ưu tiên lớp tiếp giáp composite kim loại nhựa epoxy vinyl ester Trước laminate nên lăn nhựa ướt hết bề mặt kim loại đắp sợi Phủ lên gỗ: Độ bám dính phụ thuộc vào chủng loại gỗ, chất lượng xử lý bề mặt gỗ độ ngấm sau nhựa vào lòng gỗ Cần kiểm tra khả thấm hút gỗ trước phủ composite cách rẩy nước lên bề mặt gỗ Nếu khơng ngấm giọt nước căng lên bề mặt chất nhiễm dầu mỡ từ bên hay dầu từ thân gỗ Dùng aceton lau bề mặt gỗ ngấm nước Nếu cần ghép bề mặt gỗ lại với cần làm thơ ráp bề mặt cách cạo hay trà nhám từ 80-100 Các loại nhựa thích hợp phủ lên gỗ thơng ba lá, gỗ dầu đỏ, dầu gió, dỗi Và phủ lên loại gỗ chứa nhiều dầu sao, sến Lớp nhựa cần bổ sung 10% styren (SM) giúp cho việc làm bề mặt, giảm độ nhớt nhựa nhằm tăng khả thẩm thấu nhựa vào thớ gỗ Những lỗi thường gặp gelcoat Khiếm Nguyên Biện pháp khắc Stt Hình ảnh khuyết nhân phục Bọng giọt xúc tác (Blisters Catalyst Drop) Bọng khí (Air Bubble) Vệt màu Chất xúc tác không phản ứng dẫn đến đóng rắn khơng hồn tồn Kiểm tra tỷ lệ chất xúc tác, trộn Khơng khí Kiểm tra lăn, xâm nhập cải tiến cách lăn lăn ép ép phun cho phun tốt Gelcoat chảy xệ, đóng rắn mức Kiểm tra khả chống chảy xệ gelcoat 21 - Do chất xúc tác, - Kiểm tra tỷ lệ dung môi chất xúc tác phun nhiều Khơng pha lỗng - Chiều dày gelcoat gelcoat dung môi mỏng - Tối thiểu lớp - Gelcoat gelcoat dày 0.4 chưa đóng Giộp vẫy cá mm rắn hồn - Gelcoat đóng tồn rắn hoàn toàn laminate laminate lớp tiếp lớp theo - Kiểm tra tỷ lệ xúc - Thời gian tác, xúc tiến, đóng rắn nhiệt độ gelcoat lâu - Giộp ( BlistersOsmotics) - Dung mơi, nước, dầu Túi khí Rộp nước - - Kiểm tra đường ống dẫn khí, vậtliệu, lăn Kiểm tra trình lăn, phun - - Bạc phấn (Chalking) - - Rạn bề mặt - Do trình đóng rắn Tạp chất Do bề mặt khn Chất lượng màng gelcoat Va đập trình tách khn Ít q nhiểu chất xúc tác làm đóng rắn khơng hồn tồn - Bề mặt nhiều bụi bẩn từ khơng khí Lau chùi chỗ đánh bóng giẻ thấm dung mơi - Đánh bóng lại khn - Gelcoat dày mỏng Duy trì độ dày từ 0.4 0.75 mm 22 Bị lõm - Nguyên liệu bị nhiễm bẩn Nguyên nhân khác - - - Sợi thủy tinh in hằn gelcoat - - 10 Mắt cá - Gelcoat đóng rắn chưa hồn tồn Do khn Do vải thủy tinh Màng gelcoat mỏng Tỏa nhiệt từ lớp laminate cao Kiểm tra nước, dung môi chất xúc tác chưa Nhiên liệu bị bẩn Gelcoat phải đủ độ dày Kiểm tra tỷ lệ xúc tác Khơng lấy sản phẩm nóng Xử lý bề mặt khuôn Vải thủy tinh sát lớp gelcoat Nên có tối thiểu lớp CSM 300 sợi WR gelcoat Gelcoat đủ độ dày Điều chỉnh tỷ lệ chất xúc tác để đóng rắn laminate chậm Thực laminate giai đoạn Ô nhiếm nước, dầu, - Kiểm tra chất silicon tách khuôn Khuôn bị - Vệ sinh khuôn bẩn kỹ Gelcoat - Gelcoat đủ độ mỏng dày Gelcoat - Pha dung mơi có độ tỷ lệ nhớt thấp 23 - 11 Gelcoat ngả vàng - - Styren sáp tích tụ khn bám vào sản phẩm Lau chùi sản phẩm vài dính kiểm Laminate nóng q mức - Lau chùi khuôn Không lau khuôn styren - Không lau chùi dung mơi có PH cao - Cần tuân thủ theo kỹ thuật tạo laminate IV An tồn lao động sản xuất composite Phòng cháy & chữa cháy: Có yếu tố để gây cháy: - Chấy cháy (dễ bắt lửa): Nhựa, giấy, giẻ lau, gỗ, bụi composite, Hơi chất xúc tác MEKP để gần chất xúc tiến cobalt dễ gây cháy Đồng đỏ dây điện, đồng thau, thép rơi vào chất xúc tác MEKP gây cháy, nổ Khi sang chiết chất xúc tác khơng dùng phễu dính nhựa dính chất xúc tiến cobalt để đổ chất xúc tác vào bình chứa làm phân hủy peroxit gây cháy nổ Hơi styren 1.1÷6.1 % gây nổ với tia lửa nhỏ - Oxy - Nguồn nhiệt tia lửa: Bật lửa, thuốc lá, bóng đèn, tia hồ quang hàn, hồ quang mô tơ điện máy mài, tia lửa từ đá mài… Nguyên liệu nhựa cháy sản sinh khói đen dày đặc Dập đám cháy bằng: bột khô, bọt, CO2 Lưu ý phun nước trực tiếp vào đám cháy làm Mono Styren (SM), aceton có tỷ trọng nhẹ theo nước lan rộng làm đám cháy lan rộng Phòng ngừa cho sức khỏe: - Đeo bảo hộ lao động q trình sản xuất: kính, trang, mặt nạ phòng độc có than hoạt tính, găng tay - Tuân thủ quy trình sản xuất: quy trình pha xúc tác, xúc tiến, sang chiết hóa chất… - Nếu nhựa dính vào da: rửa với aceton (aceton gây bỏng vùng da nhạy cảm) nước xà phồng - Nếu dính vào mắt: rửa nước sau dùng dung dịch nhỏ mắt rửa 24 ... 8: Mài hai bên Hình 9: Quy trình sửa mặt Hình 10: Quy trình sửa hai mặt cách 10 Hình 11: Quy trình sửa hai mặt cách 11 Hình 12: Quy trình sửa hai mặt cách 12 Hình 13: Quy trình sửa hai mặt cách... mỏng) Hình 14: Quy trình sửa bên, bên lại khơng tiếp cận 13 Hình 15: Quy trình bịt lỗ bu lơng 14 Hình 16: Quy trình sửa mối góc cạnh 15 Hình 17: Kích thước dầm dọc kiểu mũ Hình 18: Quy cách gia... Trường hợp mối nối chịu chấn động Hình 24: Mối nối đấu đầu composite 19 Hình 25: Mối nối đấu đầu gỗ quy cách bu lông 20 Phủ vật liệu composite lên bề mặt gỗ, kim loại Phủ lên kim loại: Nhựa