Các biện pháp kỹ thuật giảm thiểu tác động môi trường trong sản xuất gạch nung

Các biện pháp kỹ thuật giảm thiểu tác động môi trường Các biện pháp kỹ thuật nâng cao hiệu quả bảo vệ môi trường trong sản xuất gạch nung với từng loại công nghệ, thực hiện đồng bộ tron

MỤC LỤC

1 Các biện pháp kỹ thuật giảm thiểu tác động môi trường 2

1.1 Lò vòng Hopman 4

1.1.1 Công đoạn gia công tạo hình 4

1.1.2 Công đoạn sấy 5

1.1.3 Công đoạn nung 5

1.2 Lò đứng liên tục 6

1.2.1 Công đoạn gia công, tạo hình và sấy 6

1.2.2 Công đoạn nung 6

1.3 Lò Tuynen 7

1.3.1 Công đoạn gia công tạo hình 7

1.3.2 Công đoạn sấy 7

1.3.3 Công đoạn nung 8

2 Các giải pháp quản lý 14

3 Kiểm tra giám sát môi trường 15

4 Vệ sinh an toàn và phòng chống sự cố 15

Gạch nung là loại vật liệu xây dựng phổ biến trên thế giới, góp phần quan trọng trong việc xây dựng và phát triển đất nước, nhưng việc nung đốt gạch đã có những tác động tiêu cực đáng kể tới môi trường xung quanh như nạn phá rừng, suy thoái kèm theo xói mòn đất, ít nhiều gây ảnh hưởng đến sự đa dạng sinh học, ô nhiễm môi trường khu dân cư Việc giảm thiểu ô nhiễm môi trường là một vấn đề hết sức quan trọng và cần thiết Giảm thiểu ô nhiễm đầu nguồn không những giảm tải cho các thiết bị xử lý phía sau, nâng cao hiệu quả xử lý của các thiết bị xử lý môi trường còn tiết kiệm nguyên liệu, năng lượng cho cơ sở sản xuất Việc giảm thiểu cần thiết phải thực hiện trong toàn bộ quá trình hoạt động của nhà máy từ khi xây dựng đến khi dự án đi vào hoạt động

Ở nước ta hiện nay sử dụng 4 công nghệ nung gạch: lò nung thủ công, lò vòng Hopman, lò liên tục kiểu đứng và lò tuynen Theo điều tra năm 2009, sản lượng gạch nung cả nước khoảng 22 tỉ viên, trong đó sản xuất bằng lò thủ công chiếm khoảng 50% tổng sản lượng Tuy nhiên sản xuất gạch theo phương pháp thủ công truyền thống gây ô nhiễm môi trường cục bộ nghiệm trọng, vì vậy nhà nước đang thực hiện chủ trương xóa bỏ lò gạch thủ công

Sản xuất gạch nung với công nghệ lò vòng, lò đứng liên tục hay lò Tuynen, công đoạn nung là công đoạn chính tiêu tốn nhiều năng lượng, bụi và khói thải cũng chủ yếu phát sinh trong công đoạn nung Mức độ phát sinh bụi tại các công đoạn khác tùy thuộc vào công nghệ sản xuất

1 Các biện pháp kỹ thuật giảm thiểu tác động môi trường

Các biện pháp kỹ thuật nâng cao hiệu quả bảo vệ môi trường trong sản xuất gạch nung với từng loại công nghệ, thực hiện đồng bộ trong tất cả các công đoạn với mục đích chính là bảo toàn tiết kiệm năng lượng, từ đó giúp giảm thiểu phát thải bụi, khí ô nhiễm, chất thải rắn (phế phẩm, xỷ than…), nâng cao sản lượng và chất lượng sản phẩm Các biện pháp kỹ thuật tiến hành qua 3 bước:

Bước 1: Các biện pháp giảm thiểu không cần đầu tư nhiều trang thiết bị bao gồm:

- Xem xét lại các tiêu chuẩn, hướng dẫn vận hành, tính toán cân bằng nhiệt trong dây chuyền sản xuất;

Ví dụ: Thực hiện tính toán cân bằng nhiệt lò nung ít nhất 1 năm 1 lần Cân bằng nhiệt xác định mối quan hệ định lượng giữa lượng nhiệt cung cấp cho các thiết bị nhiệt (nhiệt đầu vào) và lượng nhiệt tiêu tốn (nhiệt đầu ra) Trong mọi trường hợp, tổng lượng nhiệt đầu vào phải bằng tổng lượng nhiệt đầu ra Hiệu suất nhiệt của thiết bị nhiệt phụ thuộc vào sự phân bố nhiệt thu và nhiệt chi Hiệu suất nhiệt bằng “nhiệt hiệu dụng” chia cho “tổng nhiệt thu” Nhiệt hiệu dụng là lượng nhiệt cần thiết để nung sản phẩm

Bảng 1.1 Tính toán bảng cân bằng nhiệt trong lò nung tuynen - nhiên liệu dầu

Lò nung tuynen Giá trị nhiệt (kcal) *103

%

Nhiệt thu Nhiệt cháy của nhiên liệu 6492,6 99,7

Nhiệt do sản phẩm, tấm kê và trang

thiết bị lò nung … mang vào

Nhiệt chi Nhiệt do sản phẩm, tấm kê, trụ đỡ…

mang ra

Nhiệt do không khí nóng lấy đi vào

việc khác

Nhiệt mất do bức xạ và truyền nhiệt 2061,1 31,7

Nhiệt hiệu dụng để nung sản phẩm 7,3%

Nhiệt hiệu dụng để nung sản phẩm, tấm kê và trang

thiết bị lò nung

32,9%

Cân bằng nhiệt chỉ rõ các nguồn nhiệt chi và thu được sử dụng như thế nào, ở bảng các nguồn nhiệt chi chứng tỏ nhiệt tổn thất theo khí thải, nhiệt bức xạ, truyền nhiệt, nhiệt thải và nhiệt tổn thất ở xe goong là rất lớn Hiệu suất nhiệt khi nung sản phẩm trong lò tuynen 7,3 % Nghĩa là khi sử dụng 100 lít nhiên liệu thì chỉ có 7,3 lít dùng để nung sản phẩm, còn lại 92,7 lít là dầu thải, chứng tỏ đây là lò nung có hiệu suất cực kỳ kém và rất lãng phí

- Lựa chọn nguyên nhiên liệu trong dây chuyền sản xuất;

- Vệ sinh, kiểm tra và bảo dưỡng định kỳ các thiết bị

Bước 2: Đây là giai đoạn cải thiện hiệu quả sử dụng năng lượng của thiết bị, giảm thiểu nguồn phát thải bằng cách tạo thay đổi nhỏ trong các quy trình sản xuất hiện có

Bước 3: Cải tiến, thay đổi công nghệ sản xuất Áp dụng công nghệ hiện đại nhằm giảm thiểu tác động môi trường, nhưng tiêu tốn nhiều chi phí ban đầu cho đầu tư thiết bị

Hình 1.1 Sơ đồ công nghệ sản xuất gạch nung kèm nguồn thải

1.1 Lò vòng Hopman

1.1.1 Công đoạn gia công tạo hình

Công đoạn gia công và tạo hinh chủ yếu phát sinh ô nhiễm bụi Phế phẩm trong quá trình tạo hình được tái sử dụng quay lại máy nhào trộn

Lò Hopman hoạt động liên tục nên các cơ sở cần đầu tư các thiết bị gia công tạo hình tự động hóa cao

- Lựa chọn vùng nguyên liệu có chất lượng phù hợp, chứa ít lưu huỳnh để sản xuất gạch, không sử dụng đất nông nghiệp để sản xuất;

Khai thác

nguyên liệu

Kho chứa nguyên liệu

Gia công thô

Gia công tinh

Máy nhào trộn

Máy tạo hình, cắt gạch và xếp xe goong

Sấy tự nhiên

Lò sấy

Lò nung bằng than

Lò nung bằng gas

Lò nung bằng vỏ trấu

Hệ thống chứa

và nghiền than

Kho chứa

vỏ trấu

Khí gas

Nhiệt thừa từ zôn làm nguội và khói thải lò nung

Sấy vỏ trấu

1 2

2 3 4

1

1

1

1

2

2

3

3

4

4

1

Nguồn phát thải

1 - Bụi PM

2 - Chất hữu cơ

3 - Khí thải từ nhiên liệu cháy

4 - Khí HF

- Đất sét khai thác trước khi đem gia công tạo hình cần ngâm ủ, đảo trộn trong bãi, kho chứa từ 1 đến 3 tháng;

- Nghiên cứu sử dụng phụ gia giàu canxi (ví dụ: đá vôi, vôi bột…) với hàm lượng thích hợp, đảm bảo không ảnh hưởng đến chất lượng gạch nung;

- Tách riêng kho chứa nguyên liệu với khu vực sản xuất Khi kho nguyên liệu

để hở, cần xây dựng hàng rào nhân tạo hoặc tự nhiên chắn gió (trồng cây xanh với mật

độ dày và xây tường chắn);

- Sử dụng thiết bị vận chuyển (băng tải, cấp liệu thùng hoặc cấp liệu bằng vít tải…), các silo chứa phối liệu và than khép kin;

- Lựa chọn thiết bị gia công (máy cán trục thô và tinh), máy tạo hình (máy đùn

ép Lento) có chất lượng tốt Trong công đoạn tạo hình bằng phương pháp đùn trong máy ép lento, để ngăn ngừa các khuyết tật của sản phẩm tạo hình (vết nứt, tơi, nứt cạnh và bề mặt ) cần dùng một số biện pháp kỹ thuật sau:

+ Chọn độ ẩm của phối liệu và mức độ làm gầy phối liệu hợp lý;

+ Hút chân không phối liệu để tách khí và làm tăng độ dẻo, độ liên kết của phối liệu;

+ Điều chỉnh chiều dài và độ côn của đầu ép, đầu tạo hình theo tính chất phối liệu Phối liệu ít dẻo dùng đầu ép ngắn (150-200mm), phối liệu dẻo dùng đầu ép dài (khoảng 300mm) Tiết diện phần cuối của đầu ép bé hơn phần đầu 2-4 lần Đầu tạo hình cho phối liệu ít dẻo dài 220-300mm, cho phối liệu dẻo 120-220mm;

+ Điều chỉnh độ nghiêng về trước của cánh vít (đến 28-30o) và tốc độ quay của cánh vít (22-38 vòng/phút);

+ Có biện pháp kết cấu nhằm làm giảm độ xoay tròn của phối liệu trong thân máy như tạo các rãnh dọc thân máy;

+ Các biện pháp bôi trơn (quét dầu hỏa, nước xà phòng ) tạo lớp màng chống bám dính của phối liệu vào khuôn

1.1.2 Công đoạn sấy

Gạch mộc được phơi sấy tự nhiên có nhược điểm là thời gian sấy kéo dài và không ổn định (từ 5 – 20 ngày), phụ thuộc vào thời tiết, đòi hỏi phải có mặt bằng sấy lớn, khó tổ chức và cơ giới hoá các khâu sản xuất Vì vậy cần tăng cường khuếch tán

ẩm bên ngoài bằng cách thường xuyên đảo dãy hàng gạch và tăng cường đối lưu không khí trong nhà phơi bằng quạt gió

1.1.3 Công đoạn nung

Công đoạn nung là công đoạn chính tiêu tốn nhiều năng lượng, bụi và khói thải cũng chủ yếu phát sinh trong công đoạn nung

- Lựa chọn nhiên liệu: Than được sử dụng nhiều trong công nghệ sản xuất gạch nung Nhược điểm cơ bản của việc dùng than cám là bụi xỉ rất nhiều khiến cho điều kiện lao động của công nhân không được tốt Than nên được trộn với nguyên liệu trước khi tạo hình có thể lên đến 80%, quá trình cháy triệt để hơn, sẽ giảm bụi nhưng khói lò chứa nhiều khí độc hại Than antraxit có chứa 70 - 85% cacbon, có nhiệt lượng

từ 4000 - 8000 KCal/kg) Trong than có chứa lưu huỳnh, các bon, khi cháy sẽ sinh

SO2, bụi, H2S, CO2… Vì vậy cần chọn loại than có hàm lượng lưu huỳnh càng thấp càng tốt (ví dụ: sử dụng than qua lửa để trộn cùng nguyên liệu);

- Tính toán cân bằng nhiệt trong lò nung theo định kỳ;

- Do thông gió trong lò là tự nhiên, vì vậy để cung cấp đủ không khí để than cháy hết và CO cháy hoàn toàn thành CO2, xếp sản phẩm trong lò hợp lý hơn Lượng

CO sinh ra càng nhỏ, hiệu quả cháy càng cao, giảm tổn thất nhiệt năng, tiết kiệm nhiên liệu

Tuy nhiên lò Hopman chiếm diện tích xây dựng lớn và cồng kềnh về chế tạo, đặc biệt lò không thể cơ khí hóa được, không chủ động trong vận hành, điều kiện lao động của công nhân không tốt, đặc biệt là khi xếp dỡ sản phẩm Lò vòng Hopman phù hợp với các cơ sở sản xuất nhỏ

1.2 Lò đứng liên tục

1.2.1 Công đoạn gia công, tạo hình và sấy

Lò nung gạch kiểu đứng hoạt đông liên tục nên các biện pháp giảm thiểu bụi và đặc biệt là phế phẩm, tiết kiệm nguồn tài nguyên sử dụng giống như lò Hopman trong công đoạn gia công tạo hình và sấy sản phẩm mộc

1.2.2 Công đoạn nung

- Sử dụng than antraxit có hàm lượng lưu huỳnh thấp (sử dụng than qua lửa trộn cùng nguyên liệu);

- Tính toán cân bằng nhiệt trong lò nung theo định kỳ;

- Xếp gạch mộc trong lò đảm bảo cho thông gió tự nhiên, trao đổi nhiệt tốt;

- Có thể tăng chiều cao buồng đốt làm tăng đường đi của gạch trước khi đi vào trung tâm cháy, nhờ đó gạch mộc (gạch chưa nung) được sấy lâu hơn, đồng thời cũng tăng thời gian làm nguội gạch sau khi ra khỏi trung tâm cháy Nhờ đó giảm xốc nhiệt, mặt khác tận dụng được nhiệt ở đầu khói ra để sấy gạch mộc và nhiệt ở đầu gạch ra để sấy nóng không khí vào lò

Lò đứng liên tục có nhược điểm là việc điều chỉnh vận hành chế độ nung trong

lò chưa tốt nhưng có nhiều ưu điểm: tính cơ giới hóa tương đối cao, tận dụng nhiệt giữa các giai đoạn tốt, giảm nhiên liệu sử dụng, giảm lao động làm việc nặng nhọc trong môi trường ô nhiễm Lò đứng liên tục phù hợp với các cơ sở sản xuất nhỏ

1.3 Lò Tuynen

Hình 1.2 Công nghệ lò nung Tuynen

Lò nung gạch Tuynen là loại lò hiện đại nhất hiện nay trong sản xuất gạch nung Loại lò này thực sự chiếm ưu thế trong công nghiệp do những ưu việt của chúng Chất lượng sản phẩm nung đồng đều (giảm lượng phế phẩm), đặc biệt là giảm thời gian nung giúp giảm nhiên liệu tiêu tốn và làm tăng năng suất lò

1.3.1 Công đoạn gia công tạo hình

Lò Tuynen, lò Hopman và lò đứng liên tục đều hoạt động liên tục chỉ có công nghệ nung khác nhau, lò Tuynen ngoài sấy sản phẩm mộc tự nhiên còn tiến hành sấy nhân tạo trong lò sấy Tuynen tận dụng nhiệt thừa và khói thải của lò nung Tuynen nên chủ động trong quá trình sản xuất Vì vậy các biện pháp giảm thiểu bụi, giảm phế phẩm và sử dụng hợp lý nguồn tài nguyên trong công đoạn gia công và tạo hình của lò Tuynen giống lò Hopman và lò đứng liên tục Ngoài ra còn có một số biện pháp sau:

+ Làm gầy phối liệu (ngoài than cám): đất sét, cao lanh nung sơ bộ trên 600oC

là phụ gia gầy tốt với hàm lượng 25-40 % trong phối liệu có thể giảm thời gian sấy xuống 2-3 lần

+ Làm ẩm phối liệu bằng nước nóng và hơi nước: Sau khi làm ẩm, nhiệt độ của sản phẩm tạo hình đạt 40-50oC, thời gian sấy rút ngắn 30-35% hoặc hơn

1.3.2 Công đoạn sấy

Sản phẩm mộc sau khi sấy tự nhiên đạt độ ẩm theo yêu cầu được chuyển đến lò sấy tuynen Quá trình sấy tận dụng nhiệt thừa zôn làm nguội và khói thải lò nung, nên chủ yếu phát sinh bụi và các chất hữu cơ dễ bay hơi Khi nhiệt tận dụng không cung cấp đủ nhiệt cho quá trình sấy, cần vận hành thêm vòi đốt phụ Khi vận hành thêm vòi đốt phụ sẽ phát sinh thêm ô nhiễm khí sinh ra do đốt cháy nhiên liệu (CO, CO2, SO2,

NO2…)

- Chọn độ ẩm phối liệu hợp lý;

- Khi sấy tự nhiên gạch mộc cần thường xuyên đảo dãy hàng gạch và tăng cường đối lưu không khí trong nhà phơi bằng quạt gió;

- Tính toán cân bằng nhiệt trong lò sấy theo định kỳ;

- Lò sấy sử dụng lớp cách nhiệt có trọng lượng nhỏ nhất để cải thiện hiệu quả cách nhiệt

- Khi sấy nhân tạo trong hầm sấy Tuynen, tối ưu hoá quá trình sấy giúp gạch mộc đạt đến độ ẩm yêu cầu trước khi nung cần:

+ Thay đổi chế độ sấy phù hợp bằng cách điều chỉnh thông số của chất tải nhiệt là nhiệt độ, độ ẩm và vận tốc (kết hợp ứng dụng phần mềm máy tính);

+ Dùng phương thức sấy tuần hoàn trong lò sấy Tuynen, chất tải nhiệt đã được

sử dụng phải có hàm ẩm tương đối cao được lấy một phần quay trở lại lò sấy tại vùng đòi hỏi chế độ nhiệt mềm hơn (giai đoạn sấy đầu tiên)

1.3.3 Công đoạn nung

* Sử dụng nhiên liệu sạch: Nhiên liệu tốt nhất là khí thiên nhiên (sinh ra rất ít

khí độc hại tới môi trường), thứ hai là nhiên liệu lỏng (thường dùng dầu FO) Than sử dụng có hàm lượng lưu huỳnh thấp (sử dụng than qua lửa trộn với nguyên liệu) Đối với một số địa phương do nguồn nhiên liệu khan hiếm, các cơ sở sản xuất có thể nghiên cứu sử dụng khí hoá than để thay thế song phải tuân thủ các tiêu chuẩn về khí thải để đảm bảo không làm ô nhiễm môi trường và đảm bảo chất lượng sản phẩm

* Cải thiện cấu tạo của lò nung

- Lựa chọn kích thước lò nung làm giảm tổn thất nhiệt

Ví dụ: Giả sử các sản phẩm nung đều có cùng một đường cong nung, nếu công suất bên trong lò như nhau, diện tích bề mặt lò C có dạng hình lập phương bằng một nửa so với diện tích bề mặt lò A thì lượng vật liệu chịu lửa xây lò, số lượng xe goong, diện tích nền lò và nhiệt tổn thất do xe goong ở lò C cũng giảm đi một nửa so với lò A

Giảm diện tích bề mặt của lò C giảm đi một nửa thì lượng nhiệt bức xạ từ bề mặt lò cũng sẽ giảm 1/2, tiết kiệm được một lượng lớn nhiên liệu Khoảng cách giữa các xe goong trong lò B và C sẽ rất nhỏ và khi thời gian nung và làm nguội như nhau thì tốc độ đẩy xe goong trong lò C bằng 1/4 so với lò A

Hình 1.3 Tổn thất nhiệt phụ thuộc vào kích thước lò nung tuynen

- Giảm tỷ lệ sử dụng vật liệu chịu lửa trên một đơn vị thể tích lò Sử dụng vật liệu cách nhiệt trong lò và trên xe goong có trọng lượng nhỏ để cải thiện hiệu quả cách nhiệt

- Yêu cầu cơ bản để tiết kiệm nhiên liệu là nung với tốc độ cao trong một thời gian ngắn nhất Yêu cầu để tốc độ nung trong lò nhanh thì nhiệt độ tại các vị trí trên hoặc dưới, trái hoặc phải tại mặt cắt tiết diện đứng của xe goong phải đồng đều

Trong thực tế, lò gạch Tuynen không thể kín hoàn toàn nên không khí lạnh vẫn lọt vào lò từ gầm xe goòng, hệ quả là nhiệt độ trong lò không đồng đều theo chiều cao,

ở zôn tiền nung các lớp vật liệu phía trên sẽ được đốt nóng nhanh hơn, còn ở zôn làm nguội thì lớp vật liệu phía dưới sẽ được làm nguội nhanh hơn Muốn giảm nhiệt độ chênh lệch trong lò cần hoàn thiện các kết cấu lò phù hợp như sau:

+ Cửa thổi không khí lạnh vào lò để làm nguội sản phẩm phải đặt sát vòm lò để

bù trừ được chênh lệch tốc độ khí trong zôn này và làm nguội đồng đều hơn

+ Cửa hút khói lò bắt buộc phải đặt sát mặt xe goòng và phải bố trí nhiều cửa để khí nóng chui xuống phía dưới Như vậy vật liệu sẽ được nung nóng đều hơn theo chiều cao

+ Khe giữa vật liệu chịu lửa lót trên xe goòng với tường lò cũng như giữa goòng và goòng phải là đường zích zắc Như vậy sẽ giảm được không khí lạnh chui lên do trở lực tăng lên Để tăng trở lực người ta còn lót bông gốm hoặc amiăng tại khe

ở vị trí nhất định giữa goòng và goòng để tăng độ kín của khe giữa xe và xe và giảm không khí lạnh lọt vào lò

+ Để đảm bảo kín khí hơn, ngưòi ta phải tạo van cát giữa xe goòng với tường

lò, van cát phải lớn và chắc chắn vì lò phải làm việc liên tục Cửa tiếp cát phải được bố trí trên chiều dài của lò Tuynen

+ Cần tuần hoàn khí để tận dụng nhiệt Đặt quạt hút không khí nóng từ zôn làm nguội hoặc khói lò tại vị trí trước đó một đoạn rồi thổi vào lò qua một khe hẹp từ vòm

lò Khi màng khí thổi vào lò, dòng khí nóng sẽ phải chúi xuống và như vậy vật liệu phía dưới của lò sẽ được nung nóng Tuy nhiên sau đó khí nóng lại hướng lên trên và

để khí phải đi xuống ta lại đặt quạt tuần hoàn nữa Tuỳ theo chiều dài của zôn tiền nung mà có thể đặt đến 3 quạt tuần hoàn khí

+ Để giảm chênh lệch nhiệt độ theo chiều cao vật liệu xếp trên xe lò thì cần phải giảm chiều cao của lò tính từ mặt goòng đến đỉnh vòm lò Chính vì thế mà chiều cao của lò hiện nay đang có chiều hướng giảm đi, các lò gạch gạch ngói xuống còn dưới 1,4 m Trong trường hợp đó việc tuần hoàn khí có thể không cần nữa

+ Tốc độ khí phải bảo đảm đủ lớn 1- 1,5 m/s Khi đó các dòng khí sẽ phân bố đồng đều hơn theo tiết diện ngang của lò, nhiệt độ phân bố đều hơn Nếu tốc độ quá lớn sức hút của quạt phải tăng lên và chân không trong lò cũng tăng dẫn tới tăng không khí lọt vào lò và tăng chênh lệch nhiệt độ trong lò

+ Có thể thiết lập chế độ áp suất dưới gầm xe goòng như trong lò Như vậy không có chênh lệch áp suất và không khí lạnh sẽ không lọt vào lò Khi sử dụng quạt hút và đẩy sẽ phức tạp nhưng gầm xe goòng sẽ được làm mát tốt hơn

+ Bố trí vòi đốt phải để gần sát mặt xe để giảm chênh lệch nhiệt độ trong zôn nung theo chiều cao Nếu tại zôn tiền nung nhiệt độ phân bố không đều thì có thể bố trí vòi đốt phụ sát mặt xe để giảm chênh lệch nhiệt độ của zôn này

* Tỷ lệ không khí dư trong lò:

Khi nhiên liệu cháy không hết thì hiệu suất nung không đạt hoặc khói lò gây mùi khó chịu trong nhà máy Tỷ lệ không khí dư dùng để kiểm tra hiệu quả quá trình cháy nhiên liệu trong buồng đốt Quá trình cháy hiệu quả khi lượng nhiên liệu tương ứng với lượng không khí dư Cách tiết kiệm năng lượng, giảm tổn thất nhiệt tốt nhất

mà không cần phải đầu tư khi sử dụng nhiên liệu là giảm tỷ lệ không khí dư trong lò

Công thức thể hiện mối quan hệ giữa thể tích không khí cháy thực tế A với lượng không khí cháy lý thuyết Ao

A = m.Ao

Tỷ lệ m giữa thể tích không khí thực trên thể tích không khí theo lý thuyết gọi

là tỷ lệ không khí hoặc tỷ lệ không khí dư

Khi tỷ lệ m = 1, nhiên liệu cháy hoàn toàn ở môi trường oxi hoá; ngược lại khí

tỷ lệ m < 1 thì nhiên liệu cháy không hoàn toàn do môi trường thiếu không khí cháy