NGHIÊN CỨU MÁY LÀM SẠCH TÚI NILON BẰNG PHƯƠNG PHÁP KHÔ

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH KHĨA LUẬN TỐT NGHIỆP NGHIÊN CỨU MÁY LÀM SẠCH TÚI NILON BẰNG PHƯƠNG PHÁP KHÔ Họ tên sinh viên: VŨ NGUYỄN QUỲNH OANH Ngành: CƠ KHÍ CHẾ BIẾN NƠNG SẢN THỰC PHẨM Niên khóa: 2007 – 2011 Tháng 06/2011 NGHIÊN CỨU MÁY LÀM SẠCH TÚI NILON BẰNG PHƯƠNG PHÁP KHÔ Tác giả VŨ NGUYỄN QUỲNH OANH Khóa luận đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp Kỹ sư ngành Cơ khí chế biến nông sản thực phẩm Giáo viên hướng dẫn: TS Nguyễn Như Nam Tháng 06 năm 2011 i CẢM TẠ Trong suốt trình học tập làm luận văn tốt nghiệp, nhận giúp đỡ tận tình q thầy Khoa Cơ khí – Công nghệ, Trường Đại học Nông Lâm Tp.HCM Thông qua luận văn tơi xin bày tỏ lòng biết ơn sau sắc đến tất quý thầy cô Tôi xin chân thành cảm ơn: - Ban Giám Hiệu Trường Đại học Nông Lâm TPHCM - Ban chủ nhiệm Khoa Cơ khí – Cơng nghệ q thầy tận tình dạy dỗ truyền đạt cho chúng tơi kiến thức quí báu suốt thời gian học tập trường - Đặc biệt thầy Tiến sĩ Nguyễn Như Nam, giảng viên Khoa Cơ khí – Cơng nghệ Trường Đại học Nơng Lâm TPHCM, người tận tình hướng dẫn, giúp đỡ, động viên tạo điều kiện thuận lợi cho tơi suốt q trình thực luận văn - Tập thể sinh viên lớp DH07CC nhiệt tình giúp đỡ tơi suốt q trình học tập thực luận văn ii TÓM TẮT Đề tài “Nghiên cứu máy làm túi nilon phương pháp khô” tiến hành xưởng khí Bộ mơn Sau thu hoạch từ tháng năm 2011 đến tháng năm 2011 Kết thu được: + Lựa chọn mơ hình máy làm túi nilon phương pháp khơ + Tính tốn thu kết sau:  Trống đập – rũ: - Đường kính trống: D =  420 mm; - Chiều dài trống: L = 2410 mm  Sàng phân ly: - Góc bao sàng: 180o; - Khe hở trống sàng: 50 mm; - Bán kính cong mặt sàng: R = 385 mm; - Sàng có chiều dài là: 2160 mm  Quạt vận chuyển túi nilon làm sạch: - Vỏ quạt có: D =  970 mm, bề rộng 310 mm, miệng vào có D =  770 mm, miệng có chiều cao rộng 310 mm - Cánh quạt có: Chiều rộng 150 mm, chiều cao 210 mm, bề dày mm iii MỤC LỤC Trang Trang tựa Error! Bookmark not defined Cảm tạ ii Tóm tắt iii Mục lục iv Danh sách hình vi CHƯƠNG MỞ ĐẦU 1.1 Tính cấp thiết đề tài 1.2 Mục tiêu đề tài 1.3 Ý nghĩa thực tiễn đề tài CHƯƠNG TỔNG QUAN 2.1 Đối tượng nghiên cứu .4 2.1.2 Các tính chất túi nilon phế thải .5 2.1.3 Yêu cầu kỹ thuật túi nilon phế thải sau làm .5 2.2 Các phương pháp làm túi nilon phế thải 2.2.1 Làm túi nilon phế thải phương pháp ướt 2.2.2 Làm túi nilon phế thải phương pháp khô .7 2.3 Nhận xét đề xuất nhiệm vụ đề tài CHƯƠNG NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 3.1 Nội dung nghiên cứu 3.2 Phương pháp nghiên cứu 3.2.1 Phương pháp tính tốn thiết kế .8 3.2.2 Phương pháp chế tạo .9 CHƯƠNG KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 12 4.1 Cơ sở thiết kế 12 4.1.1 Xác định liệu thiết kế 12 4.1.2 Xác định mơ hình thiết kế 12 4.2 Tính tốn thiết kế phận đập rũ 13 iv 4.2.1 Tính tốn thiết kế trống đập 13 4.2.2 Tính tốn thiết kế lưới sàng phân ly .18 4.3 Tính toán thiết kế quạt ly tâm vận chuyển túi nilon làm 19 4.4 Tính tốn thiết kế máng cấp liệu 19 4.5 Tính tốn thiết kế băng tải thu gom chất bẩn 20 4.6 Tính tốn thiết kế truyền động 27 4.6.1 Tính tốn thiết kế truyền động cho trục đập 27 4.6.2 Tính tốn thiết kế truyền động cho băng tải thu gom chất bẩn 29 4.7 Xây dựng quy trình cơng nghệ chế tạo 32 4.8 Ý kiến thảo luận 38 CHƯƠNG KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 39 5.1 Kết luận 39 5.2 Đề nghị 39 TÀI LIỆU THAM KHẢO v DANH SÁCH CÁC HÌNH Hình 2.1: Một số hình ảnh túi nilon phế thải Hình 2.2: Mơ hình mảy rửa kiểu tat gạt Hình 4.1: Mơ hình máy làm túi nilon MLS – 500 12 Hình 4.2: Sơ đồ động học máy làm túi nilon MLS – 500 13 Hình 4.3: Trống thiết kế 17 Hình 4.4: Khai triển trống đập 18 Hình 4.5: Sàng phân ly .18 Hình 4.6: Quạt thiết kế .19 Hình 4.7: Máng cấp liệu 20 Hình 4.8: Sơ đồ tính tốn băng tải 22 Hình 4.9: Các chi tiết cấu tạo thành vỏ máy bao sàng phân ly 32 Hình 4.10: Vỏ máy bao sàng phân ly .33 Hình 4.11: Các chi tiết cấu tạo thành nắp máy 33 Hình 4.12: Nắp máy 34 Hình 4.13: Các chi tiết cấu tạo thành vỏ quạt 34 Hình 4.14: Vỏ quạt 35 Hình 4.15: Răng trống 36 Hình 4.16: Chân đỡ trống 36 Hình 4.17: Cánh quạt 37 Hình 4.18: Trống 37 Hình 4.19: Trống đập – rũ 38 vi Chương MỞ ĐẦU 1.1 Tính cấp thiết đề tài Việt Nam trình đẩy mạnh cơng nghiệp hóa - thị hóa (CNH ĐTH) với gia tăng chất thải sinh hoạt, có chất thải túi nilon Các bao bì nilon sử dụng nước ta nhiều nước giới thuộc loại khó lâu phân hủy Những đặc điểm ưu việt sản xuất tiêu dùng túi nilon làm lu mờ tác hại môi trường thải bỏ Đó lý yếu giải thích túi nilon lại dùng phổ biến nhiều quốc gia giới bất chấp cảnh báo tác hại to lớn nhiều mặt tới môi trường, sức khỏe trở thành vấn nạn quản lý môi trường hầu hết quốc gia phát triển, có Việt Nam Theo nhà khoa học, túi nilon làm từ chất khó phân hủy, thải mơi trường phải từ hàng chục năm vài kỷ phân hủy hoàn toàn tự nhiên Sự tồn mơi trường gây ảnh hưởng nghiêm trọng tới đất nước túi nilon lẫn vào đất ngăn cản ôxy qua đất, gây xói mòn đất, làm cho đất khơng giữ nước, dinh dưỡng, từ làm cho trồng chậm tăng trưởng Nghiêm trọng hơn, môi trường đất nước bị ô nhiễm túi nilon ảnh hưởng trực tiếp gián tiếp tới sức khỏe người Trong thực tế, nhiều loại túi nilon làm từ dầu mỏ nguyên chất ngấm vào nguồn nước xâm nhập vào thể người gây rối loạn chức dị tật bẩm sinh trẻ nhỏ Túi nilon làm tắc nghẽn cống, rãnh, kênh, rạch, gây ứ đọng nước thải ngập úng dẫn đến sản sinh nhiều vi khuẩn gây bệnh Ngồi ra, túi nilon gây mỹ quan cảnh quan Ơ nhiễm mơi trường chất thải túi nilon nhà môi trường gọi “ô nhiễm trắng” Ở nước ta, việc sử dụng tràn lan loại túi nilon hoạt động sinh hoạt xã hội, chủ yếu đặc biệt loại túi siêu mỏng, thể dễ dãi người cung cấp người sử dụng; người bán sẵn sàng đưa thêm vài túi nilon cho người mua yêu cầu; người mua mang theo vật đựng (túi xách, ) biết chắn mua hàng hóa có túi nilon kèm theo để xách Theo khảo sát quan môi trường, trung bình người Việt Nam năm sử dụng 30 kg sản phẩm có nguồn gốc từ nhựa Từ 2005 đến nay, số 35 kg/người/năm Năm 2000, trung bình ngày, Việt Nam xả khoảng 800 rác nhựa môi trường Đến nay, số 2.500 tấn/ngày Theo ngành mơi trường, nhu cầu vốn đầu tư bảo vệ môi trường Việt Nam 85.000 tỷ đồng Trong số tiền trên, có đến vài trăm tỷ sử dụng để khắc phục thiệt hại đồ nhựa, túi nilon thải môi trường Với số lượng khối lượng túi nilon sử dụng thải bỏ hàng ngày lớn việc quản lý chúng nhiều năm qua nước ta vấn đề chưa tìm lời giải hợp lý Đã có đề xuất: cấm sử dụng; áp dụng cơng cụ kinh tế (thuế, phí ); cơng cụ giáo dục, nâng cao nhận thức từ học kinh nghiệm sử dụng biện pháp nước cho thấy, hiệu biện pháp khơng cao mà ngun nhân yếu tiện dụng cao giá thấp túi nilon Chính điều làm cho sản phẩm túi nilon diện khắp nơi đời sống xã hội Ngày người ta chủ yếu dùng phương pháp sau để khống chế xử lý “ô nhiễm trắng”: - Một thu gom tái chế - Hai giảm cấm sử dụng loại nilon khó phân huỷ - Ba khai thác mở rộng sử dụng túi làm giấy chế phẩm nhựa tự phân huỷ.v.v để thay túi nhựa không dễ bị phân huỷ Nhằm giải phần vấn đề cấp thiết trên, đồng ý ban chủ nhiệm khoa Cơ Khí – Công Nghệ Trường Đại Học Nông Lâm với hướng dẫn thầy TS Nguyễn Như Nam Tôi tiến hành thực đề tài: “Nghiên cứu máy làm túi nilon phương pháp khô” 1.2 Mục tiêu đề tài Mục tiêu đề tài nghiên cứu, lựa chọn phương pháp làm túi nilon tốt nhất, tiết kiệm chi phí khơng gây nhiễm mơi trường Sau lựa chọn mơ hình máy thích hợp để làm túi nilon; tính tốn thiết kế, chế tạo máy phục vụ cho đời sống, xã hội 1.3 Ý nghĩa thực tiễn đề tài Nghiên cứu máy làm túi nilon phương pháp khô để phục vụ cho đời sống, xã hội giảm thiểu ô nhiễm môi trường Đối với thiết bị kéo căng kiểu vít có hai vít kéo căng lực tiếp nhận vít là: P Sc 44,3  = 1,8 = 39,87 kG 2 Trong đó:  hệ số tính đến phân bố khơng vít,  =1,8 Chọn sơ đồ trạm kéo căng kiểu vít chịu nén Với tải trọng lên vít P, ta lấy ren vít theo hệ mét M10 có đường kính d1 = 8,5 mm Ứng suất kéo mặt cắt vít: K  4.39,87 P = = 70,3 kG/cm2  d1 3,14.0,852 Trong đó: d1 đường kính chân ren, cm; Đối với vít này, chọn vật liệu chế tạo thép C35 thường hóa có giới hạn bền kéo b = 520 N/mm2, chọn hệ số dự trữ ổn định n = Vậy ứng suất cho phép trục vít M10 []k = 520 100 = 10400 N/cm2 So sánh ứng suất tính ứng suất cho phép ta thấy ứng suất tính nhỏ nhiều ứng suất cho phép Số vòng ren vít đai ốc tính theo cơng thức 3.20: z  P (d  d 2 ). p đv = 39,87 3,14 (1  0,852 ).40  4,58 lấy tròn thành z = Trong đó: P lực chung; d đường kính đỉnh ren; d1 đường kính chân ren; [p] ứng suất cho phép, [p]=40kG/cm2 Chiều cao đai ốc: H = z.s = 5.2,5 = 12,5 mm Trong đó: s là bước ren, cm Đai ốc theo tiêu chuẩn với ren M10 có chiều cao H = 12,5 mm Như chọn vít M10 để kéo căng băng chưa thỏa mãn Chọn loại vít có d = 12 mm đó: 26 z P  (d  d ) p đv = 39,87 3,14 (1,2  1,02 ).40  3,18 H = 3,18.3 = 9,54 mm Đai ốc tiêu chuẩn với ren M12 có chiều cao 10 mm Vậy chọn vít M12 4.6 Tính tốn thiết kế truyền động 4.6.1 Tính tốn thiết kế truyền động cho trục đập (Theo Trịnh Chất Lê Văn Uyển Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí, tập I Nhà Xuất Bản Giáo Dục Việt Nam 2010) Để truyền động cho trục đập dùng truyền động đai Ta có thông số: P = 15 kW, n1 = 1460 v/ph, số vòng quay trục bị dẫn n2 = 550 v/ph  Chọn loại đai tiết diện đai: Giả sử vận tốc v < 25 m/s dùng đai thang thường Dựa vào P = 15 kW; n1 = 1460 v/ph theo hình (4.1), ta chọn tiết diện đai thang thường B Theo bảng (4.13), ta có thơng số đai thang thường B: + Kích thước tiết diện: b = 17 mm, h = 10,5 mm + Diện tích tiết diện: F = 81 mm2 + Đường kính bánh đai nhỏ: D1 = 140 ÷ 280 mm  Xác định đường kính bánh đai: Đường kính bánh đai trống thiết kế lớn đường kính bánh đai trục động + Đường kính bánh đai nhỏ tra bảng (4.13) chọn theo tiêu chuẩn: D1 = 180 mm + Kiểm nghiệm vận tốc đai theo điều kiện: v=  D1 n1 60.1000  13,8 m / s < vmax = 25 m/s + Tính đường kính bánh đai lớn theo cơng thức: D2  u D1 (1   )  1460 180.(1  0,02)  468,26 mm 550 Lấy theo tiêu chuẩn D2 = 500 mm 27 Số vòng quay thực trục bị dẫn : n2'  (1   ) D1 n1  515,088 v/ph D2 n2’ sai lệch không 5% so với n2 nên không cần chọn lại đường kính bánh đai Tỷ số truyền thực: ut = n1/n2’ = 2,83  Chọn sơ khoảng cách trục A: Theo bảng (4.14): A = 1,1.D2 Lấy A = 550 mm  Tính xác chiều dài đai L khoảng cách trục A: + Sơ tính chiều dài đai theo công thức: L  2A   ( D1  D2 )  ( D2  D1 )  2214,15 mm 4A Chọn theo tiêu chuẩn: L = 2240 mm Kiểm nghiệm số vòng quay đai 1s: i = v/L = 6,16 m/s < imax =10 m/s + Xác định thức khoảng cách trục A theo chiều dài đai lấy theo tiêu chuẩn: A L   ( D  D )  [2 L   ( D  D )] 8( D  D ) = 563 mm Khoảng cách A thỏa mãn điều kiện: 0,55( D1 + D2) + h ≤ A ≤ (D1 + D2) Với: h chiều cao tiết diện đai (tra bảng) Khoảng cách nhỏ nhất, cần thiết để mắc đai: Amin = A – 0,015.L = 529,4 mm Khoảng cách lớn cần thiết để tạo lực căng: Amax = A + 0,03.L = 630,2 mm Góc ơm đai α1 tính theo công thức: 1  180  57 1  2,564 rad ( D2  D1 )  147  120 A  Xác định số đai theo công thức: Z P.K đ P0 C C1.Cu C z Với: + Theo bảng (4.7): Kđ =1,35 + Theo bảng (4.15): với α1 = 1470, Cα= 0,899 28 + Theo bảng (4.16): với l/lo=2240/2240=1; C1= + Theo bảng (4.17): với u = 2,68; Cu = 1,135 + Theo bảng (4.19): với v =13,8 m/s d1 = 180 mm; [Po]=4,22 kW + Theo bảng (4.18): z’= P/[Po]=15/4,22=3,55; Cz = 0,95 Vậy: Z  15.1,35  4,95 4,22.0,899.1.1,135.0,95 Chọn Z = đai  Các kích thước chủ yếu bánh đai: + Chiều rộng bánh đai tính theo công thức (4.17) bảng (4.21): B = (Z -1).t + 2e = (5-1).19+2.12,5 = 101 mm + Đường kính ngồi bánh đai tính theo cơng thức (4.18) bảng (4.21): Da1 = D1 + 2ho = 180 + 2.4,2 = 188,4 mm Da2 = D2 + 2ho = 500 + 2.4,2 = 508,4 mm  Tính lực căng ban đầu lực tác dụng lên trục: + Lực căng ban đầu tính theo cơng thức (4.19): Fo  780.P.K đ  Fv v.C Z Với: Fv = qm.v2 = 0,178.13,82 = 34 N (Theo công thức 4.20 bảng 4.22) Vậy: Fo  780.15.1,35  34  288,63 N 13,8.0,899.5 + Lực tác dụng lên trục tính theo công thức (4.21):    147  Fr  2.Fo Z sin    2.288,63.5 sin   2767.44  2   N 4.6.2 Tính tốn thiết kế truyền động cho băng tải thu gom chất bẩn (Theo Trịnh Chất Lê Văn Uyển Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí, tập I Nhà Xuất Bản Giáo Dục Việt Nam 2010) Để truyền động cho băng tải thu gom chất bẩn ta dùng truyền động xích Ta có thơng số: N = 1,5kW, n1 = 1400 v/ph  Chọn loại xích: Do vận tốc nhỏ, tải trọng thấp nên dùng xích ống lăn dãy  Định số đĩa xích: 29 Do truyền xích truyền động băng tải nhằm làm cho truyền nhỏ gọn nên chọn tỉ số truyền ix = Băng tải đai vận chuyển dây truyền với tải trọng nhỏ, nên lấy số đĩa xích dẫn Z1 = 25 số đĩa xích bị dẫn Z2 = 25  Định bước xích: Bước xích p chọn theo điều kiện hạn chế áp suất sinh lề số vòng quay phút đĩa xích phải nhỏ số vòng quay giới hạn Để tìm bước xích p trước hết định hệ số điều kiện sử dụng: k = k0 ka kđc kbt kđ kc Trong đó: ko hệ số kể đến ảnh hưởng vị trí truyền, với truyền nằm ngang so với phương ngang góc nhỏ 600 k0 = 1; ka hệ số xét đến khoảng cách trục chiều dài xích, với a = (3050)p, lấy ka = 1; kđc hệ số xét đến khả điều chỉnh lực căng xích, với cách thiết kế điều chỉnh lực căng xích kđc = 1; kbt hệ số xét đến điều kiện bơi trơn, với mơi trường có bụi chất lượng bơi trơn II kbt =1,3; kđ hệ số xét đến tính chất tải trọng, với tải trọng truyền êm lấy kđ = 1; kc hệ số xét đến chế độ làm việc truyền, điều kiện sản xuất doanh nghiệp ca kc = Như vậy: k = 1.1.1.1.1,3.1 = 1,3 Xác định cơng suất tính tốn truyền xích: Nt = N k kZ kn kW Trong đó: N cơng suất danh nghĩa, kW; kZ hệ số đĩa dẫn, kZ = Z 01 25 25 = = = 1; Z1 25 Z1 kn hệ số vòng quay đĩa dẫn, kn = n01 1600 =  1,1 n1 1400 Z01 = 25 no1 = 1600 số số vòng quay đĩa dẫn truyền sở 30 Như vậy: Nt = 1,5.1,3.1.1,1 = 2,145 kW Theo bảng 5.5 với n01 = 1600 vg/ph, chọn truyền xích dãy có bước xích p = 12,7 mm thỏa mãn điều kiện: Nt < [N] = 3,2 kW  Định khoảng cách trục số mắt xích: Khoảng cách trục chọn theo công thức 5.1: A = (30 ÷ 50).p = 40.p = 40 12,7 = 508 mm Số mắt xích X tính theo cơng thức: X= A Z1  Z ( Z1  Z ) p   = 105 mắt xích p  A Lấy số mắt xích chẵn X = 104 Tính xác khoảng cách trục theo công thức 5.13: A = 0,25 p{ X  0,5( Z  Z1 )  [ X  0,5( Z  Z1 )]2  2[( Z  Z1 ) /  ]2 } = 501,65 mm Để xích khơng chịu lực căng q lớn, giảm A lượng bằng: A = (0,002  0,004)A = 0,003A = 1,5 mm Do khoảng cách trục cuối là: A = 500 mm Số lần va đập xích theo cơng thức 5.14: i Z1.n1 25.1400   22 < [i] = 60 (bảng 5.9) 15 X 15.104  Tính kiểm nghiệm xích độ bền theo 5.15: s Q k đ Ft  F0  Fv Theo bảng 5.2, tải trọng phá hỏng Q = 9000 N, khối lượng mét xích q = 0,35 kg kđ = 1,2 với tải trọng mở máy 1,5 lần tải trọng danh nghĩa v Z1 p n1  7,4 m/s 60000 Lực vòng: Ft = 1000.N/v = 202,7 N Lực căng lực ly tâm sinh ra: Fv = q.v2 = 19,16 N Lực căng trọng lượng nhánh xích sinh ra: 31 F0 = 9,81.kf.q.A = 6,867 N Trong đó: kf hệ số phụ thuộc độ võng xích, kf = Do đó: s 9000  33,4 1,2.202,7  19,16  6,867 Theo bảng 5.10 với p = 12,7 mm n = 1600 vg/ph, [s] = 13,2 Vậy s > [s]: truyền xích đảm bảo đủ bền  Tính đường kính vòng chia đĩa xích theo 5.17: Đường kính vòng chia đĩa dẫn là: d1 = 12,7 p = = 101,33 mm o 180 180 sin sin 25 Z1 Đường kính vòng chia đĩa bị dẫn là: d2 = d1 = 12,7 p = = 101,33 mm o 180 180 sin sin Z2 25  Tính lực tác dụng lên trục theo 5.20: Fr = kx Ft = 1,15.729,17 = 838,55 N Trong truyền nghiêng góc nhỏ 400, kx = 1,15 4.7 Xây dựng quy trình cơng nghệ chế tạo Qui trình cơng nghệ chế tạo số chi tiết  Quy trình cơng nghệ chế tạo vỏ máy vỏ quạt gồm:  Nguyên công 1: Quy trình cơng nghệ chế tạo vỏ máy bao sàng phân ly gồm bước sau: Hình 4.9: Các chi tiết cấu tạo thành vỏ máy bao sàng phân ly 32 + Bước 1: Chọn phôi thép tấm, mặt bên thép dày mm, mặt trước mặt sau thép dày mm + Bước 2: Khai triển chi tiết cấu tạo thành vỏ máy thép với kích thước hình vẽ + Bước 3: Cắt phôi dùng phương pháp cắt hàn (cắt gió đá) + Bước 4: Mài hết xỉ sau cắt gió đá máy mài để trình hàn dễ dàng + Bước 5: Hàn mặt lại với tạo thành vỏ máy với kích thước + Bước 6: Mài sửa tạo dáng mỹ thuật cho mối hàn ghép Hình 4.10: Vỏ máy bao sàng phân ly  Nguyên công 2: Quy trình cơng nghệ chế tạo nắp máy gồm bước sau: Hình 4.11: Các chi tiết cấu tạo thành nắp máy + Bước 1: Chọn phôi thép + Bước 2: Khai triển chi tiết cấu tạo thành nắp máy thép với kích thước hình vẽ 33 + Bước 3: Cắt phơi dùng phương pháp cắt hàn (cắt gió đá) + Bước 4: Mài hết xỉ sau cắt gió đá máy mài để q trình tạo hình hàn dễ dàng + Bước 4: Tạo hình chi tiết có chu vi 1208,9 mm chiều dài 2160 mm máy trục để tạo thành hình bán nguyệt có R = 385 chiều dài 2160 mm + Bước 5: Hàn chi tiết lại với tạo thành nắp máy với kích thước + Bước 6: Mài sửa tạo dáng mỹ thuật cho mối hàn ghép Hình 4.12: Nắp máy  Nguyên cơng 3: Quy trình cơng nghệ chế tạo vỏ quạt gồm bước sau: Hình 4.13: Các chi tiết cấu tạo thành vỏ quạt + Bước 1: Chọn phôi thép 34 + Bước 2: Khai triển chi tiết cấu tạo thành vỏ quạt thép với bề dày mm kích thước hình vẽ + Bước 3: Cắt phôi dùng phương pháp cắt hàn (cắt gió đá) + Bước 4: Mài hết xỉ sau cắt gió đá máy mài để trình tạo hình hàn dễ dàng + Bước 4: Tạo hình chi tiết có chu vi 3045,8 mm bề rộng 310 mm máy trục để tạo thành vòng bao vỏ quạt có R = 485 mm bề rộng 310 mm + Bước 5: Hàn chi tiết lại với tạo thành vỏ quạt với kích thước + Bước 6: Mài sửa tạo dáng mỹ thuật cho mối hàn ghép Hình 4.14: Vỏ quạt  Nguyên công 4: Lắp vỏ máy bao sàng phân ly với nắp máy vỏ quạt, gồm bước sau: + Bước 1: Hàn vỏ quạt vỏ máy bao sàng phân ly với + Bước 2: Lắp nắp máy lên vỏ máy bao sàng phân ly cấu lề + Bước 3: Mài sửa tạo dáng mỹ thuật cho mối hàn ghép  Quy trình công nghệ chế tạo trống đập – rũ gồm ngun cơng sau:  Ngun cơng 1: Quy trình chế tạo trống gồm bước sau: + Bước 1: Chọn phôi thép dày 10 mm + Bước 2: Khai triển biên dạng trống thép với kích thước 90 x 125 mm 35 + Bước 3: Cắt phôi dùng phương pháp cắt hàn (cắt gió đá) + Bước 4: Lấy dấu khoan lỗ chi tiết với kích thước hình vẽ + Bước 5: Khoan lỗ mũi khoan  10 theo dấu xác định + Bước 6: Mài sửa tạo dáng mỹ thuật cho chỗ cắt Hình 4.15: Răng trống  Ngun cơng 2: Quy trình chế tạo chân đỡ trống gồm bước sau: + Bước 1: Chọn phôi thép chữ U + Bước 2: Lấy dấu kích thước hình vẽ + Bước 3: Cắt phôi dùng phương pháp cắt hàn (cắt gió đá) + Bước 4: Lấy dấu khoan lỗ chi tiết với kích thước hình vẽ + Bước 5: Khoan lỗ mũi khoan  10 theo dấu xác định + Bước 6: Mài sửa tạo dáng mỹ thuật cho chỗ cắt Hình 4.16: Chân đỡ trống 36  Nguyên cơng 3: Quy trình chế tạo cánh quạt gồm bước sau: + Bước 1: Chọn phôi thép + Bước 2: Khai triển cánh quạt thép với kích thước hình vẽ + Bước 3: Cắt phơi dùng phương pháp cắt hàn (cắt gió đá) + Bước 4: Mài sửa tạo dáng mỹ thuật cho chỗ cắt Hình 4.17: Cánh quạt  Nguyên cơng 4: Quy trình chế tạo trống gồm bước sau: + Bước 1: Chọn phôi thép + Bước 2: Khai triển biên dạng trống thép với chu vi 1318,8 mm chiều dài 2410 mm + Bước 3: Cắt phôi dùng phương pháp cắt hàn (cắt gió đá) + Bước 4: Mài hết xỉ hàn để dễ tạo hình + Bước 5: Tạo hình máy trục, tạo thành ống trụ có D =  420 mm chiều dài 2410 mm + Bước 6: Hàn hai mép ống trụ lại với + Bước 7: Mài sửa tạo dáng mỹ thuật cho chỗ hàn + Bước 8: Lắp trục vào ống trụ Hình 4.18: Trống  Ngun cơng 5: Lắp hàn chi tiết trống, chân đỡ cánh quạt lên mặt trống với kích thước hình vẽ Gồm bước sau: 37 + Bước 1: Lấy dấu mặt trống để lắp hàn chân đỡ với kích thước khai triển tính tốn + Bước 2: Hàn chân đỡ điểm lấy dấu + Bước 3: Lắp vào chân đỡ giữ chặt chúng bu lông + Bước 4: Lấy dấu mặt trống với kích thước hình vẽ để hàn cánh quạt lên + Bước 5: Hàn cánh quạt lên mặt trống chỗ lấy dấu + Bước 6: Mài sửa tạo dáng mỹ thuật cho chỗ hàn Hình 4.19: Trống đập – rũ 4.8 Ý kiến thảo luận Máy làm túi nilon phế thải phương pháp khô MLS - 500 thiết kế, chế tạo chuyển giao sản xuất Máy có suất 500 kg/h có khả làm túi nilon phế thải với độ 40% Máy tính tốn, thiết kế chế tạo chưa khảo nghiệm đưa vào sản xuất Nhưng với tính tốn thiết kế ban đầu ổn đưa vào sản xuất 38 Chương KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 5.1 Kết luận Trong trình thực đề tài tơi hồn thành xong việc tính tốn, thiết kế mẫu máy làm túi nilon phế thải phương pháp khô suất 500kg/h Xây dựng vẽ lắp tập vẽ chi tiết Dựa tập vẽ ta chế tạo mẫu máy làm túi nilon theo yêu cầu Máy làm túi nilon đưa vào sản xuất để phục vụ cho xã hội, giúp bảo vệ môi trường, hạn chế ô nhiễm môi trường việc tái chế túi nilon phế thải 5.2 Đề nghị Cần tiếp tục nguyên cứu yếu tố ảnh hưởng đến trình đập – rũ để xác định thông số tối ưu Do lần đầu làm quen với việc thiết kế máy ứng dụng, máy hồn tất phần tính tốn, thiết kế chế tạo, chưa khảo nghiệm đưa vào sản xuất nên đề nghị khóa sau tiến hành khảo nghiệm máy chế tạo để có kết luận xác máy thiết kế hoàn chỉnh máy 39 TÀI LIỆU THAM KHẢO Đoàn Văn Điện, Nguyễn Bảng, 1987 Lý thuyết tính tốn máy nơng nghiệp Tủ sách trường đại học Nông Lâm, TPHCM Nguyễn Thanh Hải, Mai Ngọc Nhân, 2003 Thiết kế, tính tốn máy đập đạu phộng suất 600 kg/h Luận văn tốt nghiệp đại học Trường ĐHNL, TPHCM Nguyễn Như Nam, Trần Thị Thanh, 2000 Máy gia công học Nông sản thực phẩm Nhà Xuất Bản Giáo dục Nguyễn Hồng Nhân, Nguyễn Danh Sơn, 2004 Kỹ Thuật Nâng Chuyển, tập II Nhà Xuất Bản Đại Học Quốc Gia TP Hồ Chí Minh Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, 2006 Tính Tốn, Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí, tập I II Nhà Xuất Bản Giáo Dục Trần Hữu Quế, 2000 Vẽ kỹ thuật khí, tập I Nhà Xuất Bản Giáo dục Trần Hữu Quế, Đặng Văn Cứ, Nguyễn Văn Tuấn, 2003 Vẽ Kỹ Thuật Cơ Khí, tập II Nhà Xuất Bản Giáo Dục Vũ Mạnh Cường, 1999 Khảo sát tách hạt phân ly hạt theo chiều dọc trống đập kiểu tiếp tuyến – dọc trục lắp máy GĐLH thu hoạch lúa nước Luận văn tốt nghiệp đại học Trường ĐHNL, TPHCM ...NGHIÊN CỨU MÁY LÀM SẠCH TÚI NILON BẰNG PHƯƠNG PHÁP KHƠ Tác giả VŨ NGUYỄN QUỲNH OANH Khóa luận đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp Kỹ sư ngành Cơ khí chế biến nơng sản thực phẩm Giáo... Bookmark not defined Cảm tạ ii Tóm tắt iii Mục lục iv Danh sách hình vi CHƯƠNG MỞ ĐẦU 1.1 Tính cấp thiết đề tài 1.2... NGHỊ 39 5.1 Kết luận 39 5.2 Đề nghị 39 TÀI LIỆU THAM KHẢO v DANH SÁCH CÁC HÌNH Hình 2.1: Một số hình ảnh túi nilon phế thải Hình 2.2: Mơ hình mảy rửa