KHẢO SÁT VÀ TÍNH TOÁN CÂN BẰNG HỆ THỐNG NƯỚC TRONG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY GIẤY TÂN MAI

KHẢO SÁT VÀ TÍNH TOÁN CÂN BẰNG HỆ THỐNG NƯỚC TRONG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY GIẤY TÂN MAI NGUYỄN THỊ CHÂU YÊN Khoá luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp bằng kỹ sư Ngành công nghệ giấy –

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT VÀ TÍNH TOÁN CÂN BẰNG HỆ THỐNG NƯỚC TRONG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY GIẤY TÂN MAI

Họ và tên sinh viên: NGUYỄN THỊ CHÂU YÊN Ngành: CÔNG NGHỆ BỘT GIẤY VÀ GIẤY Niên khoá: 2005 – 2009

KHẢO SÁT VÀ TÍNH TOÁN CÂN BẰNG HỆ THỐNG NƯỚC TRONG SẢN

XUẤT TẠI CÔNG TY GIẤY TÂN MAI

NGUYỄN THỊ CHÂU YÊN

Khoá luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp bằng kỹ sư

Ngành công nghệ giấy – bột giấy

Giáo viên hướng dẫn:

Th.S Hoàng Văn Hòa

Tháng 07 năm 2009

LỜI CẢM ƠN

Tôi xin chân thành cảm ơn:

• Ban giám hiệu và toàn thể Quý thầy cô trường Đại học Nông Lâm thành phố

Hồ Chí Minh, đặc biệt các Quý thầy cô trong khoa Lâm Nghiệp đã tận tình giúp

đỡ cho tôi trong những tháng năm tôi học tại trường

• Thầy Hoàng Văn Hòa, giảng viên trường Đại học Nông Lâm thành phố Hồ Chí Minh, người đã trực tiếp hướng dẫn tôi thực hiện đề tài này

• Ban Giám Đốc cùng toàn thể cán bộ công nhân viên và anh chị em công nhân Công ty Giấy Tân Mai đã tận tình giúp đỡ tôi trong quá trình thực hiện đề tài này

• Các bạn bè đã hỗ trợ, giúp đỡ tôi trong suốt thời gian học tập cũng như trong thời gian thực hiện đề tài này

TPHCM, tháng 07/2009 Sinh viên thực hiện Nguyễn Thị Châu Yên

TÓM TẮT

Đề tài nghiên cứu “Khảo sát và tính toán cân bằng hệ thống nước trong sản xuất tại Công ty giấy Tân Mai “ được tiến hành tại Công ty Giấy Tân Mai thuộc tổng Công ty Giấy Tân Mai trong khoảng thời gian từ ngày 02/30/2009 đến ngày 29/05/2009

Kết quả thu được:

• Nguồn nước sử dụng cho sản xuất tại nhà máy lấy trực tiếp từ sông Đồng Nai đưa về công ty xử lý thành nước trong và sau đó đưa vào sản xuất

• Hệ thống nước trong, nước trắng, nước tuần hoàn và nước thải trong nhà máy

có sự phân chia và kiểm soát không rõ ràng nên làm tăng định mức nước sạch trên một tấn sản phẩm giấy

• Tiêu thụ nước trong trong 1 giờ cho dây chuyền sản xuất giấy của máy xeo1,2

là 38,5 m3/tấn, của máy xeo3 là 25,7 m3/tấn định mức nước dùng là 7- 15

m3/tấn Tiêu thụ nước trong trong 1 giờ cho dây chuyền sản xuất bột DIP là 21,7 m3/tấn, định mức nước dùng là 15 – 25 m3/tấn Dây chuyền bột CTMP là 38,4 m3/tấn, định mức nước dùng là 20 – 30 m3

• Cần thiết phải phân chia hệ thống nước ở nhà máy lại

MỤC LỤC

Trang

Trang tựa i

Lời cảm ơn ii

Tóm tắt iii

Mục lục iv

Danh sách các chữ viết tắt vi

Danh sách các hình vii

Danh sách các bảng viii

Chương 1 MỞ ĐẦU 1

1.1 Đặt vấn đề 1

1.2 Mục đích của đề tài: 2

1.4 Phạm vi nghiên cứu: 2

1.5 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn: 2

Chương 2 TỔNG QUAN 3

2.1 Tổng quan về công ty giấy Tân Mai 3

2.1.1 Vị trí địa lý 3

2.1.2 Quá trình hình thành và phát triển của công ty 3

2.1.3 Tình hình sản xuất của công ty 4

2.2 Nước cấp: 5

2.3 Nước trắng 8

2.4 Nước thải 11

Chương 3 NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 13

3.1 Nội dung: 13

3.2 Phương pháp nghiên cứu: 13

Chương 4 KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 16

4.1 Kết quả khảo sát dây chuyền công nghệ của máy xeo 1,2; máy xeo 3, xưởng CTMP và xưởng DIP tại nhà máy Giấy Tân Mai 16

4.1.1 Quy trình sản xuất giấy in của máy xeo 1,2 16

4.1.1.1 Sơ đồ khối 16

4.1.2 Quy trình sản xuất giấy in báo IB58 của máy xeo 3 19

4.1.2.1 Sơ đồ khối 19

4.1.2.2 Giải thích dây chuyền 21

4.1.3 Quy trình sản xuất bột DIP 22

4.1.3.1 Sơ đồ khối 22

4.1.3.2 Giải thích dây chuyền 24

4.1.4 Quy trình sản xuất bột CTMP 25

4.1.4.1 Sơ đồ khối 25

4.1.4.2Giải thích dây chuyền 27

4.2 Kết quả tính toán cân bằng nước trong dây chuyền sản xuất tại nhà máy Giấy Tân Mai……… 29

4.2.1 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất giấy in máy xeo 1,2: 29

4.2.1.1 Kết quả tính cân bằng nước tại từng điểm công tác 29

4.2.1.2 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất giấy in máy xeo 1,2: 39

4.2.2 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất giấy in báo máy xeo 3: 41

4.2.2.1 Kết quả tính cân bằng nước tại từng điểm công tác 41

4.2.2.2 Tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất giấy in báo độ trắng 58oISO máy xeo 3 51

4.2.3 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất bột DIP : 52

4.2.3.1 Kết quả tính cân bằng nước tại từng điểm công tác 52

4.2.3.2 Tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất bột DIP: 59

4.2.4 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất bột CTMP 61

4.2.4.1 Kết quả tính cân bằng nước tại từng điểm công tác 61

4.2.4.2 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất bột CTMP: 67

4.3 Thảo luận 68

4.3.1 Nhận xét kết quả: 68

4.3.2 Giải pháp hợp lý hệ thống nước 70

Chương 5 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 71

5.1 Kết luận 71

5.2 Kiến nghị 72

TÀI LIỆU THAM KHẢO 73

DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT

DANH SÁCH CÁC HÌNH

Trang

Hình 2.1: Sơ đồ công nghệ xử lý nước cấp tại công ty Giấy Tân Mai 6

Hình 2.2: Sơ đồ khép kín tuần hoàn nước trắng của máy giấy tại công ty giấy Tân Mai .10

Hình 2.3: Sơ đồ quy trình công nghệ xử lý nước thải tại công ty Giấy Tân Mai 11

Hình 4.1: Sơ đồ dây chuyền sản xuất giấy in máy xeo 1,2 17

Hình 4.2 Sơ đồ dây chuyền sản xuất giấy in báo IB580 (Máy giấy 3) 20

Hình 4.3 : Sơ đồ dây chuyền sản xuất bột DIP 23

Hình 4.4 Sơ đồ dây chuyền sản xuất bột CTMP 26

DANH SÁCH CÁC BẢNG

Trang

Bảng 2.1: Các phần tử xuất hiện trong nước trắng của máy xeo 9

Bảng 2.2: TCVN 5942 – 1995 Giá trị cho phép của các thông số và nồng độ các chất ô nhiễm trong nước mặt 12

Bảng 4.1: Bảng tóm tắt lượng nước phun rửa ở máy xeo2 40

Bảng 4.2: Bảng tóm tắt lượng thải ở máy xeo2 40

Bảng 4.3 :Tóm tắt nước cho 1 tấn sản phẩm máy xeo2: 41

Bảng 4.4: Bảng tóm tắt lượng nước phun rửa ở máy xeo3 51

Bảng 4.5 :Bảng tóm tắt lượng thải ở máy xeo3 51

Bảng 4.6 :Tóm tắt nước cho 1 tấn sản phẩm máy xeo3: 52

Bảng 4.7: Bảng tóm tắt lượng nước phun rửa và ép chèn ở xưởng bột DIP 59

Bảng 4.8: Bảng tóm tắt lượng thải ở xưởng bột DIP 60

Bảng 4.9 :Tóm tắt nước cho 1 tấn sản phẩm bột DIP: 60

Bảng 4.10: Bảng tóm tắt lượng nước trong sử dụng trong xử lý dăm ở xưởng sản xuất bột CTMP 67

Bảng 4.11: Bảng tóm tắt lượng thải trong xử lý dăm ở xưởng sản xuất bột CTMP 67

Bảng 4.12: Bảng tóm tắt lượng thải ở xưởng sản xuất bột CTMP 67

Bảng 4.13 :Tóm tắt nước cho 1 tấn sản phẩm bột CTMP: 68

Bảng 4.14: Bảng kết quả so sánh lượng nước sử dụng thực tế tại công ty với định mức nước theo lý thuyết cho 1 tấn sản phẩm 68

Mặc dù trong sản phẩm cuối cùng không liên quan đến nước, nhưng trong suốt quá trình sản xuất giấy lại cần rất nhiều nước Có thể nói ngành giấy là một trong những ngành sản xuất tiêu thụ nhiều nước nhất Việc sử dụng nước đã giảm đáng kể suốt nhiều thập kỷ qua do nhiều nguyên nhân nhưng cho đến nay thì đây vẫn còn là vấn đề lớn cần giải quyết Vì vậy cân bằng hợp lý các nguồn nước trong sản xuất trở nên quan trọng và cấp thiết

Ô nhiễm môi trường gia tăng dẫn đến yêu cầu về chất thải và lượng thải có trong nước thải ngày càng khắt khe Hệ quả tất yếu của việc sử dụng sai nguyên tắc nguồn nước trong sản xuất là tăng chi phí nước sạch, tăng chi phí xử lý nước thải dẫn đến chi phí sản xuất tăng mà đây lại là yếu tố đánh giá hiệu quả kinh tế Do đó, cân bằng nước trong sản xuất không chỉ cần thiết ở nhà máy nghiên cứu mà còn cho bất kì nhà máy giấy khác

Tại Công ty giấy Tân Mai, sau khi thành lập và đi vào hoạt động cho đến nay thì hệ thống nước ở đây xảy ra nhiều bất cập cần được kiểm tra xem xét Trước thực trạng đó thì việc cân bằng để kiểm tra một cách chi tiết lưu lượng nước ra vào ở từng

vị trí để từ đó tính toán thống kê lưu lượng từng loại nước lưu chuyển trong sản xuất

để có cái nhìn rõ ràng và tổng thể về hệ thống nước trong nhà máy

Được sự đồng ý của Ban Giám Đốc Công ty Giấy Tân Mai, Ban chủ nhiệm khoa Lâm Nghiệp, bộ môn công nghệ Giấy – Bột giấy tôi tiến hành thực hiện đề tài

“Khảo sát và tính toán cân bằng hệ thống nước trong sản xuất tại Công ty giấy Tân Mai “

1.2 Mục đích của đề tài:

Đề tài này nhằm mục đích khảo sát từng dây chuyền sản xuất trong từng xưởng cùng với việc tính toán cân bằng lưu lượng nước vào ra ở từng điểm công tác trong từng dây chuyền sản xuất ở các xưởng của nhà máy để từ đó cân bằng hệ thống nước tại công ty

1.3 Mục tiêu của đề tài :

Để đạt được mục đích đã đề ra trong quá trình thực hiện đề tài Tôi xin thực hiện các mục tiêu sau:

• Khảo sát dây chuyền sản xuất tại nhà máy

• Khảo sát hệ thống nước sản xuất trong nhà máy

• Tính toán cân bằng nước trong các dây chuyền sản xuất

• Nhân xét kết quả nghiên cứu và đề xuất giải pháp làm giảm định mức nước

1.4 Phạm vi nghiên cứu:

Do thời gian thực tập có hạn nên tôi chỉ khảo sát lưu trình nước tại 4 phân xưởng :

• Phân xưởng xeo 1,2

• Phân xưởng xeo 3

• Phân xường CTMP

• Phân xưởng DIP

Không tính các lượng nước thải sinh hoạt, nước tưới cây xanh và các loại nước dùng cho mục đích khác

Do yêu cầu của đề tài nghiên cứu nên ở đây chỉ chọn những điểm công tác có

sự thay đổi đáng kể về lượng nước và chỉ tập trung cân bằng cho lượng xơ sợi và nước nên sẽ không quan tâm đến một vài thông số mất mát ít xem như nhỏ và có thể bỏ qua

1.5 Ý nghĩa khoa học và thực tiễn:

Với kết quả đã đạt được và được trình bày trong đề tài thì đề tài này có thể là cơ

sở lý thuyết về tính toán cân bằng và dựa trên đề tài này có thể nghiên cứu sâu rộng hơn về các vấn đề có liên quan đến quá trình sản xuất bột giấy và giấy, lưu trình nước trong hệ thống hay xử lý nước thải cũng như là phân bố hợp lý hệ thống nước

2.1.2 Quá trình hình thành và phát triển của công ty

Công ty giấy Tân Mai (viết tắt là COGIVINA) được thành lập ngày 14 – 10 -

1958 do chính phủ Việt Nam Cộng Hoà và công ty Parsons Whitemore Development (Mỹ) cùng góp vốn thành lập Công ty là một trong 145 thành viên của hiệp hội giấy Việt Nam với 100% vốn nhà nước và hiện nay đã tiến hành cổ phần hoá

Quá trình hình thành và phát triển của công ty trải qua các giai đoạn:

Năm 1959: Khởi công xây dựng nhà máy giấy số 1 với công suất 9000 tấn giấy /năm và phân xưởng bột mài công suất 5000 tấn bột /năm

Năm 1963: Xây dựng nhà máy giấy số 2 cùng công suất như máy giấy số1 Ngày 30/4/1975: Trở thành xí nghiệp quốc doanh trực thuộc Bộ công nghiệp nhẹ với tên gọi là Giấy Tân Mai

Năm 1978: Mở rộng nhà máy theo dự án SOGEE với sự hợp tác giữa 2 chính phủ Việt Nam và Cộng hòa Pháp: đầu tư máy giấy số 3 với công suất 40.000 Tấn/năm

và Phân xưởng bột nhiệt cơ (TMP) công suất 40.000 Tấn/năm

Năm 1988: Sáp nhập các đơn vị: Xí nghiệp vận tải nguyên liệu, Trường công nhân kỹ thuật giấy, Ban quản lý công trình mở rộng vào Giấy Tân Mai và được gọi là

Xí nghiệp Liên Hiệp Giấy Tân Mai theo quyết định của Bộ Công Nghiệp Nhẹ

Năm 1990: Máy giấy số 3 được đưa vào hoạt động Năm 1992: Xí nghiệp Liên Hiệp Giấy Tân Mai đổi tên thành Công Ty Giấy Tân Mai, tên giao dịch COGITA

Năm 1997: Ký hợp đồng với ALLIMAND nâng cấp máy giấy số 3 lên 45.000 tấn/ năm, nâng cấp máy giấy số 2 lên 10.000 tấn/ năm

Năm 1999: Lắp đặt dây chuyền khử mực giấy vụn (DIP) công suất 20.000 tấn/ năm Năm 2002: Xây dựng, chứng nhận Hệ thống Quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9000, SA 8000 và lắp đặt dây chuyền giấy vụn OCC công suất 30.000 tấn/ năm

Năm 2003: Xây dựng và chứng nhận Hệ thống Quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO14000 và đưa dây chuyền xử lý giấy vụn carton OCC vào hoạt động

Năm 2004: Bộ trưởng Bộ Công nghiệp ký quyết định số 2947/QĐ-TCCB về việc cổ phần hóa công ty Giấy Tân Mai, và trong cùng ngày Bộ Trưởng Bộ Công Nghiệp cũng ký quyết định số 2948/QĐ về việc cổ phần hóa Công ty Giấy Bình An

Ngày 01/06/2005 Bộ trưởng Bộ Công Nghiệp ký quyết định số TCCB về việc sáp nhập công ty Giấy Bình An vào công ty Giấy Tân Mai

1934/QĐ-2.1.3 Tình hình sản xuất của công ty

Công ty Cổ phần Giấy Tân Mai là một đơn vị sản xuất lớn nhất phía Nam và đứng thứ 2 cả nước với quy mô sản xuất hiện đại Mục tiêu nội địa hóa nguồn nguyên liệu được công ty đặt lên hàng đầu, để thực hiện điều này, công ty sử dụng nguồn nguyên liệu từ gỗ và giấy thu hồi cho hai dây chuyền sản xuất bột giấy Năm 2006, công ty giấy Tân Mai đã sử dụng 100% nguyên liệu gỗ từ cây keo lai được trồng và khai thác tại vùng Đông Nam bộ để thay thế gỗ thông nhập khẩu - trong dây chuyền sản xuất bột giấy CTMP từ gỗ Tân Mai cũng sử dụng 70% giấy báo cũ thu hồi trong nước để thay thế giấy báo cũ nhập từ Mỹ, Nhật… trong dây chuyền sản xuất bột giấy DIP

Sản lượng chung của công ty giấy Tân Mai hiện nay là 100.000-120.000 tấn/năm Trong đó:

• Máy giấy 1: sản xuất giấy in, giấy photocopy, giấy viết cao cấp (GI90, GI95, COPY90, GV90, GV95) Sản lượng 12000 tấn/năm Năng suất: 1,6 – 1,75 tấn/giờ

• Máy giấy 2: sản xuấy giấy in, giấy photocopy cao cấp, giấy in, giấy viết thường (GI90, CP90, CP95, GV85, GV82) Sản lượng 13000 tấn/năm, năng suất: 1,6 – 1,75 tấn/giờ

• Máy giấy 3: chuyên sản xuất mặt hàng giấy in báo Sản lượng: 46000 tấn/năm Năng suất: 5,8 – 6,0 tấn/giờ

• Máy giấy 4 (nhà máy giấy Bình An): Dây chuyền sản xuất giấy couché công suất 45.000 Tấn/năm

Dây chuyền sản xuất bột CTMP công suất 40.000 Tấn/năm

Dây chuyền sản xuất bột DIP công suất 20.000 Tấn/năm

Dây chuyền sản xuất bột OCC công suất 30.000 Tấn/năm

Hệ thống quản lý: ISO 9000-2000, ISO 1400, SA 8000

Hiện nay, công ty có 4 phân xưởng chính: Phân xưởng bột CTMP, phân xưởng bột DIP, phân xưởng OCC, phân xưởng xeo Ngoài ra, để đảm bảo cho quá trình sản xuất được ổn định và liên tục còn có các phân xưởng phụ trợ: phân xưởng động lực, phân xưởng cơ khí, phân xưởng điện, phân xưởng đo lường và điều khiển tự động…

Hình 2.1: Sơ đồ công nghệ xử lý nước cấp tại công ty Giấy Tân Mai

BỂ LỌC CÁT 4

Thuyết minh quy trình công nghệ :

Nước được bơm từ sông Đồng Nai vào hệ thống xử lý bằng bơm ly tâm, công suất 900 m3 /h, bằng ống dẫn nước có đường kính 400 m, nước được đưa vào hệ thô có thể tích 50m3sau đó được dẫn qua bể trộn nhanh thể tích 20m3 Tại đây hóa chất được đưa vào gồm có phèn , vôi silicat hoạt tính Tùy theo đặc tính của nước sông mà ta định lượng hóa chất cho vào

Phèn cho vào nước có tác dụng trung hòa điện tích trong quá trình keo tụ

Al2(SO4)3 + H2O = 2Al3+ + 6H+ + 6OH- = 2Al(OH)3 + 3H2SO4

Các ion Al3+ tạo thành các bông cặn có kích thước lớn hơn để dễ dàng tách ra khỏi nước

Vôi dùng để điều chỉnh pH của môi trường nước,

Phần cặn lắng ở bể sẽ được hút lên máng thu cặn nhờ 4 ống hút, máng thu cặn được gắn trên phần quạt quay quanh bể, phần bùn hút lên được chuyển vào bể lắng A, bùn một phần được hoàn lưu qua bể đưa vào bể trộn nhanh nhằm giúp cho quá trình tạo mầm kết tủa nhanh hơn, phần cặn còn lại sẽ được bơm ra ngoài bằng hệ thống bơm

tự động thải ra cống nước thải nước sinh hoạt đưa ra sông

2.3 Nước trắng

Nước trắng là nước thoát ra từ bộ phận lưới, chân không và ép ướt, chứa một hàm lượng lớn xơ sơi, chất độn và các hóa chất dùng để gia keo Hàm lượng các chất này phụ thuộc vào loại sản phẩm (thành phần xơ sợi, độ nghiền, hàm lượng chất độn), định lượng, nồng độ bột lên lưới, số mắt lưới trên 1 cm2, những cơ cấu đặc biệt, tốc độ làm việc của máy xeo…Tổng lượng nước trắng thoát ra từ máy xeo phụ thuộc vào chủng loại sản phẩm, đặc tính và thành phần của nguyên liệu xơ sợi, nồng độ bột ra lưới…

Thường thì sự thay đổi tình trạng máy dễ dàng dẫn đến nhiều cặn lắng: nhựa, chất bẩn, chất nhầy, …các chất này ảnh hưởng đến hiệu quả vận hành cũng như đặc tính sản phẩn Dễ thấy là sự biến thiên pH, nhiệt độ, hàm lượng điện tích, hàm lượng phụ gia và polymer sẽ dẫn đến những tình huống không mong đợi

Bảng 2.1: Các phần tử xuất hiện trong nước trắng của máy xeo

Xơ sợi Xenlulo,hemixenlulo,lignin,chất trích ly Bột hóa và bột cơ

Hạt mịn Xenlulo,hemixenlulo,lignin,chất trích ly Bột hóa và bột cơ

Chất hoạt động bề mặt không ion,alkyl

sulfates,sunfonates,alkyl amines

Chất phân tán, giấy tráng đứt, chất phá bọt

Chất phân

tán

Axit nhựa thông và chất béo không tan Chất trích ly, chất kết

dính,bột khử mực Styrene butadiene, arylate, latexes

PVAC,dầu emulgated

Giấy tráng đứt, bột khử mực,chất phá bọt,chất trích ly

và nước bay hơi trong quá trình sấy khoảng 1 % Nước từ bàn lưới hay bồn lưới

thường được gom lại cùng nước rửa lưới Tổng lượng nước thải tăng lên khi lượng nước mới dùng để pha loãng, giặt chăn, rửa lưới, nước mồi bơm chân không, nước dùng để phá bọt tăng lên… Nếu nước sử dụng cho mục đích này được thay thế toàn bộ hoặc một phần bằng nước sau khi thu hồi bột và xử lý thì sẽ giảm được một lượng lớn nước mới, đồng thời giảm được lượng bột tổn thất, giảm thiểu độ ô nhiễm môi trường

và đem lại hiệu quả kinh tế lớn

Vậy hệ thống nước trắng từ phân xưởng xeo cần được quản lý trong các chu trình kép kín để tiết kiệm tiêu hao nước, giảm chi phí cho sản xuất và cho xử lý nước thải

Hình 2.2: Sơ đồ khép kín tuần hoàn nước trắng của máy giấy tại công ty giấy

Tân Mai

Nước thải chứa sơi

Nước cấp

Xeo giấy Tạo hình Khử mực ép Sấy

Bột giấy

Chuẩn bị nguyên liệu vào máy giấy Chất độn

Hệ thống hút chân không

Lắng thu hồi bột, sợi

2.4 Nước thải

Nước thải ngành giấy chứa một lượng lớn các chất rắn lơ lửng và xơ sợi, các chất hữu cơ khó hòa tan, và dễ phân hủy sinh học, các chất tẩy và hợp chất hữu cơ của chúng Các phương pháp xử lý loại bỏ các chất ô nhiễm nước bao gồm : lắng, lọc, tuyển nổi, đông tụ và phương pháp sinh học nhằm làm giảm lượng chất ô nhiễm cho môi trường nước theo tiêu chuẩn Việt Nam cho phép

Hình 2.3: Sơ đồ quy trình công nghệ xử lý nước thải tại công ty Giấy Tân Mai

Thuyết minh sơ đồ quy trình xử lý nước thải

Nước thải theo mương dẫn đến bể trung gian sau đó chuyển sang bể lắng Tùy thuộc vào lưu lượng nước thải của nhà máy, lưu lượng nước vào bể dao động từ 700 –

1500 m3/h

Công suất bơm bùn 74m3/h, tốc độ của cánh khuấy 60 vòng/phút Các cánh khuấy sẽ làm cho các bông cặn kết dính lại và lắng xuống đáy nhờ trọng lực, phần chất rắn nổi trên mặt nước sẽ được cần gạt đưa vào phễu thu cặn hình nón đi ra ngoài

Nước thải

tiếp nhận Bể trung gian Bể lắng đứng Nguồn

Đường tuần hoàn nước

Vis ép bùn

Bùn thải Mương dẫn

Bảng 2.2: TCVN 5942 – 1995 Giá trị cho phép của các thông số và nồng độ các chất

ô nhiễm trong nước mặt

CÁC GIÁ TRỊ GIỚI HẠN

Từ đó tiến hành vẽ lưu trình nước sản xuất trong nhà máy

Tính toán cân bằng nước trong các dây chuyền sản xuất :

Tính toán cân bằng lưu lượng nước vào và ra ở từng điểm công tác trong từng dây chuyền sản xuất ở các xưởng: máy xeo 1,2;máy xeo 3; xưởng CTMP; xưởng DIP

Nhận xét kết quả nghiên cứu và đề xuất giải pháp làm giảm định mức nước

3.2 Phương pháp nghiên cứu:

Khảo sát thực tế các dây chuyền công nghệ để tìm hiểu, ghi nhận về thiết bị đểlập lưu trình nước

Thu thập số liệu liên quan đến các chỉ tiêu cần khảo sát như thiết bị, lượng bột, lượng nước và hóa chất trong dây chuyền

Ngoài ra còn tham khảo nguồn tài liệu:

Tài liệu của nhà máy Tạp chí công nghiệp giấy

Từ thực tế sản xuất và kinh nghiệm của công nhân Sách báo và mạng internet…

Nguyên tắc tính toán cân bằng nước ở từng điểm công tác trong dây chuyền sản xuất, ta tính định mức nước cho 1 tấn giấy sản phẩm từng loại tại nhà máy và tính ngược theo sơ đồ dây chuyền sản xuất

Quá trình tính toán tuân thủ theo nguyên tắc tổng lượng vật chất vào cộng với lượng vật chất bổ sung bằng tổng lượng vật chất ra với lượng vật chất tổn thất

Lượng bột vào ở mỗi giai đoạn: GI = GII / (1- k)

Lượng bột tổn thất tại mỗi giai đoạn: GIII = k GI

Tính toán lượng nước phun rửa cho từng ống phun rửa trong dây chuyền sản xuất

theo công thức:

L = N* K* 60 (4)

Trong đó :

L : lưu lượng nước trong 1h, đơn vị l/h

N : số bét phun trên 1 ống phun rửa

K : hệ số được xác định dựa trên kích thước bét phun tính bằng mm và áp lực nước phun tính bằng bar xem phụ lục bảng 5

Trong phần tính toán có sự hỗ trợ của phần mềm microsoft excell

Chương 4

KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN

4.1 Kết quả khảo sát dây chuyền công nghệ của máy xeo 1,2; máy xeo 3, xưởng CTMP và xưởng DIP tại nhà máy Giấy Tân Mai

4.1.1 Quy trình sản xuất giấy in của máy xeo 1,2

4.1.1.1 Sơ đồ khối

Qua kết quả khảo sát thực tế hoạt động tại nhà máy Giấy Tân Mai tôi đã vẽ được sơ đồ khối dây chuyền sản xuất giấy in của máy xeo 1,2 Trong sơ đồ này thể hiện cả lưu trình nước và lưu trình bột

Hình 4.1: Sơ đồ dây chuyền sản xuất giấy in máy xeo 1,2

Dàn ép

Thành phẩm

Dàn sấy 1,2

Dàn sấy 3 Dàn lưới

Cuộn lại- cán láng

Cắt cuộn Gia keo

Fanpump

Thùng đầu Sàng tinh Lọc ly tâm

Bể chứa C16

Thùng điều tiết

Hồ couch pit Lưới nghiêng

Hồ quậy thủy lực

Hồ giấy đứt C14

Thùng trộn

Bể chứa C21 Nghiền Bể chứa C13

Nước trắng 1

Nước trắng 2

Tinh bột CaCO 3

PK435

NP882

AKD

Đường bột Đường nước

4.1.1.2 Giải thích dây chuyền

Bột hóa từ bột bành nhập và bột hóa nhiệt cơ sản xuất tại Tân Mai được đưa vào 2 hồ quậy H7 và H4 Tại đây ta kết hợp phối màu theo đúng yêu cầu của khách hàng Bột quậy xong từ hồ H7 và H4 lần lượt đưa vào bề chứa C11 và C23 Từng loại bột đã được kiểm tra độ nghiền trước khi vào sử dụng Bột sau khi nghiền đưa về bể chứa C13 và C21

Tiến hành phối trộn tỷ lệ bột theo yêu cầu chất lượng của giấy in ở tại thùng trộn Dung dịch bột tại thùng trộn được gia vào CaCO3 và tinh bột Hỗn hợp được đưa vào bể chứa C16 với nồng độ 3-4% Dùng bơm đưa bột lên thùng điều tiết để điều chỉnh nồng độ bột Trước khi vào thùng điều tiết bột được điều chỉnh nồng độ thông qua bộ điều chỉnh nồng độ (NIC) Tại thùng điều tiết ta gia vào keo AKD và điều chỉnh màu cho giấy (màu online)

Bột sau khi phối trộn xong thì đưa xuống Fanpump, tại đây bột được pha loãng bằng nước trắng thoát ra từ suốt đỡ lưới và tấm gạt ở bộ phận lưới và lượng bột hồi lưu trước thùng đầu Nồng độ bột sau khi pha loãng là 0,6- 0,8% Qua Fanpump bột vào hệ thống lọc 3 cấp để lọai bỏ những tạp chất nặng, và tiếp tục qua sàng lọai các tạp chất nhẹ Trên đường ống dẫn bột trước khi vào sàng ta cho gia vào chất bảo lưu PK435 và sau khi ra sàng cho vào chất bảo lưu NP882

Sau đó dung dịch bột đến thùng đầu máy giấy để phân phối bột lên dàn lưới thông qua hệ thống môi phun của thùng đầu kín Bột trải đều theo bề ngang của lưới tạo thành một màng bột liên tục Màng bột được thoát nước qua lưới tạo thành tờ giấy ướt nhờ thoát nước tự do và cưỡng bức của hộp hút chân không Qua khỏi dàn lưới tờ giấy ướt đã hình thành có độ khô 18-22%, nên cần phải đưa qua hệ thống ép để làm khô tờ giấy

Tờ giấy ướt qua các mền ép có nồng độ là 35-36% đưa vào hệ thống các lô sấy, tại đây giấy được làm bay hơi nước để đạt độ khô 90-92% Qua dàn sấy 1,2 giấy đã hình thành theo yêu cầu, để tăng tính bề mặt giấy được đưa qua hệ thống gia keo bề mặt và tiếp tục qua sấy 3 Tuy nhiên bề mặt tờ giấy chưa phẳng đều do đó cần đưa vào dàn cán láng để nâng cao chỉ tiêu này

Sau khi qua dàn cán, giấy được một hệ thống kiểm tra các tính chất giấy xem

có đạt yêu cầu không, nếu đạt giấy sau khi cuộn sẽ đưa vào kho thành phẩm còn không

đạt thì phải xác định nguyên nhân và điều chỉnh lại, giấy không đạt phải cho vào hố giấy đứt

Giấy đạt yêu cầu sẽ được vào lô cuộn cuộn thành cuộn giấy Để phù hợp cho việc chuyên chở và bảo quản cần phải qua máy cắt cuộn lại để giấy được phân thành cuộn có khổ, đường kính, trọng lượng theo yêu cầu khách hàng Cuối cùng đưa qua bộ phận bao gói dán nhãn tên sản phẩm

Lượng hóa chất gia vào máy xeo 1,2 được trình bày cụ thể ở phụ lục bảng 1 Tại bể nước trắng 1 ở dưới lưới sẽ đi bổ sung pha loãng Fanpump, phần còn dư cùng với nước ở lưới nghiêng đưa về hồ nước trắng 2 Từ nước trắng 2 này một lượng nước lại tiếp tục đi bổ sung ở lọc ly tâm , hồ quậy thủy lực, hồ quậy H7, hồ quậy H4 Lượng nước thừa sẽ thải bỏ ra cống cùng với lượng thải ở thiết bị lọc và ở trục bụng chân

4.1.2 Quy trình sản xuất giấy in báo IB58 của máy xeo 3.

4.1.2.1 Sơ đồ khối

Qua kết quả khảo sát thực tế hoạt động tại nhà máy Giấy Tân Mai tôi đã vẽ được sơ đồ khối dây chuyền sản xuất giấy in báo IB58 của máy xeo 3 Trong sơ đồ này thể hiện cả lưu trình nước và lưu trình bột

Hình 4.2 Sơ đồ dây chuyền sản xuất giấy in báo IB580 (Máy giấy 3)

Bể chứa 22G100

Bể chứa 22G510

Tang cô đặc 22S700

Sấy 22S040

Bể chứa 22G550

Cán cuộn 22S050

Lọc côn

Nghiền 22S130

Bể phối trộn 22G160

Thùng điều tiết 22C310

Fanpump 22P320

Lọc ly tâm

4 cấp

Sàng áp lực 22S420

Máy cắt cuộn

Máy nghiền

Hà Lan

Hồ S600 Nghiền côn

Dàn lưới 22S020

Hồ 22G430

Thùng đầu 22S010

Bể chứa 22G780

Sàn nghiêng 22S500

Lọc từ trường 22P300

DIP CTMP

Thành phẩm Buan 94

PK435

Màu

Davi

HP- 330C Andus-302

4.1.2.2 Giải thích dây chuyền

Để sản xuất giấy in báo độ trắng 58oISO nhà máy sử dụng hai nguồn bột chính

là CTMP và DIP từ hai phân xưởng bơm trực tiếp về

Bể chứa bột CTMP 22G100, nồng độ bột 3 ÷ 3.5 %, và đưa vào máy nghiền đĩa kép 22S130 Bột sau nghiền có độ nghiền 60 ÷ 700SR, được phối trộn với tỷ lệ khoảng

60 ± 3 % (so với tổng lượng bột giấy cần dùng) tại bể phối trộn 22G160

Bột DIP từ phân xưởng xử lý giấy báo và tạp chí cũ được bơm sang bể chứa 22G170 nồng độ bột 3 ÷ 3.5 %, đưa vào máy đánh tơi Deplacker Bột sau nghiền có

độ nghiền 60 ÷ 700SR, được phối trộn với tỷ lệ khoảng 30 ± 3 % (so với tổng lượng bột giấy cần dùng) tại bể hỗn hợp 22G160

Bột giấy rách trong dây chuyền: các loại giấy rách, giấy đứt trên dây chuyền cũng được qua thiết bị đánh tơi và cũng bơm về bể chứa hỗn hợp khoảng 7-10 %

Tại bể phối trộn 22G160 lượng Andust 302 ( chất chống bóc sợi, tăng độ bền khô) cho vào khoảng 0.5 % và Tallopin OT(chất chống cáu cặn) cho vào

Bột và phụ gia luôn được khuấy trộn đồng đều, bột ra khỏi bể có nồng độ khoảng 3 ÷ 3,5 % được bơm đến thùng điều tiết Đường hồi lưu của thùng điều tiết lượng độn Davi được cho vào Từ thùng điều tiết được bơm tạo áp đồng thời được pha loãng Tại đây lượng màu Cartazine RN liq (màu tím) được điều chỉnh cho vào tùy thuộc vào yêu cầu Dùng nước trắng tuần hoàn từ bộ phận lưới để pha loãng dung dịch bột khi vào hệ thống lọc cát gồm 4 tầng Mục đích của lọc là loại bỏ tạp chất cát, sạn,…làm ảnh hưởng đến băng giấy và làm mòn thiết bị Bột tốt ra khỏi tầng lọc1 tiếp tục đưa sang làm sạch tạp chất tại sàng áp lực để giữ lại các xơ sợi dài không hợp cách Nồng độ bột ra khỏi sàng khoảng 0.8 ÷ 0.9 % và được đưa đến hòm tạo áp Lượng bột thải do không lọc qua lỗ sàng theo đường ống về bể chứa giấy rách để xử lý và phối trộn lại

Trên đường ống sau khi dung dịch bột ra sàng được cho vào lượng chất bảo lưu (PK435)

Bột sau khi qua sàng áp lực, huyền phù bột được đưa lên thùng đầu Dòng bột đưa lên thùng đầu dưới áp lực này sẽ phun đều lên lưới

Tờ giấy ướt được hình thành trên lưới xeo, khi qua khỏi bộ phận lưới độ khô của tờ giấy đạt 15 ÷ 20% Tờ giấy có độ khô này khó thoát nước bằng cơ cấu như bộ

phận lưới, nó được đưa đến hệ thống các lô ép để tách nước bằng lực ép cơ học, qua các cặp ép độ khô tờ giấy đạt được từ 40 ÷ 44% Sau đó đưa vào hệ thống các lô sấy, tại đây giấy được làm bay hơi nước để đạt độ khô 92-95% Tuy nhiên bề mặt tờ giấy chưa phẳng đều do đó cần đưa vào dàn cán láng để nâng cao chỉ tiêu này

Sau khi qua dàn cán, giấy được một hệ thống kiểm tra các tính chất giấy xem có đạt yêu cầu không, nếu đạt giấy sau khi cuộn sẽ đưa vào kho thành phẩm còn không đạt thì phải xác định nguyên nhân và điều chỉnh lại, giấy không đạt phải cho vào hố giấy đứt

Giấy đạt yêu cầu sẽ được vào lô cuộn cuộn thành cuộn giấy Để phù hợp cho việc chuyên chở và bảo quản cần phải qua máy cắt cuộn lại để giấy được phân thành cuộn có khổ, đường kính, trọng lượng theo yêu cầu khách hàng Cuối cùng đưa qua bộ phận bao gói dán nhãn tên sản phẩm

Hóa chất gia vào máy xeo3 được trình bày cụ thể ở phụ lục bảng 2

Tại bể nước trắng dưới lưới 22G780 cho vào một lượng chất chống vi sinh Busan 94 0,012 % ngay sau đó được phân phối đi bổ sung pha loãng lọc ly tâm, phần còn dư cùng với nước ở sàng nghiêng và tang cô đặc đưa về hồ tập trung G660 Từ hồ G660 này một lượng nước lại tiếp tục đi bổ sung ở máy nghiền hà lan, bể 22G550, bể 22G100 và bổ sung để pha loãng bột DIP trước khi qua máy xeo Lượng nước thừa sẽ thải bỏ ra cống cùng với lượng thải ở thiết bị lọc và ở trục bụng

4.1.3 Quy trình sản xuất bột DIP

4.1.3.1 Sơ đồ khối

Qua kết quả khảo sát thực tế hoạt động tại nhà máy Giấy Tân Mai tôi đã vẽ được sơ đồ khối dây chuyền sản xuất bột DIP Trong sơ đồ này thể hiện cả lưu trình nước và lưu trình bột

Hình 4.3 : Sơ đồ dây chuyền sản xuất bột DIP

Bột Nước thải

Nước trắng Bùn

Nước lọc Tạp chất Hóa chất

Nước nóng quậy bột

Nước Trắng

Sàng quậy

Sàng thô thứ cấp

Nước phun rửa

Xử lý nước nội vi IF40

Xử lý nước ngoại vi

Ép bùn

H 2 O 2 , Na 2 SiO 3 , NaOH

H 2 SO 4, Antistickies

XEO

Máy giấy

4.1.3.2 Giải thích dây chuyền

Băng tải vận chuyển nguyên liệu vào hồ quậy và cân đúng khối lượng nguyên liệu và tỉ lệ các loại nguyên liệu.Hồ quậy có nhiệm vụ quậy bột ở nồng độ cao, thực hiện tách và đánh rã nguyên liệu thành xơ sợi riêng biệt trong môi trường nước nóng

và hóa chất để làm trương nở giấy vụn và tách các hạt mực lớn đồng thời trộn đều hóa chất với xơ sợi.Khi nguyên liệu được nạp vào hồ quậy thì trong hồ đã chứa sẵn nước nóng có nhiệt độ t = 45oC – 50oC và các hóa chất (NaOH, Na2SiO3, H2O2, chất hoạt động bề mặt) được trình bày cụ thể ở phụ lục bảng 3 Dưới tác động của cánh khuấy, nguyên liệu được đánh tơi thành dung dịch huyền phù ở nồng độ thích hợp 12% - 16%, thời gian quậy khoảng 10 – 12 phút Sau khi kết thúc thời gian quậy bột, hồ quậy chuyển sang chế độ pha loãng, nước lạnh từ bể chứa được nạp vào hồ để hạ nồng độ bột xuống còn 4% - 6% trước khi vào thiết bị tách tạp chất thô Mục đích của công đoạn tách tạp chất là tách loại các tạp chất có trong nguyên liệu, tạp chất nặng như: cát, đá, sạn…; tạp chất nhẹ như: các bao nylon, mủ cao su, băng keo Phần bột hợp cách sẽ về bể T21261 tại đây nước được cấp vào để pha loãng với nồng độ 2%-4% trước khi vào thiết bị lọc nồng độ cao, thiết bị này sẽ loại bỏ các tạp chất có khối lượng nặng, tỷ trọng và kích thước lớn ra khỏi dung dịch bột như cát, đá ghim…và loại bỏ tối

đa lượng tạp chất có trong bột đồng thời giảm thiểu sự tiêu hao xơ sợi,Thiết bị hoạt động dựa vào lực ly tâm để tách các loại tạp chất có tỷ trọng lớn hơn bột ra khỏi bột Bột sau khi ra khỏi thiết bị lọc nồng độ cao được cấp sang thiết bị sàng thô nồng độ khoảng 2 - 3,5% Bột qua lưới sàng đi sang bể chứa T21361.Bột ở bể chứa T21361 được pha loãng xuống nồng độ 1,5% - 2% Nhờ sự chênh lệch áp suất và tác động của cánh khuấy, bột nhỏ hơn khe sàng lọt qua khe sàng sẽ được cánh khuấy ép xuống đáy thiết bị và chuyển vào bể chứa Phần bột còn tạp chất ở thiết bị sàng tinh 1 đi ra ở đỉnh

sẽ đi vào thiết bị sàng tinh 2, thiết bị này cũng sẽ sàng chọn phần xơ sợi còn lại ở thiết

bị 1, phần thải ở lọc 2 sẽ được đưa vào lọc 3 Ở lọc 3, tạp chất được thải ra môi trường nhờ van xả ở đáy Bột tốt ở lọc 2 và 3 sẽ được đưa về bồn pha loãng rồi cấp vào sàng tinh 1 Bột tốt từ sàng tinh được đưa vào một hồ lớn T21461 để pha loãng và ổn định nồng độ, sau đó được bơm vào thiết bị tuyển nổi để khử mực sau khi đã được khử mực thì bột tiếp tục được bơm vào thiết bị lọc tinh giai đoạn 1, dòng bột tốt được đưa sang công đoạn cô đặc, dòng thải được pha loãng trước khi bơm cho lọc tinh 2 Phần bột tốt

của lọc 2 được đưa về trước bơm cho lọc 1, phần thải được pha loãng đưa về trước thiết bị lọc 3 Phần tốt của lọc 3 đưa về trước khi bơm cho lọc 2, lượng thải của lọc 3 chứa nhiều sạn cát và được xả bỏ.Phần bột chấp nhận từ công đoạn lọc tinh được đưa vào tang cô đặc qua một hộp phân phối,nồng độ bột vào tang cô đặc 0,8% và nồng độ

ra là 4% Bột sau khi ra khỏi tang cô đặc được đưa xuống bể chứa cấp cho thiết bị ép bột Từ bể chứa, bột được bơm lên thiết bị ép bột với nồng độ khoảng 3 - 4% Cuối quá trình bột có nồng độ khoảng 25 - 30%.Bột sau khi ép đưa vào thiết bị trộn hoá chất

để tẩy trắng bột (NaOH, Na2SiO3, H2O2) được trình bày cụ thể ở phụ lục bảng 3 Sau

đó được pha loãng đến nồng độ 3-4% trước khi cung cấp cho phân xưởng giấy

Nước từ thiết bị ép, thiết bị cô đặc cung cấp pha loãng cho hồ quậy nồng độ cao,cung cấp pha loãng bể T21361,T21261, và sàng tinh Lượng còn dư của hai thiết

bị trên sẽ về xử lý nội vi để xử lý, nước sau khi đã xử lý và thêm một lượng nước trong

đi cung cấp cho thiết bị lọc, pha hóa chất, lượng nước phun rửa và ép chèn Còn lượng thải từ sàng tinh, khoang tuyển nổi, sàng thô, lọc tinh 3 giai đoạn về thiết bị ép bùn, nước từ ép bùn về xử lý ngoại vi sau khi xử lý sẽ được thải ra cống cùng với lướng thải

ở xử lý nội vi, lọc nồng độ cao, thiết bị tách tạp chất và ép chèn

4.1.4 Quy trình sản xuất bột CTMP

4.1.4.1 Sơ đồ khối

Qua kết quả khảo sát thực tế hoạt động tại nhà máy Giấy Tân Mai tôi đã vẽ được sơ đồ khối dây chuyền sản xuất bột CTMP Trong sơ đồ này thể hiện cả lưu trình nước và lưu trình bột

Hình 4.4 Sơ đồ dây chuyền sản xuất bột CTMP

Nghiền đợt 2 11S150/320

Hơi bão hòa Xích tải

Vis hồi lưu 11S450

Dăm thừa Vis tải 11L440

Hồ chứa 11G160

Hồ chứa bột loại12G070

Hồ chứa Bột dư

Lọc ly tâm 12S060,100,120

Tháp chứa 13G040

Tang cô đặc 13S010 Phân xưởng

Sàng cong 13S130/220

Sàng áp lực 11S040,210 Bột thải

Vis trộn

4.1.4.2Giải thích dây chuyền

Từ bãi chứa, dăm mảnh được xích tải 10L320/330 chuyển lên hệ thống băng tải 10L410/10L400/10l390 đưa lên thiết bị gia nhiệt sơ bộ 11S005 nhờ một vis nạp liệu, trên hệ thống băng tải có lắp đặt một thiết bị rà hút kim loại nhằm loại bỏ kim loại ra khỏi dăm mảnh trước khi lên xử lý ở công đoạn tiếp theo Hơi được đưa vào thiết bị gia nhiệt sơ bộ, nhiệt độ sẽ làm nóng chảy các vết bẩn do nhựa hay do nấm mốc bám vào, giúp cho quá trình rửa dăm được hiệu quả hơn, đồng thời làm bay hơi những chất trích ly, chất dễ bay hơi trong thành phần dăm gỗ, giảm được hóa chất tiêu tốn trong quá trình thẩm thấu, đồng thời nó còn làm cho độ ẩm dăm được đồng đều hơn và đuổi lượng không khí chứa trong các mao quản gỗ, để dăm đạt độ ẩm ≥ 50 %.Sau khi gia nhiệt dăm được đưa vào thiết bị rửa 11S010.Dăm mảnh đã được làm nóng khi qua thiết bị rửa thì các chất trích ly sẽ bị hòa tan vào nước đồng thời nhờ cơ cấu khuấy trộn, các hạt cát và đá dính vào mảnh sẽ được tách ra và được đưa ra ngoài Trong thiết

bị rửa, dăm mảnh nhẹ hơn sẽ nổi trên mặt nước và tràn qua vis ép vắt 11S020 để loại

bỏ nước bẩn và qua bộ phối liệu 11S410, vis ép vắt bên ngoài có bọc lưới, dăm sạch được vis đẩy lên còn nước bẩn và mùn nhỏ thì chui qua lỗ lưới được loại bỏ, mức nước

để vận hành dây chuyền rửa luôn được giữ ổn định nhờ thiết bị chảy tràn Từ vis ép vắt, dăm được đưa xuống cơ cấu phân phối dạng trái khế và được bộ phối liệu thổi lên xyclo chứa đưa xuống vis nạp liệu 11L040 hình côn, nếu dăm bị thừa sẽ được trả về thiết bị gia nhiệt sơ bộ 11S005 bằng vis hồi lưu 11S450.Tại vis thẩm thấu 13S940, người ta bổ sung hoá chất giúp quá trình thẩm thấu đạt hiệu quả, hóa chất thẩm thấu gồm:

- NaOH 45 % (hóa chất thẩm thấu chính)

-DTPA 10 % (hóa chất hỗ trợ cho tẩy H2O2, tác dụng khử các ion kim loại

máy nghiền đợt 2 (C=15 ÷ 25% ,độ nghiền 15÷25 SR) Đây là hai máy nghiền làm việc ở điều kiện áp suất bình thường, nhằm tinh chỉnh và phân tơ chổi hóa nâng cao tính chất của bột Tại tâm máy nghiền, nước pha loãng được bổ sung vào để điều chỉnh nồng độ bột.Bột sau khi nghiền được chứa vào hồ chứa 11G160 với nồng độ bột 3÷4%.Dòng bột vào sàng áp lực 11S040/210 bột tốt lọt qua lỗ sàng đưa xuống miệng hút của bơm, tại đây bột được pha loãng bằng nước trắng theo nguyên tắc ống lồng ống, sau đó đưa lên hệ thống lọc ly tâm cấp 1.Bột tốt từ lọc cấp 1 được đưa lên hệ thống cô đặc, còn dòng bột thải được đưa xuống miệng hút của bơm, pha loãng rồi đưa lên lọc ly tâm cấp 2 Bột tốt từ lọc ly tâm cấp 2 được đưa trở về bơm lọc cấp 1, bột thải loại của ly tâm cấp 2 được đưa xuống miệng hút của bơm, pha loãng đưa lên lọc ly tâm cấp 3 Bột thải loại từ lọc ly tâm cấp 3 chủ yếu là cát, đá sẽ được đẩy ra cống, bột tốt

từ lọc ly tâm cấp 3 sẽ được đưa về sàng cong 13S130/220, sàng cong này cũng nhận bột thải loại từ sàng áp lực và tăng nồng độ bột lên đến 3 % rồi đưa xuống bể chứa trung gian, tại đây bột sẽ được bơm đưa lên vis cô đặc 12S170/320 để tăng nồng độ bột lên 14 % và đưa xuống bổ sung bột cho hai máy nghiền đợt 2 Dòng bột tốt từ lọc cấp 1 được đưa về hệ thống tang cô đặc với nồng độ 0.6-1% sau khi ra khỏi tang cô đặc nồng độ bột 12- 14% trước khi qua tháp tẩy Bột từ tang cô đặc xuống vis tải và vis tải này sẽ đưa bột vào vis trộn, tại đây cho hóa chất tẩy trắng vào được trình bày cụ thể ở phụ lục bảng 4, sau đó bột được đưa xuống tháp chứa nhờ băng tải 13L030/13L130

Nước thoát ra từ sàng cong 13S130/220, vis cô đặc 12S170/320, tang cô đặc 13 S010 sẽ tập trung về hồ 12G020, sau đó đi pha loãng cho lọc ly tâm 12S060,100,120, sàng áp lực 11S040,210, hồ chứa 11G160 và nghiền đợt 1 Lượng nước bổ sung còn

dư thì thải cùng với lượng thải ở lọc ly tâm 12S060120

4.2 Kết quả tính toán cân bằng nước trong dây chuyền sản xuất tại nhà máy Giấy Tân Mai

4.2.1 Kết quả tính cân bằng nước cho dây chuyền sản xuất giấy in máy xeo 1,2: 4.2.1.1 Kết quả tính cân bằng nước tại từng điểm công tác

1 Máy cắt cuộn lại