đề tài tiểu luận sản xuất sạch hơn mì ăn liền

Dựa vào lượng dầu FO tiêu thụ hàng năm cho hoạt động sản xuất của Nhà máylà 8544 tấn/năm, có thể tính toán được tải lượng các chất ô nhiễm không khí do đốtdầu FO mà quá trình hoạt động c

MỞ ĐẦU 3CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY 4CHƯƠNG 2 QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT CỦA CÔNG TY 52.1 SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TỔNG QUÁT SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN 52.2 CÁC NGUYÊN LIỆU ĐẦU VÀO CHỦ YẾU 62.3 ĐỊNH MỨC SỬ DỤNG NGUYÊN VẬT LIỆU – NĂNG LƯỢNG 62.4 HIỆN TRẠNG MÔI TRƯỜNG 72.5 PHÂN TÍCH VÀ ĐÁNH GIÁ THỰC TRẠNG SỬ DỤNG NGUYÊN VẬT LIỆU TRONG SẢN XUẤT 10CHƯƠNG 3 THIẾT LẬP CÂN BẰNG VẬT CHẤT 14CHƯƠNG 4 PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN NHÂN, ĐỀ XUẤT VÀ SÀNG LỌC CÁC BIỆN PHÁP SẢN XUẤT SẠCH HƠN 164.1 PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN - ĐỀ XUẤT CÁC GIẢI PHÁP SXSH CHO PHÂN XƯỞNG MÌ 164.2 PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN - ĐỀ XUẤT CÁC GIẢI PHÁP TIẾT KIỆM NĂNG LƯỢNG, GIẢM TẢI LƯỢNG KHÍ THẢI 204.3 PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN - ĐỀ XUẤT CÁC GIẢI PHÁP TIẾT KIỆM NƯỚC VÀ GIẢM TẢI LƯỢNG NƯỚC THẢI 224.4 SÀNG LỌC CÁC GIẢI PHÁP SẢN XUẤT SẠCH HƠN 23CHƯƠNG 5 ĐÁNH GIÁ TÍNH KHẢ THI CỦA CÁC GIẢI PHÁP SẢN XUẤT SẠCH HƠN CẦN PHÂN TÍCH THÊM 325.1 PHÂN TÍCH GIẢI PHÁP MUA THIẾT BỊ ĐO NHIỆT ĐỘ KHÓI THẢI LÒ HƠI 325.2 PHÂN TÍCH GIẢI PHÁP TẬN DỤNG NHIỆT KHÓI THẢI ĐỂ GIA NHIỆT NƯỚC CẤP VÀ ĐỐT NÓNG KHÔNG KHÍ 325.3 PHÂN TÍCH GIẢI PHÁP THU HỒI TOÀN BỘ NƯỚC NGƯNG SAU CÁC CÔNG ĐOẠN CÓ SỬ DỤNG HƠI 335.4 PHÂN TÍCH GIẢI PHÁP TẬN DỤNG NƯỚC THẢI ĐÃ XỬ LÝ ĐỂ TƯỚI CÂY VÀ VỆ SINH CÁC HỐ THU NHẰM GIẢM LƯỢNG NƯỚC CẤP 345.5 PHÂN TÍCH LỢI ÍCH ƯỚC TÍNH SAU KHI GIẢM 0,5% LƯỢNG BỘT MÌ THẤT THOÁT 34

5.6 TỔNG KẾT CÁC LỢI ÍCH SAU KHI ÁP DỤNG CÁC GIẢI PHÁP PHÂN

TÍCH TRÊN 34

5.7 PHÂN TÍCH LỢI ÍCH ƯỚC TÍNH SAU KHI GIẢM KHOẢNG 20% LƯỢNG NƯỚC CẤP 35

CHƯƠNG 6 KẾT QUẢ SẢN XUẤT SẠCH HƠN TẠI CÔNG TY VIFON 37

6.1 KẾT QUẢ BƯỚC ĐẦU SAU KHI ÁP DỤNG SẢN XUẤT SẠCH HƠN 37

6.2 THUẬN LỢI VÀ KHÓ KHĂN TRONG QUÁ TRÌNH ÁP DỤNG SẢN XUẤT SẠCH HƠN 38

CHƯƠNG 7 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 40

7.1 KẾT LUẬN 40

7.2 KIẾN NGHỊ 41

MỞ ĐẦU

Trong sự phát triển mạnh mẽ của nền công nghiệp thế giới, Việt Nam đã từ mộtnước nông nghiệp đi lên công nghiệp hóa – hiện đại hóa Trong đó, ngành công nghiệpchế biến lương thực thực phẩm là một trong những ngành phát triển nhanh nhất vớinhiều sản phẩm phong phú và đa dạng Trong các ngành công nghiệp chế biến đó,ngành công nghiệp sản xuất mì ăn liền của Việt Nam nói chung là một trong nhữngngành có tốc độ phát triển rất nhanh Cùng với tốc độ phát triển nhanh chóng về sảnlượng sản xuất và chất lượng sản phẩm, ngành sản xuất mì ăn liền cũng nhanh chónggây ra tác động và ảnh hưởng xấu đến môi trường, đặc biệt là gây ô nhiễm môi trườngkhông khí và môi trường nước Tuy nhiên, các giải pháp giải quyết các vấn đề gây ônhiễm hiện nay của các doanh nghiệp thường là xử lý cuối đường ống Đây là giảipháp vừa đắt tiền, vừa không mang lại hiệu quả lâu dài

Một giải pháp giải quyết các vấn đề ô nhiễm môi trường hiệu quả và phù hợp hơn

là giải pháp sản xuất sạch hơn (SXSH) SXSH là giải pháp nhằm cải thiện hiện trạngmôi trường, mang lại hiệu quả kinh tế cho các doanh nghiệp, nâng cao năng lực cạnhtranh của sản phẩm Việc thực hiện SXSH sẽ giúp các doanh nghiệp có những thôngtin đáng tin cậy để quyết định đầu tư có hiệu quả, đồng thời là cơ sở cho các doanhnghiệp xây dựng hệ thống quản lý chất lượng, điều kiện làm việc và môi trường theotiêu chuẩn ISO 14001

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY

 Tên doanh nghiệp: Công ty cổ phần Kỹ nghệ thực phẩm Việt Nam

 Tên giao dịch quốc tế: VIỆT NAM FOOD INDUSTRIES JOINT STOCKCOMPANY

 Tên viết tắt: VIFON

 Địa chỉ: 6/1B, Đường Trường Chinh, Phường Tây Thạnh, Quận Tân Phú,TpHCM

 Số cán bộ công nhân viên của công ty: 2.200 người

 Tổng diện tích công ty: 70000 m2, trong đó 20% là diện tích cây xanh vàsân bãi

Hình 1: Công ty cổ phần kỹ nghệ thực phẩm vifon.

CHƯƠNG 2 QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT CỦA CÔNG TY

2.1 SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TỔNG QUÁT SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

Hình 2: Sơ đồ quy trình công nghệ tổng quát sản xuất mì ăn liền.

Sản xuất

gói nêm

Đóng góiBao bì Rác thải (giấy vụn, bao nylon,…)

Hơi nóng, mìvụn, dầu chiênrơi vãi

Hơi nước ngưng

tụ, hơi dầu chiên (CO, SO2,

NOx ), dầu thải,

mì phế phẩm

Đầu ra Đầu vào

Thành phẩm

Để gói nêmLàm nguội Chiên

Vô khuônCắt định lượngHấp Cán, cắt tạo sợiPhối trộn Nguyên liệu

2.2 CÁC NGUYÊN LIỆU ĐẦU VÀO CHỦ YẾU

Bảng 2.1: Nhu cầu sử dụng nguyên vật liệu – năng lượng tại công ty

2.3 ĐỊNH MỨC SỬ DỤNG NGUYÊN VẬT LIỆU – NĂNG LƯỢNG

Bảng 2.2: Định mức sử dụng nguyên vật liệu – năng lượng sản xuất cho 1 tấn mì

2.4 HIỆN TRẠNG MÔI TRƯỜNG

2.4.1 Khí thải

Khí thải phát sinh chủ yếu từ: Quá trình đốt dầu FO vận hành nồi hơi, đốt dầu

DO vận hành máy phát điện, từ khâu chiên mì Thành phần khí thải của nhà máychủ yếu bao gồm: mùi, hơi dầu chiên, CO, NO2, SO2 và bụi

Căn cứ vào lượng dầu FO tiêu thụ trung bình khoảng 30.000 lit/ ngày, tươngứng với 9.603 tấn/năm (nhà máy hoạt động 330 ngày/năm; tỷ trọng của dầu FO là0,97 kg/lit) ta có thể tính nồng độ và tải lượng các chất ô nhiễm trong khí thải dođốt dầu FO vận hành nồi hơi

Hiện công ty có 5 lò hơi: 1 lò 15,5 tấn/h; 1 lò 12,5 tấn/h; 2 lò 10 tấn/h; và 1 lò9,5 tấn/h; trong đó công ty chỉ vận hành 3 lò trong 5 lò, 2 lò còn lại dự phòng Tìnhtrạng hoạt động: 3 lò hoạt động luân phiên và liên tục giữa 3 trong 5 lò với nhau

Áp suất làm việc: từ 7 – 10 kg/cm2

Tổng lượng dầu sử dụng năm: Khoảng 9.600.000 l/năm tương đương vớikhoảng 8.544 tấn/năm (tính với lượng dầu sử dụng hàng tháng là nhỏ nhất khoảng800.000 l/tháng)

Hệ số ô nhiễm của các chất ô nhiễm không khí do đốt dầu FO (tính cho dầu cóhàm lượng S là 3%) được dẫn ra trong bảng sau:

Dựa vào lượng dầu FO tiêu thụ hàng năm cho hoạt động sản xuất của Nhà máy

là 8544 tấn/năm, có thể tính toán được tải lượng các chất ô nhiễm không khí do đốtdầu FO mà quá trình hoạt động của lò hơi thải vào môi trường

Bảng 2.4: Tải lượng & nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải do đốt dầu FO tại

Lưu lượng khí thải (m 3 /năm)

Nồng độ các chất ô nhiễm (mg/m 3 )

TCVN 6992:2001, công nghệ cấp B, Q1 (mg/m 3 )

 Kết quả tính toán cho thấy, nồng độ các chất NO2 và CO nằm trong giới hạn chophép, riêng chỉ có nồng độ SO2 trong khí thải vuợt tiêu chuẩn cho phép hơn 7 lần

Ở đây chỉ tính nồng độ các chất ô nhiễm sinh ra do hoạt động của lò hơi, chưa kểđến nồng độ ô nhiễm khí thải phát sinh do hoạt động của 3 máy phát điện và từkhâu chiên mì Thế nhưng hiện nay công ty vẫn chưa có hệ thống xử lý khí thảitrước khi thải ra môi trường

2.4.2 Chất thải rắn (CTR)

CTR tại công ty phát sinh chủ yếu từ hai nguồn chính sau:

 Rác thải sinh hoạt: Bao gồm rác thải từ các văn phòng làm việc của nhânviên như giấy vụn, giấy photo,… rác thải sinh hoạt từ khu nhà ăn và của tất

cả các công nhân viên trong công ty Rác được thu gom và xử lý bởi công tymôi trường đô thị TpHCM

 Rác thải sản xuất: Bao gồm rác từ các công đoạn như: sơ chế nguyên vật liệu(như bã, vỏ rau củ, thịt vụn,…); sản xuất, xử lý các phế phẩm (như bột mì,gạo rơi rãi; mì, phở, hủ tiếu, cháo vụn, dầu mở,…); đóng gói (như giấycarton, kraff vụn, bao nylon,…) và từ khâu xử lý nước thải của công ty (nhưcặn bùn, váng dầu mở) Hầu hết các loại chất thải sản xuất của công ty đềuđược thu gom và bán lại cho các cơ sở thu mua phế liệu để tái chế (giấy, baonylon,…) hoặc bán cho các cơ sở chế biến thức ăn gia súc (mì, phở, hủ tiếuvụn,…)

Bảng 2.5: Khối lượng chất thải rắn tại công ty năm 2003

Bã các loại nguyên vật liệu 100 Từ việc sơ chế các loại rau củ vàthịt

CTR trong sản xuất 75 Từ các phân xưởng sản xuất

Rác sinh hoạt 200 Khu nhà ăn, nhà bếp, văn phòng,

…

2.4.3 Nước thải

Nguồn thải: Nước thải của công ty phát sinh chủ yếu từ các phân xưởng mì,phân xưởng gia vị, phân xưởng bột canh, phân xưởng gạo, phân xưởng tương ớt,khu vực gia nhiệt shortening khu vực rửa rau, phòng nghiên cứu và quản lý chấtlượng và nước thải sinh hoạt từ khu nhà ăn, các văn phòng làm việc của công nhânviên trong công ty

Đặc tính ô nhiễm của nước thải: Chủ yếu là ô nhiễm hữu cơ, bao gồm: BOD,COD, SS, dầu mỡ, tổng N, P, NH4+, Coliform,….Trong các thông số này, một vàithông số như: BOD, COD, SS, dầu mở, NH4 , Coliform ở một vài phân xưởng sảnxuất của công ty có nồng độ vượt quá tiêu chuẩn cho phép - TCVN 5945-1995: tiêuchuẩn thải nước công nghiệp – loại B.

Hiện công ty đã có hệ thống xử lý nước thải với lưu lượng 1000 m3/ngày.đêm.Công ty đã đầu tư hơn 5,6 tỷ đồng để mua sắm thiết bị và thi công xây dựng hệ thốngnày Hệ thống xử lý nước thải của VIFON áp dụng phương pháp xử lý sinh học bằngcông nghệ ANAES nước thải sau khi xử lý đạt tiêu chuẩn loại B (TCVN 5945 – 1995)

và có thể thải ra kênh mương mà không gây ô nhiễm môi trường

Bảng 2.6: Kết quả phân tích nước thải sau bể lắng bùn hoạt tính của hệ thống xử

lý nước thải trong công ty

TCVN 5945:1995 (cột B)

TCVN 5945:2010 (cột B)

2.5.1 Thực trạng sử dụng nước

Công ty sử dụng nguồn nước ngầm qua hệ thống xử lý đạt tiêu chuẩn nướccấp cho sản xuất, ăn uống, công suất máy bơm là 10 m3/h Tổng lượng sử dụng củanhà máy khoảng 3.500 m3/ngày Trong đó theo ước tính sơ bộ:

 Nước cấp cho sinh hoạt của công nhân viên khoảng: 200 m3/ngày

 Nước cấp cho sản xuất khoảng: 300 m3/ngày

 Nước cấp cho lò hơi khoảng: 500 m3/ngày

 Nước vệ sinh phân xưởng và làm mát các thiết bị khoảng: 50 m3/ngày

 Lưu lượng nước thải khoảng: 1.000 – 1.200 m3/ngày

 Như vậy nếu tính tổng cộng lượng nước đầu ra của nhà máy thì chỉ khoảng 2.250

m3/ngày, vậy hàng ngày lượng nước bị thất thoát khoảng 1.250 m3/ngày Nhìnchung cơ hội tiết kiệm nước dùng tại nhà máy là rất lớn, sơ bộ có thể đánh giá khảnăng tiết kiệm khoảng 1.000 – 1.250m3/ngày, ứng với khoảng 29% - 35%

Một số trường hợp điển hình về thực trạng sử dụng nước chưa hợp lý, gây nhiềulãng phí tại công ty, với những nguyên nhân thuộc về khía cạnh quản lý nội vi, điểnhình như việc sử dụng nước tại phân xưởng tương ớt, công nhân xay ớt sử dụngnước sạch cho công đoạn xay bằng một vòi nước không có van khoá ở đầu, khingười công nhân này không dùng nước nữa thì để mặc cho vòi nước chảy lan trênnền xưởng gây lãng phí nước

Nguyên nhân: Việc sử dụng nước tại phân xưởng tương ớt, công nhân xay ớt sửdụng nước sạch cho công đoạn xay bằng một vòi nước không có van khoá ở đầu, khingười công nhân này không dùng nước nữa thì để mặc cho vòi nước chảy lan trên nềnxưởng gây lãng phí nước

2.5.2 Thực trạng sử dụng nhiên liệu dầu FO

Hiện nay, nhà máy có đến 5 lò hơi (1 lò 15,5 tấn, 1 lò 12,5 tấn, 2 lò 10 tấn và 1 lò9,4 tấn) Tổng lượng dầu FO sử dụng cho các lò hơi hàng tháng rất cao khoảng800.000 – 1.100.000 lít tương đương với số tiền khoảng 13.5 tỷ đồng/tháng Các nồihơi này được đánh giá hoạt động rất hiệu quả Tuy nhiên việc kiểm soát hơi và vậnhành các lò hơi này không hiệu quả, gây thất thoát hơi, hao phí lượng dầu FO, cácnguyên nhân gây ra sự hao phí đó chủ yếu là do:

 Nhà máy không kiểm soát được lượng nước xả đáy của các nồi hơi, chỉ xả theokinh nghiệm (tại các van xả đáy không lắp đồng hồ đo lượng nước xả đáy)

 Không lắp có đồng hồ đo hơi tại đầu ra của đường dẫn hơi, tại các phân xưởngsản xuất để kiểm soát lượng hơi

 Hệ thống đường ống dẫn hơi của nhà máy chưa được bảo ôn tốt, phân bố chưahợp lý, còn chồng chéo, đường truyền hơi dài gây hao phí hơi, khó khăn cho vấn

đề đều chỉnh chính xác lượng hơi cấp cho nhu cầu sản xuất, nên thường cấp dư

so nhu cầu cần, gây lãng phí hơi

 Hệ thống thu hồi nước ngưng chưa triệt để, chỉ khoảng 20% lượng nước ngưngđược thu hồi từ các công đoạn chiên mì, sấy sản phẩm gạo, còn các công đoạnhấp mì, hấp sản phẩm gạo, nấu thịt hầm, thanh trùng nước đều không được thuhồi mà thải bỏ vào hệ thống thu gom nước thải chung của nhà máy

 Rò rỉ hơi tại một số van hơi, co nối và balong

 Công tác bảo trì bảo dưỡng, vệ sinh lò hơi chưa tốt

 Quản lý nội qui không chặt chẽ, công nhân lơ là trong quá trình kiểm soát và vậnhành lò hơi để hơi thất thoát mà không quan tâm

 Hiện hệ thống lò hơi của nhà máy không có bộ trao đổi nhiệt để thu hồi nhiệt tổnthất qua khói lò Nhiệt độ khói thải thường rất cao khoảng 220 - 270oC, đối vớinhững lò hơi cũ, nhiệt độ của khói thải còn cao hơn (các lò hơi của nhà máy đều

có tuổi thọ trên 10 năm) Theo ước tính thì nhiệt độ khói thải hiện tại khoảng

250oC, điều này cho thấy nhiệt tổn thất qua khói lò rất nhiều Theo đánh giá sơ

bộ chỉ cần nhà máy tăng cường quản lý và kiểm soát lượng hơi thất thoát tốt hơnbằng cách điều chỉnh và sửa chữa lại các van hơi bị rò rỉ thì cơ hội tiết kiệmnhiên liệu dầu FO rất lớn Chỉ xét nguyên nhân rò rỉ hơi trên cả hệ thống đườngống dẫn và nếu cho lượng hơi thất thoát mỗi giờ là 2 kg thì lượng dầu thất thoáttương đương là 1.440 lít/tháng, tương ứng với khoảng 11.520.000 đồng/tháng(hiệu suất lò hơi là 75%, giá dầu FO 15.000 đồng/lít) Lượng dầu FO tiết kiệmđược sẽ rất lớn nếu nhà máy tiến hành các giải pháp kiểm soát hoạt động của lòhơi; tuần hoàn hơi và bọc cách nhiệt hệ thống đường ống dẫn hơi tốt hơn

2.5.3 Hiện trạng sử dụng năng lượng điện

Nhà máy sử dụng điện từ mạng lưới điện quốc gia và hệ thống máy phát điện dựphòng của công ty Tổng công suất tiêu thụ điện khoảng 1.250 KV/A/ngày đêm

Tại một số phân xưởng sản xuất, vấn đề thông thoáng, ánh sáng chưa tốt nên sửdụng nhiều quạt làm mát và đèn chiếu sáng không cần thiết, gây lãng phí

Các máy móc, băng truyền thường hoạt động trong điều kiện non tải giữa các casản xuất trong giờ ăn của công nhân (do nhà máy hoạt động liên tục 3 ca, và công nhânchỉ thay phiên nhau ăn uống trong ca sản xuất)

 Theo đánh giá của các chuyên gia SXSH thì công ty có nhiều tiềm năng tiết kiệmđiện

 Từ đó: Đưa ra trọng tâm đánh giá SXSH cho công ty

 Giảm lượng dầu FO sử dụng, cũng như giảm thiểu lượng khí thải cho công ty

 Giảm thiểu lượng nước sử dụng và xử lý

 Giảm tổn thất nguyên vật liệu trong sản xuất.

 Giảm chi phí sản xuất, cải thiện môi trường lao động của công ty

CHƯƠNG 3 THIẾT LẬP CÂN BẰNG VẬT CHẤT

Cân bằng vật chất là tính toán cân bằng nguyên vật liệu – năng lượng đầu vào

và đầu ra của quá trình sản xuất của công ty, để từ đó biết và định lượng một cáchtương đối lượng nguyên vật – năng lượng bị thất thoát trong quá trình vận hành, sảnxuất của nhà máy Do thời gian ngắn nên luận văn chỉ cân bằng vật liệu chi tiết chodây truyền sản xuất mì ăn liền và chỉ thiết lập cơ sở cân bằng hơi và cân bằng nướcdựa vào hiện trạng thực tế của công ty Cơ sở cân bằng nguyên vật liệu dựa vàonguyên lý “tổng đầu vào = tổng đầu ra + thất thoát” Cách cân bằng cụ thể như sau

Tính toán cân bằng vật liệu cho 1 tấn mì thành phẩm (trọng lượng mỗi gói mì là85g) Các kết quả tính toán cân bằng cho từng công đoạn được tóm tắt trong bảng sau:

Bảng 3.1: Bảng tóm tắt kết quả cân bằng vật liệu cho 1 tấn mì trọng lượng 85g

cắt sợi Bột đã nhào 1.320 (kg)

Mì sau khicắt sợi

1.312(kg)

-Bột trộn thất thoát: 8 kg

1.479(kg)

-Nước lèo thất thoát: 0,416kg

-Lượng mì hao hụt sau chiên: 10,11kg

200 (kg)

-Mì cháy (chưa xác định)

-Dầu shorteninghao hụt (do thấtthoát và thải bỏ): 63,5kg-Nhiệt độ thất thoát bề mặt chảo chiên

-Sản phẩm không đạt yêu cầu (kể cả mì vụn): 48kg

CHƯƠNG 4 PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN NHÂN, ĐỀ XUẤT VÀ

SÀNG LỌC CÁC BIỆN PHÁP SẢN XUẤT SẠCH HƠN

1.1 Công nhân cắt, mở miệng bao chứa bột không cẩn thận để bột rơi vãi nhiều

1.1.1 Trải tấm nhựa tại khu vực mở miệng bao chứa bột,thu gom, tận dụng bột rơi vãi

1.1.2 Kiểm soát và nhắc nhở thao tác mở miệng bao của công nhân cẩn thận hơn

1.2 Bột còn dính lại baobì

1.2.1 Nhắc nhở công nhân

rũ sạch bột trong bao bì sau khi đổ bột vào thùng trộn1.2.2 Thu gom tất cả bao bì chứa bột để tận dụng bột nguyên liệu còn sót lại

1.3 Bột bay khi đổ bột vào thùng trộn bột

1.3.1 Đổ bột vào thùng trộn nhẹ hơn

1.3.2 Hứng và thu gom lượng bột bay

2 Bột sau khi trộn không đạt yêu cầu

2.1 Chất lượng bột nguyên liệu xấu

2.1.1 Kiểm tra kỹ thành phần nguyên liệu bột mì khi mua vào

2.2 Môtơ và cánh khuấybột bị hỏng

2.2.1 Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị khuấy trộn

3 Bột nhào thất thoát

3.1 Nắp thùng khuấy bột không chặt làm bột văng ra ngoài khi khuấy trộn

3.1.1 Đậy kín nắp thùng khikhuấy trộn

3.1.2 Thường xuyên cạo lớp

bột dính làm kênh nắp thùng3.2 Không cạo lớp bột

bám quanh thùng trộn trước khi vệ sinh thiết bị

3.2.1 Cạo và tận dụng lại lớp bột bám quanh thùng trộn

Cán – cắt sợi

4 Bột sau quá trình cán không đạt, bột rơi vãi

4.1 Bột rách mép trong quá trình cán do thiết bị cán hư hỏng

4.1.1 Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cán

4.1.2 Thu gom bột rách mépcho vào cán lại

4.3.1 Tổng vệ sinh dàn cán thường xuyên

5 Mì sợi vụn

5.1 Dao cắt sợi mòn cắt không điều, bị hư

5.1.1 Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cắt sợi5.1.2 Thay dao cắt sợi mới khi bị hư hỏng

Hấp mì 6 Mì vụn và

mì hư hỏng sau quá trìnhhấp

6.1 Mì hấp quá chín

6.1.1 Thường xuyên theo dõi đồng hồ hơi để điều chỉnh chính xác áp suất hơi đưa vào thiết bị hấp

6.1.2 Canh chỉnh thời gian hấp mì chính xác

6.2 Dao cắt định lượng không qua tất cả các vắt

6.2.1 Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cắt định

lượng6.2.2 Thay dao cắt định lượng mới

6.3 Chất lượng bột trộn nhão do nước nhiều

6.3.1 Định lượng chính xác nước pha bột

7.2 Chiên quá thời gian qui định

7.2.1 Canh và điều chỉnh thời gian chiên chính xác

8 Mì gãy vụn, mì phế phẩm

8.1 Các khuôn đựng mì thiết kế cho gói mì 80g, các gói mì 60 – 70g dễ

bị vở khi lắc

8.1.1 Các gói mì có khối lượng 60 - 70g thì không phải lắc

8.2 Lắc các khuôn mì quá mạnh

8.2.1 Lắc nhẹ hơn đối với gói mì trọng lượng 80g

9 Dầu chiênrơi vãi

9.1 Quá trình lắc các vắt

mì sau chiên mạnh dầu văng ra ngoài máng thu dầu

9.1.1 Giảm tốc độ lắc

9.1.2 Thiết kế lại máng thu dầu thích hợp hơn

10 Hàm lượng dầu trong mì cao

10.1 Nhiệt độ chiên

10.1.1 Giảm nhiệt độ chiên

sẽ giảm được hàm lượng dầutrong vắt mì

10.2 Nhiệt độ, sự thay đổi nhiệt độ trong chảo chiên

10.2.1 Kiểm soát, tiến hành thí nghiệm để biết được ảnh hưởng của sự thay đổi nhiệt

độ trong chảo

10.3 Độ ẩm của mì trước vào chảo chiên cao

10.3.1 Giảm hàm lượng ẩm của mì trước khi cho vào chiên

10.4 Tốc độ khuấy trộn,tuần hoàn dầu trong chảo

10.4.1 Giảm sự khuấy trộn dầu nóng trong chảo chiên

11 Dầu cặn thải chung với nước vệ sinh chảo chiên

11.1 Không tách riêng dầu trước khi vệ sinh chảo chiên

11.1.1 Hút dầu cặn thu gomriêng trước khi vệ sinh chảo chiên

12 Tổn thất nhiệt từ chảo chiên

12.1 Lớp bảo ôn dưới chảo mỏng

12.1.1 Tăng độ dày của lớp bảo ôn dưới chảo chiên12.2 Tiếp xúc trực tiếp

giữa khung và chảo chiên

12.2.1 Thêm lớp bảo ôn ở giữa khung và lớp nhôm quay xung quanh

12.3 Phần trên và ống thoát nhiệt ở trên chảo chiên không được bảo ôn

12.3.1 Bảo ôn phần trên ốnghút ở chảo chiên với lớp bảo

ôn dầy 50 – 100 mm

12.4 Hơi và hơi nước thoát ra ngoài theo ống khói

12.4.1 Thu hồi nhiệt từ hơi ngưng để nấu chảy dầu shortening

12.5 Không có nắp ở thùng lọc dầu tuần hoàn lại chảo chiên

12.5.1 Làm nắp đậy thùng lọc dầu

Đóng gói 13 Lượng

mì vụn sau đóng gói cao

13.1 Nhiệt độ hàn chưa tốt:

- Hàn kín bao gói chưa tốt do nhiệt độ hàn thấp

- Vật liệu bao gói bị

13.1.1 Thu gom mì vụn, mì không đạt chất lượng chế biến thành mì trẻ em1.3.1.2 Lắp thiết bị kiểm soát nhiệt độ ở máy hàn

nhăn trong khi hàn kín

vì nhiệt độ cao quá hoặc đưa gói mì vào chưa chính xác

plastic13.1.2 Ghi chép theo dõi các lần sửa chữa, bảo dưỡng máy đóng gói, tìm nguyên nhân hư hỏng để có kế hoạch bảo dưỡng thiết bị phòng ngừa hỏng máy trong sản xuất

13.2 Lớp lastic quá dày

để có thể hàn kín tốt

13.2.1 Chọn mua plastic có

độ dày nhất định phù hợp với máy đóng gói

14 Bao bì đóng gói hư hỏng

14.1 Chất lượng bao bì không tốt

14.1.1 Kiểm tra kỹ chất lượng bao bì khi mua

14.2 Máy đóng gói hư hỏng

14.2.1 Thường xuyên bảo trì máy đóng gói

14.2.2 Lắp đặt máy đóng gói mới

KIỆM NĂNG LƯỢNG, GIẢM TẢI LƯỢNG KHÍ THẢI

rò rỉ hơi

1.1.1 Phân công và kiểm soát công nhân vận hành chặt chẽ hơn

Giảm tổnthất hơi,tiết kiệmdầu FO,tiết kiệmchi phí

1.1.2 Mắc các đồng hồ kiểm soáthơi tại đầu cấp hơi cho các phân xưởng để công nhân tự kiểm soát hơi

1.2 Các van hơi, mối hàn ống dẫn hơi bị hở

1.2.1 Sửa chữa và điều chỉnh lại các chỗ rò rỉ hơi

1.3 Đường truyền hơi dài gây hao phíhơi

1.3.1 Bố trí lại đường truyền hơi hợp lý hơn

1.4 Bảo ôn đường ống chưa tốt

1.4.1 Bảo dưỡng lại lớp bảo ôn đường ống cấp hơi

1.5 Xả đáy liên tục, không kiểm soát lượng nước xảđáy

1.5.1 Mắc đồng hồ đo và kiểm soát lưu lượng nước xả đáy

Giảmlượng nướccấp, lượngdầu FO

1.5.2 Tận dụng lại lượng nước xả đáy để gia nhiệt nước cấp và nước

bổ sung1.6 Thu hồi nước

ngưng chưa triệt để(khoảng 20%)

1.6.1 Thu hồi toàn bộ nước ngưng

1.7 Bồn chứa nước cấp cho nồi hơi còn để trần

1.7.1 Bảo ôn bể chứa nước cấp cho nồi hơi để giảm tổn thất nhiệt

2 Hiệu suất

cháy nồi

chưa tối ưu

2.1 Nhiệt độ khói thải cao

2.1.1 Tận dụng nhiệt khói thải để giai nhiệt nước cấp và đốt nóng không khí

Tiết kiệmnhiên liệudầu FO2.1.2 Mua thiết bị đo nhiệt độ

khói thải lò hơi để kiểm soát và điều chỉnh lượng nhiệt thất thoát qua khói lò, tăng hiệu suất hoạt động của lò hơi

2.2 Lượng không khí thừa cao (O2

khói thải: 0.4%)

2.2.1 Điều chỉnh khống chế lượng không khí thừa

2.3 Không thường xuyên vệ sinh béc đốt

2.3.1 Định kỳ vệ sinh béc đốt

2.4 Béc đốt đã cũ 2.4 Thay béc đốt mới