NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ YẾU TỐ ĐẾN HIỆU QUẢ GIA KEO AKD ĐỐI VỚI GIẤY IN

2.1.2 Khái niệm, phân loại, cơ chế, cách đo và mục tiêu của gia keo chống thấm a Khái niệm: Gia keo chống thấm là một công đoạn trong quy trình công nghệ sản xuất giấy nhằm kiểm soát qu

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ YẾU TỐ ĐẾN

HIỆU QUẢ GIA KEO AKD ĐỐI VỚI GIẤY IN

Họ và tên sinh viên : PHẠM THỊ MỸ NGA Ngành : CÔNG NGHỆ GIẤY - BỘT GIẤY

Niên Khóa : 2005 - 2009

Tháng 07/2009

NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ YẾU TỐ ĐẾN HIỆU QUẢ

GIA KEO AKD ĐỐI VỚI GIẤY IN

Tác giả

PHẠM THỊ MỸ NGA

Khóa luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu

cấp bằng kỹ sư ngành Công nghệ giấy và bột giấy

Giáo viên hướng dẫn : ThS LÊ TIỂU ANH THƯ

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

LỜI CẢM TẠ

Luận văn tốt nghiệp được hoàn thành theo chương trình đào tạo chính quy chuyên ngành công nghệ sản xuất giấy và bột giấy của khoa Lâm Nghiệp thuộc Trường Đại Học Nông Lâm Thành Phố Hồ Chí Minh, niên khóa 2005 – 2009

Qua đề tài này, tôi xin gửi lời cảm ơn tới:

- Ban Giám Hiệu Trường Đại Học Nông Lâm TP.HCM cùng quý thầy cô Khoa Lâm Nghiệp, thầy cô bộ môn cơ sở đã tận tình dạy dỗ tôi trong suốt những năm theo học tại trường

- Th.s Lê Tiểu Anh Thư, giáo viên đã tận tình hướng dẫn và giúp đỡ tôi hoàn thành luận văn tốt nghiệp này

- Ks Hồ Thị Thùy Dung, người quản lý phòng thí nghiệm bộ môn công nghệ giấy

và bột giấy trường đại học Nông Lâm Tp.HCM đã nhiệt tình giúp đỡ tôi trong quá trình tiến hành thí nghiệm

- Ban giám đốc và tập thể cán bộ công nhân viên công ty giấy Hưng Thịnh đã giúp đỡ tôi về nguyên liệu làm thí nghiệm

- Đặc biệt là cha mẹ người đã sinh thành, nuôi dạy tôi đến ngày hôm nay và tất cả những người thân trong gia đình cùng bạn bè đã tạo điều kiện và động viên tôi trong học tập

TP HCM, ngày 11 tháng 07 năm 2009

TÓM TẮT

Đề tài “Nghiên cứu một số yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả gia keo AKD của giấy in” được tiến hành tại phòng thí nghiệm Nghiên cứu và chế biến lâm sản giấy và bột giấy trường ĐH Nông Lâm TP Hồ Chí Minh từ ngày 10/04/2009 đến ngày 10/06/2009

Đề tài khảo sát ảnh hưởng của lượng dùng AKD, tỷ lệ dùng độn và nhiệt độ sấy đến hiệu quả gia keo AKD ở môi trường bột giấy kiềm tính Lượng AKD thay đổi với thang đo như sau: 0%; 5%; 1%; 1,5%; 2%; 2,5%; 3%, tỷ lệ độn là 0%; 5%; 10%; 15%; 20%; 25%; 30%; 35%; 40% và nhiệt độ sấy thay đổi là 80; 90; 100; 110; 120; 130 Vật liệu để gia keo là bột nhâp, giấy in, giấy viết tái chế có độ nghiền 540SR, định lượng giấy thành phẩm 50 g/m2

Kết quả thu được:

Ảnh hưởng của lượng dùng keo AKD: Làm tăng đáng kể độ chống thấm của giấy in Tuy nhiên, nếu dùng quá 1,5% thì hiệu quả gia keo sẽ giảm xuống, nên sử dụng ở tỷ lệ hợp lý là: 1,5%

Ảnh hưởng của chất độn CaCO3: Sử dụng CaCO3 làm tăng độ chống thấm cho giấy nhưng nếu dùng nhiều cũng không tốt cho hiệu quả gia keo Ngược lai, còn làm cho hiệu quả gia keo giảm xuống Mặt khác, làm hạ giá thành sản phẩm do CaCO3 rẻ hơn xơ sợi Mức dùng CaCO3 thích hợp là: 20%

Nhiệt độ sấy làm tăng độ gia keo chống thấm cho giấy, nhiệt độ sấy hiệu quả cho keo AKD là 1000C – 1100C

MỤC LỤC

Trang

Trang tựa i

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN ii

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN iii

TÓM TẮT v

MỤC LỤC vi

DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT viii

DANH SÁCH CÁC HÌNH ix

DANH SÁCH CÁC BẢNG x

Chương 1 : MỞ ĐẦU 1

1.1 Tính cấp thiết của đề tài 1

1.2 Mụcđích nghiên cứu 2

1.3 Giới hạn đề tài 2

Chương 2 : TỒNG QUAN 3

2.1 Tổng quan về gia keo chống thấm cho giấy 3

2.1.1 Quá trình thâm nhập chất lỏng vào tờ giấy 3

2.1.2 Khái niệm, phân loại, cơ chế, cách đo và mục tiêu của gia keo chống thấm 5

2.2 Keo hoạt tính AKD 8

2.2.1 Cách điều chế AKD 8

2.2.2 Cơ chế phản ứng của AKD với sơ xợi xenlulo 10

2.2.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả sử dụng keo AKD: 12

2.2.4 Cách sử dụng keo AKD 13

2.3 Tổng quan về quá trình sấy giấy 15

2.3.1 Mục đích sấy giấy 15

2.3.2 Các phương pháp sấy 15

2.3.3Quá trình thoát nước khi sấy 16

2.3.4 Ảnh hưởng của quá trình sấy đến khả năng thấm hút nước của giấy 17

2.4 Chất độn CaCO3 17

2.4.1 Bột canxicacbonat nghiền (GCC) 17

2.4.2 Yêu cầu và tính chất của chất độn 18

2.4.3Vai trò của chất độn trong sản xuất giấy 20

2.4.4 Ảnh hưởng của chất độn đến hiệu quả gia keo chống thấm 20

Chương 3 : NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 21

3.1 Vật liệu thí nghiệm 21

3.1.1 Nguyên liệu và hóa chất thí nghiệm 21

3.1.2 Thiết bị thí nghiệm 25

3.2 Nội dung nghiên cứu 28

3.2.1 Sơ đồ bố trí thí nghiệm 28

3.2.2 Mô tả tiến trình thí nghiệm 29

3.3 Phương pháp thí nghiệm 32

3.4 Phương pháp xử lý số liệu 33

Chương 4 : KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 34

4.1 Ảnh hưởng của tỷ lệ dùng AKD đến hiệu quả gia keo AKD trong môi trường bột kiềm tính 34

4.2 Ảnh hưởng của tỷ lệ dùng CaCO3( GCC) đến hiệu quả gia keo AKD trong môi trường bột giấy kiềm tính 35

4.3 Ảnh hưởng của nhiệt độ sấy đến hiệu quả gia keo AKD trong môi trường bột giấy kiềm tính 36

Chương 5 : KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 38

5.1 Kết luận 38

5.2 Kiến nghị 38

TÀI LIỆU THAM KHẢO 40

PHỤ LỤC 41

DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT

CTMP Chemi-Thermo Mechanical Pulp Bột hóa nhiệt cơ

GCC Grounding Calcium Carbonate Bột canxi cacbonat nghiền

PCC Precipitated Calcium Carbonate Bột canxi cacbonat kết tủa

VPPA Vietnam Pulp and Paper Association Hiệp hội giấy Việt Nam

DANH SÁCH CÁC HÌNH

Hình 2.1: Sức căng bề mặt khi nhỏ giọt chất lỏng lên bề mặt rắn .3

Hình 2.2: Sự thâm nhập của chất lỏng vào giấy 4

Hình 2.3: Cấu tạo xenlulo 4

Hình 2.4: Công thức hóa học của keo AKD (R = C14H29 đến C20H39) 8

Hình 2.5: Phản ứng điều chế keo AKD 8

Hình 2.6: Sơ đồ minh họa cơ chế gia keo 11

Hình 2.7: Phản ứng hóa học giữa keo AKD với xơ sợi 14

Hình 2.8: Phản ứng thủy phân của keo AKD 14

Hình 2.9: Đường cong sấy 17

Hình 2.10: Sơ đồ khối quá trình sản xuất chất độn GCC 18

Hình 3.1: Tinh bột cation 23

Hình 3.2: Máy xeo giấy tay 26

Hình 3.3: Lò nung 26

Hình 3.4: Thiết bị cắt giấy mẫu 27

Hình 3.5: Thiết bị đo độ cobb 27

Hình 3.6: Sơ đồ bố trí thí nghiệm 28

Hình 3.7: Độ ẩm và nhiệt độ không khí trong bình hút ẩm và phòng thí nghiệm 33

Hình 4.1: Ảnh hưởng của tỷ lệ dùng AKD đến hiệu quả gia keo AKD ở môi trường bột giấy pH = 8 ± 0,5 .34

Hình 4.2: Ảnh hưởng của tỷ lệ dùng CaCO3 trong giấy đến hiệu quả gia keo AKD ở môi trường bột giấy pH = 8 ± 0,5 35

Hình 4.3: Ảnh hưởng của nhiệt độ sấy đến hiệu quả gia keo AKD trong môi trường bột giấy kiềm tính pH = 8 ± 0,5 .36

DANH SÁCH CÁC BẢNG

Bảng 2.1: Hiệu quả gia keo chống thấm 12

Bảng 3.1: Các thông số kỹ thuật của GCC dùng trong nhà máy 23

Bảng 3.2: Các đặc tính của Tinh bột cation 24

Bảng 3.3: khảo sát ảnh hưởng của lượng dùng AKD đến độ chống thấm của giấy 29

Bảng 3.4: khảo sát ảnh hưởng của tỷ lệ dùng chất độn CaCO3 đến độ chống thấm 30

Bảng 3.5: khảo sát ảnh hưởng của nhiệt độ sấy đến độ chống thấm của keo AKD 31

Chương 1

MỞ ĐẦU

1.1 Tính cấp thiết của đề tài

Như chúng ta đã biết, giấy chủ yếu được làm từ xơ sợi xenlulo, là vật liệu ưa

nước vì xenlulo có nhiều nhóm OH nên dễ dàng tạo liên kết hidro với nước Vì vậy, để làm giấy có tính chống nước, người ta đã gia keo vào tờ giấy Phương pháp gia keo có thể là gia keo nội bộ hoặc gia keo bề mặt, khi giấy được gia keo nội bộ các chất phụ gia tiêu biểu là keo nhựa thông, chất khuếch tán và keo hoạt tính như: AKD, ASA Keo nhựa thông thì được sử dụng trong công nghệ giấy từ đầu thế kỷ 19 còn quá trình gia keo kiềm tính hiện đại mới bắt đầu khoảng hơn 30 năm nay Tuy nhiên, nó đã phát triển nhanh chóng và đang dần thay thế cho keo nhựa thông trong môi trường axit Hiện nay, người ta biết rằng khoảng 90% giấy tốt ở Châu Âu và 50% giấy tốt ở Bắc

Mỹ được sản xuất theo phương pháp gia keo kiềm tính Ở Châu á, nhiều nước như: Nhật bản, Hàn Quốc, Đài loan, Indonexia, Thái lan cũng đang phát triển theo phương pháp kiềm tính có nhiều ưu điểm hơn hẳn phương pháp axit tính

Tuy nhiên, trong sản xuất có rất nhiều các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng tờ giấy Đặc biệt là giấy in, giấy viết, cần phải đảm bảo giấy không bị nhăn, bề mặt đồng đều, mức độ chống thấm cao, tránh hiện tượng giấy hồi keo sau một thời gian thử dụng…Để tránh được những nhược điểm trên, trong quá trình sản xuất cần chú trọng hơn nữa đến các yếu tố làm ảnh hưởng đến hiệu quả gia keo Từ đó, sẽ nâng cao được chất lượng sản phẩm và phát triển hơn nữa thị hiếu tiêu dùng trong nước

Xuất phát từ những vấn đề trên tôi đã thực hiện đề tài “Nghiên cứu một số yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả gia keo AKD đối với giấy in “

Do kiến thức còn hạn chế và thời gian nghiên cứu còn hạn hẹp nên đề tài không tránh khỏi những sai sót, rất mong nhận được sự chỉ dẫn của quý thầy cô và các bạn đồng nghiệp để đề tài được hoàn thiện hơn

1.2 Mụcđích nghiên cứu

Xác định các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả gia keo AKD đối với giấy in gồm: tỷ

lệ dùng keo, nhiệt độ sấy, thời gian sấy, mức dùng chất độn, hệ bảo lưu, Độ pH…

Để phát huy các yếu tố có lợi , hạn chế các yếu tố gây bất lợi đến độ chống thấm

1.3 Giới hạn đề tài

Để đánh giá một cách hoàn thiện về hiệu quả gia keo tốt nhất trong quá trình sản xuất giấy cần phải xem xét rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sản xuất: nhiệt độ sấy, thời gian sấy, loại nguyên liệu, định lượng của giấy, tốc độ máy, chất bảo lưu Song vì thời gian cũng như điều kiện thí nghiệm cho đề tài có giới hạn nên đề tài chỉ thực hiện khảo sát ba yếu tố ảnh hưởng: tỷ lệ dùng keo AKD, tỷ dùng chất độn, nhiệt

độ sấy

Đối tượng để gia keo là bột giấy tái chế, độ thoát nước của bột giấy là 540SR, định lượng giấy thành phẩm 50 g/m2

Chương 2

TỒNG QUAN

2.1 Tổng quan về gia keo chống thấm cho giấy

2.1.1 Quá trình thâm nhập chất lỏng vào tờ giấy

a) Góc thấm ướt - góc tiếp xúc θ giữa giọt chất lỏng và bề mặt giấy

Khi chất lỏng tiếp xúc với bề mặt chất rắn thì các phân tử chất lỏng sẽ tương tác với các phân tử chất rắn Khi sự cân bằng được thiết lập thì giọt chất lỏng sẽ tạo thành một góc θ, gọi là góc thấm ướt hay góc tiếp xúc giữa giọt chất lỏng và bề mặt giấy

Hình 2.1: Sức căng bề mặt khi nhỏ giọt chất lỏng lên bề mặt rắn

A Có hiện tượng thấm ướt, θ < 900

B Không có hiện tượng thấm ướt, θ ≥ 900

Độ lớn của góc θ tuân theo phương trình Young [2.1]:

cos θ = (γs - γsl) / γl [2.1]

Trong đó: γs , γl lần lượt là sức căng bề mặt của chất rắn, chất lỏng (J / m2)

γsl là sức căng bề mặt trên bề mặt phân chia pha rắn – lỏng (J / m2)

Giấy được gia keo chống thấm sẽ làm thay đổi góc liên kết θ giữa nước và bề mặt giấy làm nước không thấm vào giấy

Hình 2.2: Sự thâm nhập của chất lỏng vào giấy

b) Nguyên nhân và con đường chất lỏng thâm nhập vào giấy

Nguyên nhân chất lỏng thâm nhập vào giấy:

- Bản chất xơ sợi xenlulo là vật liệu ái nước, vì trong công thức phân tử của xenlulo có nhiều nhóm OH nên dễ dàng tạo liên kết hiđrô với phân tử nước

Hình 2.3: Cấu tạo xenlulo

- Các khoảng trống trên bề mặt giấy, các khoảng trống giữa xơ sợi và xơ sợi, các ống mao dẫn bên trong xơ sợi

Con đường chất lỏng thâm nhập vào giấy:

- Bằng sự lấp đầy các lỗ xốp và chỗ trũng trên bề mặt giấy

- Bằng sự thâm nhập của chất lỏng thông qua những ống mao dẫn, lỗ xốp bên trong tờ giấy

- Bằng sự di chuyển dọc theo bề mặt sợi, thông qua liên kết xơ sợi-xơ sợi

- Bằng sự hấp phụ và khuếch tán chất lỏng bên trong sợi

- Bằng sự di chuyển của chất khí (bốc hơi-ngưng tụ)

- Bằng quá trình hấp phụ và giải hấp

c) Các yếu tố ảnh hưởng đến sự thâm nhập của chất lỏng vào giấy

Độ gia keo (hay độ kỵ nước) của xơ sợi

Cấu trúc bên trong tờ giấy, như lỗ trống giữa các xơ sợi

Cấu trúc bề mặt tờ giấy, như bề mặt sần sùi hay láng mịn

d) Nguyên tắc chống lại sự thâm nhập của chất lỏng vào tờ giấy

Thay đổi bản chất xơ sợi, ví dụ bằng quá trình gia keo chống thấm

Giảm khoảng trống giữa các xơ sợi, tăng độ chặt của tờ giấy, ví dụ bằng quá trình nghiền để tăng sự chổi hóa và liên kết xơ sợi

Che kín các lỗ nhỏ, lỗ mao dẫn trên bề mặt tờ giấy, ví dụ bằng quá trình gia keo có tính chất tạo màng trên bề mặt tờ giấy

2.1.2 Khái niệm, phân loại, cơ chế, cách đo và mục tiêu của gia keo chống thấm a) Khái niệm:

Gia keo chống thấm là một công đoạn trong quy trình công nghệ sản xuất giấy nhằm kiểm soát quá trình thâm nhập của chất lỏng vào tờ giấy khi chất lỏng tiếp xúc với giấy Các chất keo sử dụng trong gia keo chống thấm: nhựa thông, tinh bột, keo tổng hợp

b) Phân loại phương pháp gia keo chống thấm

Gia keo chống thấm cho giấy có thể được thực hiện theo hai cách: gia keo nội bộ

và gia keo bề mặt

Gia keo nội bộ: keo AKD, ASA, keo nhựa thông được cho thẳng vào huyền phù bột giấy làm thay đổi bản chất của xơ sợi bột giấy, dẫn đến tăng góc thấm ướt θ giữa chất lỏng và tờ giấy và vì vậy làm giảm sự thâm nhập của chất lỏng vào tờ giấy

Dựa vào môi trường huyền phù bột giấy khi gia keo mà người ta chia gia keo nội

bộ ra làm 2 loại:

- Gia keo trong môi trường axit (pH từ 4 đến 6): dùng hệ chất chống thấm là nhựa thông xà phòng hóa hoặc nhựa thông phân tán kèm với phèn nhôm sunphat

- Gia keo trong môi trường trung tính (pH từ 6,8 đến 7,2) hoặc kiềm tính (pH trên 7,2): dùng hệ chất chống thấm là nhựa thông phân tán kèm với PAC hoặc chỉ dùng keo tổng hợp AKD, ASA

Hiện nay xu hướng gia keo nội bộ khi sản xuất giấy là gia keo trong môi trường trung tính hoặc kiềm tính Vì gia keo trong môi trường này có nhiều ưu điểm về hình thành và chất lượng tờ giấy và tăng tuổi thọ cho máy xeo, thiết bị Do vậy các loại keo được sử dụng nhiều ngày nay là AKD, ASA, nhựa thông phân tán, nhựa thông biến tính đang dần thay thế keo nhựa thông thường

Gia keo bề mặt: keo tinh bột được thêm vào bề mặt trong giai đoạn cuối của quá trình sản xuất giấy (giữa các lô sấy) nhằm làm giảm các khoảng trống giữa các xơ sợi trên bề mặt giấy nên cũng làm giảm sự thâm nhập của chất lỏng vào tờ giấy Nhờ tính chất tạo màng của keo tinh bột mà bề mặt tờ giấy được phủ một lớp màng mỏng

Thông thường, để tăng tính chống thấm cho tờ giấy, người ta dùng phương pháp gia keo nội bộ là chủ yếu vì chỉ có phương pháp này mới làm thay đổi bản chất của xơ sợi, từ ưa nước sang kỵ nước Phương pháp gia keo bề mặt chỉ làm tăng hiệu quả chống thấm cho giấy sau khi đã dùng phương pháp gia keo nội bộ

c) Cơ chế gia keo chống thấm

Gia keo nội bộ: các hạt keo chống thấm được gia vào huyền phù bột và được bảo lưu lại trong quá trình hình thành tờ giấy (vị trí gia keo trước khi lên máy xeo) Nhờ tính kỵ nước của các mạch hiđrô cacbon dài và các vòng benzene trong phân tử hạt keo mà giấy trở nên có tính kỵ nước

Gia keo bề mặt: sử dụng những chất có tính tạo màng để tráng phủ lên bề mặt

tờ giấy khi tờ giấy đã có một độ khô nhất định (vị trí gia keo ở giữa bộ phận sấy) Tờ giấy sau khi tạo thành sẽ có những lỗ nhỏ li ti trên bề mặt, chất tạo màng sẽ lắp kín đa

số những lỗ nhỏ này và làm cho nước khó thâm nhập vào tờ giấy hơn

d) Mục tiêu của gia keo chống thấm

Điều chỉnh tỷ lệ thẩm thấu của chất lỏng trong quá trình vận hành như gia keo

bề mặt hay tráng phủ

Điều chỉnh tỷ lệ thẩm thấu của mực nước khi in hay viết

Tạo ra những sản phẩm với sự yêu cầu về độ chống thấm đặc biệt như bìa tông, giấy in, giấy viết, giấy dán tường, giấy bao gói đựng thực phẩm, sữa…

các-e) Cách đo gia keo chống thấm của giấy

Sau khi sản xuất giấy người ta thường tiến hành đo độ chống thấm của giấy Có nhiều phương pháp đo độ chống thấm của giấy, nhưng phương pháp hay được áp dụng nhất là phương pháp cobb test đã được áp dụng trên thế giới từ hơn 60 năm nay do tính chất dễ thực hiện của nó Người ta đặt một khuôn thép inox hình trụ rỗng có diện tích tiết diện ngang 10cm2 lên trên một mẫu giấy đã được cân khối lượng trước khi đo Sau

đó, đổ nước vào bên trong khuôn thép inox đó, bấm đồng hồ để đo thời gian nước thấm vào tấm giấy mẫu Thời gian đo có thể dao động từ 30 giây đến 10 phút tùy theo quy định về định lượng và chủng loại giấy cần đo, thời gian đo phổ biến nhất với nhiều loại giấy là 60 giây Sau đó tấm giấy mẫu được lấy ra, thấm bỏ lớp nước dư còn bám trên giấy rồi đem cân lại để xác định lượng nước là 100 cm2 tấm giấy mẫu đã hấp phụ lượng nước này được tính lại ra g/m2 giấy, như vậy là lượng nước hấp thụ càng nhiều thì khả năng chống thấm của giấy càng thấp

Mức độ chống thấm của giấy phụ thuộc nhiều vào các yếu tố như nhiệt độ của nước, độ ẩm của giấy mẫu, độ ẩm của môi trường, …Do vậy nên trước khi đo cần phải

ủ giấy mẫu ở trong phòng có đủ điều kiện tiêu chuẩn để đảm bảo tính chính xác của số liệu đo nhận được

Phương pháp đo này hay áp dụng để đo độ chống thấm của những loại giấy có độ gia keo trung bình như giấy in, giấy viết, giấy bìa, định lượng nhỏ hơn 200g/m2

Nhược điểm của phương pháp này là không áp dụng được cho những loại giấy có

độ gia keo rất cao như những loại giấy làm mặt ngoài hộp carton đựng thực phẩm, hoặc rất thấp như những loại giấy vệ sinh, giấy thấm Các loại giấy đặc biệt này thì áp dụng các phương pháp khác để đo độ chống thấm

2.2 Keo hoạt tính AKD

Hình 2.4: Công thức hóa học của keo AKD (R = C14H29 đến C20H39)

- Trong phân tử AKD có hai phần: một phần là hydrocacbon làm cho nó có thể tham gia phản ứng với các nhóm OH của xơ sợi xenlulo, nhờ vậy mà nó được giữ lại trên bề mặt xơ sợi

- Trong phản ứng điều chế AKD trên, axit béo được dùng thường ở dạng sáp, là hỗn hợp của ít nhất là 5 axit béo khác nhau trở lên (chưa từ 12 - 14 nguyên tử cacbon) Trong mỗi loại keo AKD, một trong các axit sau sẽ chiếm tỷ lệ lớn nhất,

đó là axit palmitic(có nhiều trong dầu dừa), hoặc axit lauric, hoặc axit stearic(có nhiều trong thành phần mỡ động vật), hoặc axit myristic,…

AKD nguyên thể được điều chế ở dạng sáp, không tan trong nước, nhiệt độ nóng chảy trong khoảng 44 - 52oC

Muốn sử dụng AKD làm keo chống thấm cho giấy thì cần phải phân tán chúng vào trong nước thành các hạt keo có kích thước nhỏ (khoảng 0.5 – 2 µm), và phải tích điện cho các hạt này bằng cách dùng các hạt polymer cation bám lên các hạt keo để cho chúng tích điện dương thì chúng mới có khả năng bảo lưu lại trên xơ sợi trong quá trình xeo giấy sau này, người ta gọi đó là quá trình nhũ tương hóa keo AKD Quá trình nhũ tương hóa keo được thực hiện như sau:

- Phân tán sáp AKD dạng vảy nến trong dung dịch nước đun nóng tới nhiệt độ khoảng 75 – 90oC đã có chứa chất phụ trợ khác:

+ Chất ổn định nhũ tương: thí dụ như tinh bột cation

+ Chất hoạt động bề mặt: thí dụ như lignin sulphonate natri

- Sau khi sáp AKD tan hết thì nén ép dung dịch này chảy qua màng có lỗ thật mịn (khoảng 0.5 - 2µm) rồi làm nguội để thu được nhũ tương AKD

- Một lượng nhỏ chất phân tán là tinh bột cation dạng mạch ngắn có độ tích điện cao cùng với một lượng nhỏ chất diệt khuẩn cần cho thêm vào nhũ tương để làm tăng thời gian bảo quản của nhũ tương AKD

- Để hạn chế phản ứng thủy phân của phân tử AKD trong quá trình bảo quản người ta phải hạ pH của nhũ tương xuống khoảng 2.5 – 3.5 bằng axit H2SO4 hoặc axit HCl Nếu pH>6 thì phân tử AKD dể thêm gia phản ứng mở vòng lactone, làm

giảm hiệu quả bảo lưu keo AKD trên xơ sợi Vì pH của nhũ tương là môi trường axit nên thiết bị chứa hoặc xử lý nhũ tương AKD trước khi gia vào bột giấy phải được làm bằng vật liệu chống axit ăn mòn

- AKD trên thị trường thường được bán dưới dạng chuẩn bị sẵn là nhũ tương AKD Trong quá trình vận chuyển từ nơi sản xuất đến nơi tiêu thụ, nhũ tương AKD thường được giữ ở nhiệt độ thích hợp là khoảng 20oC, thì thời gian sống của nhũ tương được khoảng một tháng Khi về nơi sử dụng, muốn bảo quản trong kho lâu hơn một tháng thì phải bảo quản ở nhiệt độ thấp hơn nữa

- Trước khi sử dụng thì nhũ tương này sẽ được hòa loãng ra khoảng 10 lần để dễ dàng trộn đều với bột

Trước đây người ta chỉ điều chế được nhũ tương AKD nồng độ thấp chứa 6 – 13% chất khô Ngày nay người ta điều chế được nhũ tương AKD nồng độ cao chứa 20 – 25% chất khô Trong thành phần chất khô đó thì 20 – 40% là tinh bột cation hoặc

là các cation polymer có mật độ điện tích dương cao Nhũ tương AKD có nồng độ chất khô cao hơn nữa, trong đó lượng cation polymer gấp 1.5 – 2 lần AKD (về khối lượng) Chất lượng của keo AKD cũng ngày càng được hoàn thiện hơn theo xu hướng: dễ phân tán hơn, ít xảy ra phản ứng thủy phân của AKD hơn, thời gian bảo quản lâu hơn

2.2.2 Cơ chế phản ứng của AKD với sơ xợi xenlulo

Phản ứng giữa keo AKD với sơ sợi Xenlulo diễn ra theo 4 bước như sau: Bước1: Diễn ra quá trình các hạt keo AKD phân tán và bám vào bề mặt sơ sợi nhờ lực hút tĩnh điện do: sơ sợi thì tích điện âm còn các hạt keo thì tích điện dương nhờ các cation tinh bột bám lên bề mặt hạt keo trong quá trình nhũ tương hóa keo AKD Vị trị gia keo AKD vào dòng bột nằm ở công đoạn từ bể chứa đầu máy đến bơm quạt hoặc hòm điều tiết

Bước 2: Khi tẩm giấy ướt đi qua bộ phận sấy của máy keo, các hạt keo dạng sáp có kích thước rất nhỏ sẽ bị nóng chảy nhờ vào nhiệt độ cao của bộ phận sấy, phủ lên bề mặt sơ sợi, tạo điều kiện tốt cho phản ứng giữa các nhóm OH của sơ sợi với nhóm chức của phân tử AKD

Bước 3: Diễn ra phản ứng giữa các nhóm OH của xenlulo với nhóm chức của phân tử AKD Phản ứng này chỉ diễn ra với tốc độ cao khi phần lớn lượng nước trong tấm giấy đã được bay hơi, nghĩa là ở cuối giai đoạn sấy Đó là phản ứng truyền cho giấy tính thấm của keo AKD Muốn đẩy nhanh phản ứng này người ta

sử dụng keo PAE hoặc các cation polyamine cho vào trong nhũ tương AKD Nhưng sự có mặt của PAE cũng làm cho tăng tốc độ phản ứng thủy phân của keo AKD, làm phí một phần keo AKD do phản ứng này không cho hiệu quả chông thấm

Bước 4: Diễn ra quá trình định hướng của các phân tử AKD sao cho phần hydrocacbon là phần kị nước thì chĩa ra ngoài bề mặt tấm giấy, còn phần nhóm chức thì tạo thành liên kết với sơ sợi làm cho các hạt AKD được đính chặt vào bề mặt sợi Nhờ sự định hướng này mà độ chống thấm của giấy tăng lên Sự định hướng như vậy không chỉ diễn ra trong quá trình sấy mà còn tiếp tục diễn ra bên trong cuộn giấy khi giấy đã được xeo xong Nghĩa là độ chống thấm của giấy còn tiếp tục tăng trong một thời gian ngắn sau khi giấy được xeo, nếu đo độ chống thấm ngay sau khi giấy được sản xuất thì số liệu thu được sẽ không chính xác Tỷ

lệ sử dụng keo AKD là khoảng 0.05 – 0.15% (tính keo AKD nguyên thể sáp) so với khối lượng bột giấy khô tuyệt đối

Hình 2.6: Sơ đồ minh họa cơ chế gia keo

Sự nóng chảy và chảy dàn (Không gia keo)

Sự định hướng (Có hiệu ứng gia keo)

Phần kỵ nước Phần ưa nước Phân tử chất keo

2.2.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả sử dụng keo AKD:

a) Các khái niệm về hiệu quả gia keo chống thấm

Gia keo đạt: là khả năng đạt được những yêu cầu chống thấm đã được đề ra đối với mẫu giấy

Gia keo kém: là gia keo không đạt được những yêu cầu chống thấm đã đề ra khi kiểm tra mẫu giấy từ cuộn

Hồi keo: là hiện tượng lúc đầu mẫu giấy đạt được những yêu cầu chống thấm đã

đề ra khi kiểm tra tại trục cuộn giấy, nhưng theo thời gian hoặc dưới tác dụng lão hóa thì hiệu quả chống thấm của giấy giảm dần

Gia keo tạm thời: là sự mất mát của gia keo dưới điều kiện tự nhiên của môi trường, đến một lúc nào đó tác dụng gia keo hoàn toàn biến mất

Bảng 2.1: Hiệu quả gia keo chống thấm

đạt

Gia keo kém Hồi keo

Gia keo tạm thời

b) Một số yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả gia keo AKD

Khi tỉ lệ chất độn tăng thì tiêu tốn thêm nhiều lượng keo AKD vì khi đó tăng thêm diện tích bề mặt mà keo AKD cần phải bao phủ Phần keo AKD bao phủ bề mặt chất độn sẽ không tham gia phản ứng gì nên không có hiệu quả chống thấm, do đó lượng keo tăng thêm này là không có tác dụng Để hạn chế điều này người ta khuyên nên gia keo AKD vào dòng bột nồng độ cao trước khi gia chất độn, nghĩa là trước khi vào bơm quạt để keo AKD bám vào xơ sợi trước, chứ không bám vào chất độn

Khi gia thêm tinh bột cation vào bột giấy thì làm tăng hiệu quả chống thấm của keo AKD, vì cation tinh bột sẽ làm tăng sự bám dính của các hạt keo AKD lên bề mặt

sơ sợi

Cần phải lựa chọn các chất bảo lưu thích hợp để đạt được hiệu quả chống thấm cao cho từng loại keo AKD cụ thể Hệ các chất bảo lưu thường dùng kèm với keo AKD là hệ bảo lưu vi hạt

Độ pH: keo AKD được sử dụng hiệu quả nhất trong khoảng pH = 8 – 9

Phản ứng của keo AKD với xơ sợi thường được xúc tác bằng các ion bicarbonate HCO3- , do vậy người ta thường dùng một lượng nhỏ NaHCO3 hoặc Na 2CO3 vào dòng bột vừa để thúc đẩy phản ứng giữa keo AKD với xơ sợi, vừa để điều chỉnh giá trị pH=8 – 9 khi dùng PCC làm chất độn thì nồng độ ion HCO3- là thích hợp rồi nên không cần bổ sung thêm Na2CO3 hoặc NaHCO3 nữa

Độ kiềm tính và hiện tượng hồi keo: nồng độ OH- có trong dòng bột gọi là độ kiềm tính của dòng bột Nếu độ kiềm tính của dòng bột quá cao sẽ làm tăng phản ứng thủy phân của keo AKD, không có tính chống thấm Phản ứng này xảy ra chậm sẽ dẫn đến hiện tượng chống thấm của giấy bị giảm dần sau khi tấm giấy được sản xuất gọi là hiện tượng hồi keo Hiện tượng hồi keo hay xảy ra khi dùng keo AKD với chất độn PCC

2.2.4 Cách sử dụng keo AKD

AKD có khả năng tham gia chủ yếu hai loại phản ứng:

Phản ứng của vòng lacton trong phân tử AKD với các nhóm OH của sơ xợi xenlulo tạo thành β-keto-ester Phản ứng này làm cho keo AKD được giữ lại trên bề mặt sơ xợi và truyền cho giấy tính chống thấm Keo AKD hoạt động kém hơn keo ASA nên phản ứng này diễn ra chậm hơn Chỉ có khoảng 50÷80% lượng AKD có khả năng tham gia phản ứng tạo thành β-keto-ester ở điều kiện có chất xúc tác là poly amide epiclorohydrin (PAE) và ion bicarbonate Hiệu quả chống thấm của những phân

tử keo AKD đã tham gia phản ứng này lớn gấp 2÷3 lần những phân tử keo không tham gia phản ứng Nghĩa là những hạt keo không tham gia phản ứng này hầu như không có

Hiệu quả chống thấm cho giấy Hiệu quả chống thấm đạt được khi có khoảng 15% bề mặt sơ xợi được bao phủ bởi lớp keo AKD mỏng khoảng 3nm

Hình 2.7: Phản ứng hóa học giữa keo AKD với xơ sợi

Phản ứng thủy phân của phân tử AKD tạo thành sản phẩm trung gian là β-keto acid, sau đó phân hủy tiếp đến sản phẩm cuối cùng là ketone, chất này không có tác dụng chống thấm cho giấy Khác với sản phẩm thủy phân của keo ASA trôi theo nước trắng rồi tác dụng với các cation tạp chất trong nước trắng thành những hạt dính làm nhanh bẩn chăn lưới, ở đây sản phẩm thủy phân của keo AKD là các ketone lại ở trạng thái là hạt rắn nên có thể được giữ lại trên bề mặt xơ sợi, không có tính kỵ nước, do vậy không có lợi, nhưng đỡ làm bẩn chăn lưới hơn Nghĩa là dùng keo AKD thì lâu phải vệ sinh chăn lưới hơn so với dùng keo ASA

Hình 2.8: Phản ứng thủy phân của keo AKD

2.3 Tổng quan về quá trình sấy giấy

2.3.1 Mục đích sấy giấy

- Sau khi đi qua khỏi bộ phận ép tờ giấy có độ khô khoảng 38 – 40% , lượng nước còn lại trong băng giấy chủ yếu là nước liên kết rất khó tách ra bằng phương pháp ép do đó để tách lượng nước liên kết này ra khỏi băng giấy ta dùng phương pháp sấy Nhiệm vụ của bộ phận này là tách các phần tử nước còn lại trong tờ giấy đến độ khô phù hợp cho sử dụng Tờ giấy phải được sấy sao cho đạt chất lượng và tiêu hao về kinh tế là thấp nhất Hệ thống hơi sấy phù hợp làm cho tốc độ bốc hơi nước đạt tối đa,

tờ giấy có độ ẩm đồng đều theo suốt chiều ngang, nâng cao khả năng sấy và tận thu được nhiệt lượng dư thừa trong quá trình sấy giấy

2.3.2 Các phương pháp sấy

- Sấy bằng lô sấy: dùng nhiệt từ hơi nước ở áp suất cao đi vào các lô sấy để sấy giấy Phương pháp này thường được áp dụng trong sản xuất các loại giấy thông thường như: giấy in, giấy viết, giấy bao bì carton, giấy vệ sinh…

- Sấy bằng lò sấy tuynen ( hay còn gọi là phương pháp sấy đối lưu bằng không khí nóng ): là tấm giấy ướt được dẩn vào trong lò có thổi không khí nóng qua lò để làm khô tấm giấy Phương pháp này thường được áp dụng để sấy bột thương phẩm Bột giấy được sấy bằng phương pháp này mang tính chất độ xốp và khả năng trương

nở cao, thấm hút nước tốt nên thường được sử dụng để sấy bột giấy sản xuất băng vệ sinh, tã lót trẻ em Ngoài ra, phương pháp này được áp dụng khi sấy sơ bộ các lớp tráng phủ bề mặt giấy, giấy tráng sơn, giấy tráng phấn Khi đó trong buồng sấy, giấy được làm khô từ độ khô 53% lên thành 85%, sau đó giấy được làm khô tiếp tục bằng sấy tiếp xúc trực tiếp với lô sấy Giấy làm túi xi măng nếu được sấy bằng phương pháp này thì độ chịu kéo dọc và ngang của giấy đều tốt hơn lên, khả năng chịu giãn trước khi đứt tăng lên, độ chịu bục và độ bền của túi giấy tăng lên ( Cao Thị Nhung, Các yếu tố công nghệ và tính chất các loại giấy)

- Phương pháp sấy bằng tia hồng ngoại: để làm khô lớp keo phủ trên bề mặt giấy thì phương pháp tối ưu nhất là sửu dụng tia hồng ngoại, phương pháp sấy này tối

ưu hơn cả phương pháp sấy đối lưu trong lò tuynen bằng khí nóng Phương pháp sấy bằng tia hồng ngoại còn có thể được áp dụng ở trước cặp ép cuối nhằm mục đích làm

dàng hơn và nhiều hơn khi qua cặp ép cuối ( Cao Thị Nhung, Các yếu tố công nghệ và tính chất các loại giấy)

- Phương pháp sấy bằng sóng cao tần hay lò vi sóng: phương pháp này đắt giá nhất mặc dù hiệu suất tách nước của phương pháp này rất cao, có thể đạt tới 100kg nước bay hơi trên một 1m2 diện tích sấy trong một giờ Năng lượng điện tiêu hao khoảng 100kW.h để bay hơi 1 tấn nước ( Cao Thị Nhung, Các yếu tố công nghệ và tính chất các loại giấy)

Trong tất cả các phương pháp được sử dụng để sấy giấy thì phương pháp sấy giấy bằng lô sấy là phương pháp đắt tiền tuy nhiên nó lại là phương pháp hiệu quả nhất so với các phương pháp sấy khác để sản xuất giấy

2.3.3 Quá trình thoát nước khi sấy

- Lượng nước chứa trong tấm giấy khi đi vào bộ phận sấy tồn tại dưới hai hình thức chủ yếu ( Cao Thị Nhung, Công nghệ sản xuất bột giấy và giấy)

- Lượng nước có trên bề mặt các xơ sợi (lượng nước tự do): là phần chính, có đặc điểm là dễ bay hơi trong quá trình sấy

- Lượng nước nằm trong các khe nhỏ bên trong hoặc giữa các xơ sợi kế sát nhau, gọi là lượng nước liên kết, có đặc điểm là khó bay hơi

Có thể mô tả quá trình sấy qua biểu đồ sau:

 Giai đoạn AB (giai đoạn gia nhiệt): Khi tờ giấy tiếp xúc với các lô sấy đầu,

tờ giấy được gia nhiệt từ nhiệt độ ban đầu 25 – 30 0C lên nhiệt độ 60 – 70 0C Nước trong tờ giấy ở dạng tự do, trên bề mặt xơ sợi và ống mao dẫn xơ sợi lấp đầy nước sẽ bốc hơi dưới tác dụng nhiệt của bề mặt lô sấy Giai đoạn này vận tốc bốc hơi tăng nhanh Ở giai đoạn này không nên sấy quá nhanh

 Giai đoạn BC (giai đoạn sấy chính): Nhiệt độ sấy là cao nhất và không đổi Tại giai đoạn này lượng nước bốc hơi với vận tốc không đổi, lượng nước còn lại bên trong xơ sợi và trong liên kết rất khó bốc hơi vì vậy cần khoảng thời gian dài hơn, nhiệt độ cao hơn Nhiệt độ và độ khô của tờ giấy trong giai đoạn này cùng tăng

 Giai đoạn CD (giai đoạn sấy giảm tốc): Sau sấy chính nhiệt độ giấy giảm, vận tốc bốc hơi giảm nhanh, tờ giấy đã có độ khô tương đối, lượng nước bên trong tờ giấy vẫn bốc hơi nhưng rất chậm Lượng nước cuối cùng còn khoảng vài % ở dạng liên kết hoá học với các mắc xích xơ sợi xenlulô Giai đoạn CD tương ứng với số lô

sấy ít hơn nhiều so với sấy chính, nó làm giảm bớt nhiệt độ của tờ giấy, làm tờ giấy không bị giòn, dễ bị đứt, bị rách khi độ căng tờ giấy vào các bộ phận sau nó khá lớn

 Giai đoạn DE (giai đoạn độ khô ổn định): Trong tấm giấy chỉ còn lại lượng nước liên kết sâu trong các sơ sợi, nước không bay hơi được nữa và độ khô của giấy cũng không tăng thêm được nữa

Hình 2.9: Đường cong sấy 2.3.4 Ảnh hưởng của quá trình sấy đến khả năng thấm hút nước của giấy

Khi giấy bị sấy quá khô thì khả năng thấm hút nước của giấy giảm, nguyên nhân là khi xơ sợi bị sấy quá khô sẽ mất khả năng trương nở ban đầu khi chưa qua sấy Do xơ sợi bị biến dạng vĩnh viễn (hiệu ứng Jentsen), khả năng trương nở giảm đi nên tính chất thấm hút nước của giấy cũng giảm đi

Đá hoa thường có nhiều tạp chất, đặc biệt là oxyt sắt, vì vậy đá hoa thường có màu hơi vàng hoặc đỏ

Hình 2.10: Sơ đồ khối quá trình sản xuất chất độn GCC

GCC được sản xuất bằng cách nghiền quặng tự nhiên vì vậy có độ tinh khiết và độ mịn kém nhưng có ưu điểm là giá rẽ và phổ biến

2.4.2 Yêu cầu và tính chất của chất độn

a) Yêu cầu của chất độn

Chất độn được coi là lý tưởng khi nó mang những tính chất sau:

- Phản xạ lại 100% ánh sáng ở tất cả các bước sóng nhìn thấy (nghĩa là độ trắng đạt 100%)

- Hệ số khúc xạ ánh sáng phải cao để nó đảm bảo tăng được tối đa độ đục cho giấy, nhất là khi sử dụng nó trong giấy mỏng

- Không lẫn tạp chất, kích thước hạt nhỏ khoảng bằng một nữa chiều dài của bước sóng ánh sáng nhìn thấy

- Hạt chất độn cần có độ cứng không cao để giảm thiểu sự mài mòn lưới, chăn và các thiết bị khác trên máy xeo

- Chất độn cần phải trơ trong môi trường sử dụng nó, vì nếu không trơ nó sẽ bị hòa tan trong môi trường đó, không còn là chất độn nữa

- Tỉ trọng của chất độn cần không cao lắm để hạn chế sự khác nhau ở hai bề mặt giấy

Đóng gói

Nghiền mịn Phân loại

Chất độn cần có khả năng bảo lưu tốt trong cấu trúc giấy

Trong thực tế không có loại chất độn nào thỏa mãn tất cả các yêu cầu của chất độn lý tưởng trên Vì vậy ta phải lựa chọn loại chất độn cho thích hợp với yêu cầu của từng loại giấy và môi trường sử dụng nó khi xeo giấy

Kích thước hạt khoảng 0,2 - 0,3 µm (nữa bước sóng ánh sáng nhìn thấy) sẽ cho sự tán xạ ánh sáng cực đại Các hạt có dạng hình cầu cho hệ số khúc xạ cao hơn Trong thực tế chất độn hiếm khi có dạng hình cầu, sự phân bố kích thước và hình dạng hạt của chất độn cũng rất khác nhau Kích thước và hình dạng của hạt chất độn liên quan đáng kể đến độ bóng của giấy Hạt mịn có dạng hình que, hình đĩa cải thiện đáng kể độ bóng của giấy Kích thước hạt cũng ảnh hưởng đến độ bền và tính chất in của giấy

- Tính mài mòn

Tính mài mòn là tính chất quan trọng của chất độn Độ cứng, hình dạng và kích thước hạt ảnh hưởng lớn đến tính mài mòn của chất độn Cùng một loại chất độn nhưng có thể gây sự mài mòn khác nhau trên các bề mặt khác nhau Ví dụ đá phấn gây mài mòn trên lưới plastic hơn lưới kim loại, bột cao lanh thì ngược lại

- Tính tan

Tính tan cũng là một tính chất rất quan trọng của chất độn Chất độn cần có độ hòa tan thấp trong môi trường mà nó được sử dụng để đảm bảo hiệu quả sử dụng và hạn chế sự thất thoát của chất độn theo nước trắng ở bộ phận xeo Ví dụ bột cao lanh tương

trong môi trường axit (1500 gam/lít) nên chỉ được sử dụng trong môi trường kiềm hoặc trung tính

Tính tan của chất độn phụ thuộc nhiều vào môi trường sử dụng nó, đặc biệt là pH

và nhiệt độ

2.4.3 Vai trò của chất độn trong sản xuất giấy

- Lắp đầy khoảng trống giữa các xơ sợi trong cấu trúc tờ giấy, giảm sự biến dạng của tờ giấy khi gặp ẩm do tỷ lệ sử dụng chất độn cao thì giấy sẽ có độ ổn định kích thước tốt vì nó làm giảm số lượng liên kết giữa các xơ sợi Những tính chất này rất quan trọng đối với các loại giấy viết, giấy in offset

- Một số loại chất độn có độ trắng cao như PCC, bột talc còn dùng để cải thiện độ trắng cho giấy

- Giảm giá thành của giấy thành phẩm vì hầu hết các loại chất độn đều rẻ hơn bột giấy từ gỗ tự nhiên

- Chất độn cũng góp phần làm tăng độ đục của giấy đây là tính chất quan trọng của giấy viết

- Ngoài những tác dụng tích cực trên thì chất độn cũng gây ra một số tác dụng tiêu cực như: giảm hầu hết tính chất cơ lý của giấy, tăng tính hai mặt của tờ giấy, tiêu tốn hóa chất và phụ gia, tăng sự mài mòn cho máy xeo…

2.4.4 Ảnh hưởng của chất độn đến hiệu quả gia keo chống thấm

- Sự có mặt của chất độn làm tăng lượng keo chống thấm cần dùng do chất độn có khả năng hấp thụ chất keo chống thấm

- Chất độn làm giảm hiệu quả gia keo chống thấm Trong trường hợp này người ta có thể dùng một lượng nhỏ tinh bột cation để làm tăng độ bảo lưu của keo để tăng hiệu quả gia keo

- Việc sử dụng chất độn là PCC với keo chống thấm AKD dễ gây hiện tượng hồi keo (giấy sau khi sản xuất bị mất tác dụng chống thấm sau một thời gian bảo quản)

Chương 3 NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

hiện nay AKD Plus - 15 phản ứng trực tiếp với cellulose cho hiệu quả gia keo tốt Nó mang lại cho giấy tính chống thấm với hầu hết các loại chất lỏng thẩm thấu( penetrants) Là loại AKD có hàm lượng alkyl ketene dimer cao nên độ gia keo đạt được nhanh hơn và cao hơn trên dây chuyền so với AKD khác Với các hệ thống máy xeo có nhiều lô sấy với nhiệt độ cần thiết đạt được thì hiệu quả gia keo hầu như được hoàn thiện trên dây chuyền Vì thế, nó được coi là một trong những loại AKD lưu hóa nhanh Hiệu quả gia keo sẽ được tối ưu hóa với việc sử dụng cùng với tinh bột cation hoặc một chất keo cation trong hệ thống xeo giấy

Thời gian bảo quản : tối thiểu 120 ngày từ ngày sản xuất

Điều kiện bảo quản : Nhiệt độ lưu trữ dưỡi 300C, tránh ánh nắng trực tiếp Liều lượng sử dụng:

Từ 5- 20kg dung dịch/ tấn bột khô tùy vào loại nguyên liệu, định lượng giấy, nhiệt độ sấy, hàm lượng chất độn và độ chống thấm yêu cầu

Điểm cho vào:

Cho vào nơi có nồng độ bột đặc gần máy xeo như thùng điều tiết hoặc đường vào của bơm quạt Nếu bơm chất này pha chung với dòng tinh bột cation trước khi vào thùng điều tiết cúng với việc kéo dài thời gian lưu chuyển dòng bột đặc này trong vòng từ 5- 10 giây bằng cách nối thêm một máng dẫn hoặc một ống dẫn từ thùng điều tiết thì kết quả chống thấm sẽ ổn định và tốt hơn nhiều