Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Tài liệu hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo chi tiết máy. Tài liệu báo cáo đạt điểm cao. Do trường đại học có danh tiếng đào tạo và thầy chỉ dẫn tận tình kết hợp với tham khảo nhiều tài liệu liên quan.

LỜI NĨI ĐẦU Đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy đồ án quan trọng nghành chế tạo nghành có liên quan Đó nhiệm vụ cần thiết sau học xong chương trình mơn học công nghệ chế tạo máy Đồ án giúp ta gần gũi thêm với nhiệm vụ kỹ sư sau Nó khơng giúp ta hệ thống lại tất kiến thức môn học công nghệ chế tạo máy , đồ gá, dao cắt mà giúp ta giải vấn đề thực tế Đồ án giúp ta vận dụng kiến thức học để giải nhiệm vụ cụ thể , tập làm quen với việc giải vấn đề kỷ thuật nắm vững phần lý thuyết học đồ án thực với nhiệt tình thầy giáo hướng dẫn giáo viên khác môn Đây lần giải vấn đề cụ thể qui trình cơng nghệ để gia cơng chi tiết hồn chỉnh nên gặp nhiều khó khăn Mặc dù em cố gắng song nhiều thiếu sót Em xin chân thành cảm ơn đến thầy … hướng dẫn em hoàn thành đồ án Sinh viên thực Cần file Autocad liên hệ 0974 258 189 MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU 1/ Điều kiện làm việc chi tiết 2/Yêu cầu kĩ thuật chi tiết 3 Tính cơng nghệ kết cấu chi tiết dạng hộp PHẦN II ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT PHẦN III LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT 1/Phân tích đặt điểm yêu cầu kĩ thuật bề mặt cần gia công: 2/Trình tự gia cơng, phương pháp gia công Chọn máy, chọn dao, trang bị cho nguyên công: 2.1/Trình tự ngun cơng: 3/ Tra lượng dư cho bề mặt: 14 4/ Tra chế độ cắt cho nguyên công: 14 1/ Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá: định vị , kẹp chặt, mômen cắt,cơ cấu kẹp chặt 36 1.1/.Yêu cầu thiết kế đồ gá: 36 2/Tính lực kẹp, chọn cấu tạo lực kẹp tính tốn nguồn sinh lực: 36 2.1/ Tính lực kẹp: 36 PHẦN I PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KĨ THUẬT CỦA SẢN PHẨM 1/ Điều kiện làm việc chi tiết Đây chi tiết dạng hộp , bề mặt làm việc chủ yếu mặt đáy ,mặt bên ,mặt B, rãnh đuôi én lỗ Ø22 Chi tiết dạng hộp đươc lắp vời trục nhờ lỗ ren M24x1,5 ,rãnh đuôi én thường dung để kẹp chi tiết dạng trụ tròn 2/Yêu cầu kĩ thuật chi tiết Khi chế tạo chi tiết dạng cần đảm bảo yêu cầu kĩ thuật sau: - Độ không song song tâm lỗ Ø22 với mặt B khơng vượt q 0,02/100mm khoảng 0,03 ÷ 0,05 mm 100mm bán kính - Độ khơng vng góc tâm lỗ Ø22 với mặt đáy không vượt 0,02/100mm 100mm - Kích thước lỗ bề mặt gia cơng có u cầu đạt độ xác Ra = 1,25,các bề mặt lại đạt độ xác Rz=40 Tính cơng nghệ kết cấu chi tiết dạng hộp Khi thiết kế hộp ý đến kết cấu như: - Độ cứng vững hộp - Chiều dài lỗ nên mặt đầu lỗ nằm mặt phẳng hai mặt phẳng song song - Kết cấu thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết lúc - Hình dạng phải thuận lợi cho việc chọn chuẫn thô chuẫn tinh thống - Chi tiết đươc chế tạo thép C45 có thành phần sau: C Si Mn S P Ni Cr 0,4-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,045 0,045 0,3 0,3 PHẦN II ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Trong chế tạo máy người ta phân biệt dạng sản xuất : - Sản xuất đơn - Sản xuất hàng loạt - Sản xuất hàng khối Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm chi tiết gia công Sản lượng hàng năm : 4000chiếc / năm Sau cần xác định trọng lượng Q1 chi tiêt: Q1 = V * γ Trong : Q1 : trọng lượng chi tiết (kg) V : thể tích chi tiết γ : trọng lượng riêng vật liệu C45) 1/ Tính gần thể tích chi tiết: γ = 7,852KG/dm3 (Vật liệu thép 23 81 32 22 R16 R5 V1 ≈ 23 × 32 × 81 − π 22 2.23 π 10 2.23 π 82.32 − − = 47458mm 4 −6 ⇒ Q1 = V × γ = 47458 × 7,852 × 10 = 0,37 Kg Tra bảng 2/12 ta có dạng sản xuất hàng loạt vừa PHẦN III LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Kết hợp điều kiện : dạng sản xuất ,đặt điểm vật liệu thép C45 yêu cầu kỹ thuật chi tiết với điều kiện trang thiết bị ta chọn phương pháp gia cơng dp th tớch Chi tióỳt daỷng caỡng coù hỗnh dạng tỉång âäúi âån gin, váût liãûu chãú tảo l thẹp 45 Sn lỉåüng hng nàm 4000(chiãúc/nàm) xãúp vo dảng sn xút hng loảt vừa Nãn ta chn phỉång phạp dỏỷp noùng hỗnh PHN IV THIT K QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT 1/Phân tích đặt điểm yêu cầu kĩ thuật bề mặt cần gia công: - Các bề măt yêu cầu Ra=1,25.Với yêu cầu ta phay thơ, tinh - Các bề mặt đáy ,mặt bên,mặt B ;tiện thô ,tinh lỗ Ø22; Lỗ ren M24x1,5 ta khoét taro Rãnh én dùng dao phay ngón ,và dao phay định hình để phay - Các mép vát 1x45 ta dùng dao phay góc để vát - Còn bề mặt yêu cầu Rz=40 hay cấp độ bóng ta cần phay tinh đủ 2/Trình tự gia công, phương pháp gia công Chọn máy, chọn dao, trang bị cho ngun cơng: 2.1/Trình tự ngun cơng: Ngun cäng 1: Phay màût âạy Ngun cäng 2: Phay màût đầu Nguyãn cäng 3:khoan lo ∅10, ∅13 Nguyãn cäng 4:phay mặt bên Nguyãn cäng 5:Phay mặt B Nguyãn cäng 6:Phay rãnh 2mm Nguyãn cäng 6:Phay rãnh đuôi én Nguyãn cäng 8:KHOAN LỖ ∅6, KHOẮT LỖ ∅9 ,TARO REN M8 Nguyên công 9:TIỆN RÃNH φ24 ,LỖ φ22 ,TIỆN REN M24X1,5,VÁT MÉP 1X25 Nguyãn cäng 10: kiểm tra 2.2/ Các ngun cơng: a) Ngun cäng 1: Phay màût âạy _ Âënh vë: chi tiãút âỉåüc hản chãú báûc tỉû åí màût âènh bàòng ba chot tỳ; âãø tàng âäü cỉïng vỉỵng, hản chãú thãm báûc tỉû åí màût bãn chót tỳ, _ Kẻp chàût: khối v di động ,phỉång lỉûc kẻp chàût vng gọc våïi màût B; chiãưu tỉì trai sang phải , âiãøm âàût tải cho mat cung trn NGUN CÄNG : PHAY MÀÛ T ÂAÏY n S w _ Choün maïy: maïy phay 6H12 choün dao phay màût âáöu liãön khäúi b) Nguyãn cäng 2: Phay màût đầu _ Âënh vë: chi tiãút âỉåüc hản chãú báûc tỉû åí màût âènh bàòng ba chot tỳ; âãø tàng âäü cỉïng vỉỵng, hản chãú thãm báûc tỉû åí màût bãn chót tỳ, _ Kẻp chàût: khối v di động ,phỉång lỉûc kẻp chàût vng gọc våïi màût B; chiãưu tỉì trai sang phải , âiãøm âàût tải cho mat cung trn NGUYÃN CÄNG : PHAY M? T Đ? U n S 2,5 w B _ Choün maïy: maïy phay 6H12 choün dao phay màût âáöu liãön khäúi P18 c) Nguyãn cäng 3:KHOAN LỖ ∅10, ∅13 S n n S w 13 10 B 25 Mặt đáy định vị bật tự ,mặt bên định vị BTD,khối V định vị BTD ,kẹp chặt mỏ kẹp khí vng góc với mặt B Chọn máy khoan đứng k125 Mũi khoan ruôt gà P18 d) Nguyãn cäng 4:PHAY MẶT BÊN mặt phẳng dịnh vị BTD ,lỗ ∅13 định vị chot trụ ngắn BTD ,lỗ ∅10 định vị chót trám BTD lực kẹp vng góc với mặt đầu chọn máy phay nằm ngang 6H82 Chọn dao phay đĩa mặt thép gió P18 chắp 1,25 S n 1,25 e) Nguyãn cäng 5:Phay mặt B mặt phẳng đáy định vị BTD ,lỗ ∅13 định vị chót trụ ngắn BTD ,lỗ ∅10 định vị chót tram BTD Lực kẹp vng góc với mặt đáy knv: hãû säú phủ thüc trang thại bãư màût ca phäi knv=0,9 kvl: hãû säú phủ thüc vo cháút lỉåüng váût liãûu càõt kvl=0.85 V=37,071.0,9.0,9.0,85=25,54(m/ph) Thåìi gian gia cäng cå bn T0: L + L1 + L2 40 + + 13,3 = = 0,11( phuït ) ≈ 6,6( giáy ) T0 = S n 4.118 Trong âoï : S=Sz.Z=20.0,25=4(mm) L2= t ( D − t ) + ( 0,5 + L1 ) = 2( 50 − ) + 3,5 = 13,5( mm ) Phióỳu tióỳn trỗnh cọng nghóỷ: Bổồù t(mm) Sph(mm/ph) V(m/ph) nm(v/ph) T0(s) c Phay 475 25,54 118 6,6 8)Nguyên công 8:khoan lỗ ∅6,khoét lỗ ∅9 taro ren M8x1 • Khoan läù φ6: - Chiãưu sáu càõt t: t = 0,5D = 3mm - Lỉåüng chảy dao S, mm/vng: Chn S = 0,2 mm/vng (Bng 5-25 Säø tay CNCTM táûp II, trang 21) - Täúc âäü càõt khoan V, mm/phuït: V= C v Dq k v T m.Sy Trong âọ : (Bng 5-28, Säø tay CNCTM táûp II, trang 23) CV 14,7 q 0,25 y 0,55 m 0,125 T(phuït) 25 kv = kMV kUV k1V kMV- Hãû säú phủ thüc vo váût liãûu gia cäng kMV = 0,95 (Baíng 5-1 Säø tay CNCTM táûp II, trang 6) kUV - Hãû säú phủ thüc vo váût liãûu dủng củ càõt kUV = (Bng 5-6 Säø tay CNCTM táûp II, trang 8) k1V- Hãû säú phủ thüc vo chiãưu sáu khoan k1V = (Bng 5-31 Säø tay CNCTM táûp II, trang 24) => V = 14,7.80,25 0,95 = 38 m/phụt 250,125.0,20,55 Säú vng quay toaïn : nt = 1000 V π.D = 1000 38 = 1511 vng/phụt 3,1416 Chn säú vng thỉûc tãú theo mạy : n m = 1360 vng /phụt Váûn täúc càõt thæûc tãú : 3,14.6.1360 π.D.nm Vtt = = = 25,62 vng/phụt 1000 1000 Cäng sút càõt : N < 1,1 kW (Baíng 5-96, Säø tay CNCTM táûp II, trang 89) BỈÅÏ C MẠY DAO t (mm) S(mm/v g) V(mm/p h) n(vg/p h) Nc (KW) Khoa n 2A12 P18 0,2 38 1360 1,1 Thåìi gian nguyãn cäng : Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn (Thiãút kãú âäư ạn CNCTM, trang 54) To- Thåìi gian cå bn Tp- Thåìi gian phủ (10% T0) Tpv- Thåìi gian phủc vủ chäù lm viãûc (11% T 0) Ttn - Thåìi gian nghè tỉû nhiãn ca cäng nhán (5% T0) T0 = L + L1 + L i S.n L- Chiãưu di bãư màût gia cäng (mm).L=32(mm) L1- Chiãưu di àn dao (mm) L2- Chiãưu di dao (mm) L2 = (1 ÷ 3) mm Choün L2 = mm L1 =2 mm T0 = 32 + + = 0,26 phuït 0,2.1360 Ttc = (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).0,066 = 0,32 phuït • Khoẹt läù φ9: Mạy khoan2A125, cäng sút 1,7 kW - Chiãưu sáu càõt khoẹt t, mm: t = 1,5 mm - Lỉåüng chảy dao S, mm/vng: Chn S = 0,7 mm/vng (Bng 5-26, Säø tay CNCTM táûp II, trang 22) - Täúc âäü càõt khoẹt V, mm/phụt: C v D q V = m x y k v T t S Trong âọ : (Bng 5-29, 5-30 ,Säø tay CNCTM táûp II, trang 23÷ 24) CV 18,8 q x y m T(phuït) 0,2 0,1 0,4 0,125 30 kv = kMV kUV k1V kMV- Hãû säú phủ thüc vo váût liãûu gia cäng kMV = 0,95 (Baíng 5-1 Säø tay CNCTM táûp II, trang 6) kUV - Hãû säú phủ thüc vo váût liãûu dủng củ càõt kUV = (Baíng 5-6 Säø tay CNCTM táûp II, trang 8) k1V- Hãû säú phủ thüc vo chiãưu sáu khoan k1V = (Baíng 5-31 Säø tay CNCTM táûp II, trang 24) => V = 18,8.8 0, 0.95 = 30 m/phuït 30 0,125.1,5 0,1.0,2 0, Säú vng quay toạn : nt = 1000 V π.D = 1000.30 = 1060 vng/phụt 3,1416.9 Chn säú vng thỉûc tãú theo mạy : n m = 1000 vng /phụt Váûn täúc càõt thæûc tãú : Vtt = 3,14.9.1000 π.D.nm = = 28,26 vng/phụt 1000 1000 Cäng sút càõt: N = 2,1 kW (Baíng 5-111, Säø tay CNCTM táûp II, trang 103) T0 = L + L1 i S.n L1 = (0,5 ÷ 2) mm, choün L1 = 1,5 mm T0 = 16 + 1,5 = 0,105 phuït 0,7.1000 Ttc = (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).0,105 = 0,126 + Khi ta rô : Dùng phương pháp cán ren ta rô không phoi Bộ ta rô ren M8 gồm hai : Mũi thô có số ren (7÷ 8) Mũi tinh có số ren (4÷ 6) (Bảng 364 – STCNCTM – II) Kích thướt toa rô : Đường kính phần cắt : d = (mm) Bước ren : p = 1,25 (mm) Chiều dài phần cắt : L1 = 32(mm) - Đường kính chuôi : d1 = 6,3 (mm) Lượng chạy dao : S = 0,13 (mm/vòng) Tốc độ cắt : V = (m/phút) Số vòng quay : n = 358 (vòng/phút) L + L2 + L + + 32 = = 0.77 Thời gian : To = S *n 0.13 * 358 Trong : L1 = L2 = (1÷ 3)bước = (mm) ⇒ To = 0.77(phút) Bước máy dao t(mm) S(mm/vòng) V(m/phút) n(vòng/phút) N(kW) To(phuùt Khoan 2A125 P18 0.2 38 1360 1,1 0,32 Khoet 2A125 Bk8 1,5 0,7 28,26 1000 1,1 0,126 Ta rô 2A125 P6M5 0,13 358 1,1 9)Ngun cơng 9:TIỆN RÃNH φ24 ,LỖ φ22 ,TIỆN REN M24X1,5 •TIỆN RÃNH φ24 -Choün maïy : Choün maïy tiãûn T616,cäng suáút maïy Nm = 4,5 (kw) -Choün dao :Choün dao tiãûn gàõn mnh håüp kim cỉïng Bk8 ,theo Bng 4-8 trang 264 STCNCTM1 ta chn kêch thỉåïc ca daotiãûn sau:H =16 (mm);B= (mm); L = 100 (mm); m = (mm); a =12 (mm); r = 1,0 (mm) -Choün chãú âäü càõt: +Chiãưu sáu càõt : t = 5(mm) +Lỉåüng chảy dao s (mm/vg) theo Bng 5-15 trang 13 STCNCTM2 ta choün s = 0,12 (mm/vg) +Váûn täúc càõt theo Bng 62-1 trang 65 chãú âäü càõt gia cäng cå ta choün VC =70 (m/ph) +Hãû säú âiãöu chènh Kv = KMV.KUV.Krv.Knv = 0,935.0,83.0,8.0,94 = 0,58 Váûn täúc âãöu chènh Vâc= KV.VC = 0,58.70 = 40,6 (m/ph) 1000.40,6 +säú vng quay âưu chènh nâc = = 537,5 (vg/ph).chn 3,14.24 theo maïy n = 503 (vg/ph) π.D.nm 3,14.24.503 +Váûn täúc càõt thæûc tãú : Vtt = = = 38 (m/ph) 1000 1000 +Cäng suáút càõt theo Baíng 74 -1 trang 72 saïch chãú âäü càõt gia cäng cå ta choün 0,77 NC = 2,3 (kw) -Thåìi gian cå bn tiãûn rnh T0 = L + L1 5,5 + i = 503.0,12 = 0,14 S.n (phụt).trong âọ Lượng tiến dao L = (mm).,chiều sâu gia công L=5,5 (mm) •TIỆN LỖ φ22 Tra chãú âäü càõt: Tiãûn thä φ22 Chiãöu sáu càõt: t = 2,5 mm Lỉåüng chảy dao: S = 0,5 mm/vng Váûn täúc càõt: V = 120 mm/phụt (Bng 5-65,Säø tay CNCTM táûp II, trang 57) Hãû säú âiãöu chènh : kV = kMV knV kuV kMV = 0,95 (Baíng 5-1 Säø tay CNCTM táûp II, trang 6) knV = 0,82 (Baíng 5-5 Säø tay CNCTM táûp II, trang 8) kuV = 0,83 (Baíng 5-6 Säø tay CNCTM táûp II, trang 8) Váûn täúc toạn : Vt = 120.0,95.0,82.0,83 = 77,6m/phụt Säú vng quay toaïn : 1000.77,6 1000 Vt nt = = = 1122.7 vng /phụt 3,14.22 π.D Chn säú vng quay theo mạy : nm = 1000 vng /phụt Váûn täúc càõt thæûc tãú : 3,14.22.1000 π.D.nm Vtt = = = 69,08m/phuït 1000 1000 Cäng suáút càõt: Nc = 1,7 kW Khi tiãûn tinh φ: Chiãöu sáu càõt: t = mm Lỉåüng chảy dao: S = 0,48 mm/vng Váûn täúc càõt: V = 140 m/phụt (Bng 5-65,Säø tay CNCTM táûp II, trang 57) Vt = 140.0,95.0,82.0,83 = 90.5m/phụt Säú vng quay toaïn: 1000.90,5 1000 Vt nt = = = 1309 vng /phụt 3,14.22 π.D Chn säú vng quay theo mạy: nm = 1000 vng /phụt Váûn täúc càõt thỉûc tãú: 3,14.22.1000 π.D.nm Vtt = = = 69,08 m/phuït 1000 1000 Cäng suáút càõt: Nc < kW Tiãûn ren M24× 1,5 bàòng dao tiãûn BK6 Täúc âäü càõt V (mm/ph): Chiãöu sáu càõt: t = 0,75 mm,lượng chạy dao S=0,5(mm/p) C V = m xv y k v T t S Hãû säú Cv v cạc hãû säú m x, m, y v chu k bãưnT âỉåüc cho baíng 5-49, Säø tay CNCTM táûp II, trang 40 Cv = 83, x = 45 y = 0, m = 0,33, T = 70 kMV = 0,95 (Baíng 5-1, Säø tay CNCTM táûp II, trang 6) kuv = (Baíng, 5-6 Säø tay CNCTM táûp II, trang 8) kev = 83 0,95.1.1 = 22m/phuït V= , 33 70 0,75 0, 45.1 Thåìi gian nguyãn cäng: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn To- Thåìi gian cå bn Tp- Thåìi gian phủ (10% T0) Tpv- Thåìi gian phủc vủ chäù lm viãûc (11% T0) Ttn - Thåìi gian nghè tỉû nhiãn ca cäng nhán (5% T0) •Khi tiãûn thä φ22: L + L1 i T0 = S.n L- Chiãưu di bãư màût gia cäng (mm) L1- Chiãưu di àn dao (mm) L1 = (0,5 ÷ 5) mm, choün L1 = mm 18 + = 0,044 phuït T0 = 0,5.1000 Ttc = (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).0,044 = 0,055 •Khi tiãûn tinh φ22: L + L1 i T0 = S.n L1 = (0,5 ÷ 5) mm, choün L1 = mm 18 + T0 = = 0.046 phuït 0,48.1000 Ttc = (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).0,046 = 0,057 phuït •Tien ren M24x1,5: Thåìi gian nguyãn cäng: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn To- Thåìi gian cå bn Tp- Thåìi gian phủ (10% T0) Tpv- Thåìi gian phủc vủ chäù lm viãûc (11% T0) Ttn - Thåìi gian nghè tỉû nhiãn ca cäng nhán (5% T0) L + L1 i S.n L- Chiãưu di bãư màût gia cäng (mm) L1- Chiãưu di àn dao (mm) L1 = (0,5 ÷ 5) mm, choün L1 = mm 9+4 = 0,026 phuït T0 = 0,5.1000 Ttc = (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).0,026 = 0,0325 phuït CHẾ ĐỘ CẮT KHI VÁT MÉP LỔ 1x25: Lượng dư bước vát z = 1x25 (mm) Chiều sâu cắt : t = (mm);s=0,5(v/phut) Lượng chạy dao : Chạy dao tay Tốc độ cắt : Vb = 17 (m/ph) Tốc độ cắt tính toán : Vt = Vb* k1 Tra Bảng 5-113 [3]: Có hệ số điều chỉnh: k1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng vật liệu gia công k1 = k2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng vật liệu dụng cụ cắt k2 = 1,3 Tốc độ cắt tính toán: Vt = 17* 1*1,3 = 22.1 (m/ph) Số vòng quay tính toán: 1000 * Vt 1000 * 22,1 = = 281,5(v / ph) nt = D *π 25 * 3,14 Chọn theo máy nm = 300 ( v/ph) 25 * 3,14 * 300 D * π * nm Toác độ cắt thực tế : Vtt = = 1000 1000 =23,55(m/phút) Tra Bảng 5-110 [3]: No = 1,4 ( KW) Vậy chọn công suất cắt hợp lý náy lám việc đảm bảo an toàn BỈÅÏC MẠY DAO t S V n N (mm (mm/v) (m/ph) (vg/ph (KW) ) ) T0 = TienRanhφ 24 Tiãûn thä φ22 Tiãûn tinh φ 22 Tiãûn ren M24x1,5 Vat mep T61 T61 T61 T61 BK8 BK8 2,5 0,5 38 69,08 530 1000 2,3 1,7 BK8 0,5 69,08 1000 1,7 Bk6 0,75 P6M 0,5 0,5 22 1000 1,7 1x25 T61 23,55 300 1,4 8) Nguyãn cäng 8:Phay Rãnh Đuôi Én _ Choün mạy: mạy phay 6H12 cọ: cäng sút âäüng cå l 7(kW) hiãûu suáút maïy η = 0,75 (Saïch chãú âäü càõt gia cäng cå khê) _ Choün dao: Theo baíng 4-92 - (STCNCTM-I): chn dao phay đinh hình liãưn khäúi, kêch thæåïc: D = 21 mm ; B=11mm , ϕ = 550 Caùc thọng sọỳ hỗnh hoỹc cuớa dao: tra bng 4-88 trang337 sách (CNCTM I) váût liãûu dao: thẹp giọ P18 Tøi bãưn ca dao: theo bng 2-31-(STGCC): T = 120 (ph) _ Tra lỉåüng dỉ: Theo bng 1-51-(STGCC): læåüng dæ Zb =10(mm) _ Tra chãú âäü càõt: + Chiãöu sáu càõt t: choün chiãöu sáu càõt t = 10 (mm) + Lỉåüng chảy dao: chn Sz = 0,15 (mm/ràng) + Täúc âäü càõt V: våïi dao phay màût âáưu bàòng thẹp giọ, t Ne Váûy mạy 6H12 â cäng sút âãø gia cäng màût âạy _ Thåìi gian cå bn: Theo bng 31-(TKÂACNCTM), thåìi gian cå bn phay bàòng dao phay màût âáưu âæåüc theo cäng thæïc: L + L1 + L2 T0 = (ph) Sp Trong âọ: + L: chiãưu di bãö màût gia cäng, L = 32 (mm) + L1: chiãưu di àn dao, âỉåüc xạc âënh: L1 = t × ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm Våïi: t = (mm) D = 20 (mm) Váûy : L1 = × ( 20 − 1) + (0,5 ÷ 3) = 7,3 (mm) + L2 : chiãưu di dao, theo bng 2-97(STGCC) : L2 = (mm) + SP = 150 (mm/ph) Váûy thåìi gian cå bn: T0 = Bỉå ïc Tinh Mạ y 6H1 Da o P 18 32 + 7,3 + = 0,302 (ph) 150 t(m m) SP(mm/ ph) n(vg/p h) Vtt(m/p h) Ne(k W) 10 150 150 9,42 0,32 T0(ph ) 0,30 10)Nguyên Công 10: Kiểm Tra Độ Không Vng Góc Giửa Tâm Lỗ ∅22 Và Mặt Dáy Khơng Vượt Quá 0,02/100mm Ta lật ngược chi tiết lên ,gắn trục kiểm vào lỗ ∅22 để lên bốn vít điều chỉnh đặt lên bàn máp, sau lấy đồng hồ rà lên mặt đáy điều chỉnh vít cho đồng hồ không thay đổi giá trị ta lấy đòng hồ rà trục kiểm lấy giá trị X1,X2 Ta độ khơng vng góc X − X1 EPR= L PHẦN V THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG φ 14H8 1/ Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá: định vị , kẹp chặt, mômen cắt,cơ cấu kẹp chặt 1.1/.Yêu cầu thiết kế đồ gá: Khi thiết kế đồ gá để gia công nguyên công chi tiết cần phải đảm bảo yêu cầu sau: -Phải đảm bảo gia công chi tiết -Phải đáp ứng yêu cầu đề như: độ xác, độ bóng -Phải xác định cách xác phơi gia cơng dụng cụ gia cơng -Phải có tính khí hố tự động hố cao -Phải giữ vị trí ổn định q trình gia cơng -Phải có tính cơng nghệ cao, dễ chế tạo, thao tác an tồn, tốn sức sử dụng tối đa kết cấu-linh kiện tiêu chuẩn 2.2/.Chọn phương pháp chế tạo đồ gá Đồ gá chế tạo thép cácbon, chế tạo phương pháp hàn với độ xác cao 2.3/ Chọn phương pháp định vị: Để gia công bề mặt rãnh đuôi én ta phải khống chế năm bậc tự mặt phẳng đáy định vị BTD ,lỗ ∅13 định vị chot trụ ngắn BTD ,lỗ ∅10 định vị chót tram BTD Lực kẹp vng góc với mặt đầu 2/Tính lực kẹp, chọn cấu tạo lực kẹp tính tốn nguồn sinh lực: 2.1/ Tính lực kẹp: -Sơ đồ gá đặt: Pz w Så âäö âënh vaỡ keỷp chỷt chi tióỳt (hỗnh veợ ) Chi tiãút âỉåüc âënh vë båíi màût phàóng bãn v hai màût trủ hản chãú báûc tỉû do.Váûy gia cäng dỉåïi tạc dủng ca lỉûc càõt s lm cho chi tiãút quay quanh chäút truû ngàõn Khi gia cäng s cọ cạc lỉûc tạc dủng lãn chi tiãút Lỉûc kẻp W cọ phỉång vng gọc våïi màût phàóng âënh vë Lỉûc càõt lm cho chi tiãút cọ xu hỉåïng råìi bãư màût âënh vë v lỉûc càõt âỉåüc xạc âënh sau: y 10.C P t x S z B n Z Py = K MN ( N ) D q n w Trong âoï: Z : L säú ràng ca dao phay (Z=20) n : L säú vng quay ca dao(vng/phụt) Sz : L lỉåüng chảy dao(mm/phụt) B=1 : L bãư räüng ca dao(mm) D=20 : L âỉåìng kênh ca dao(mm) Cp; x; y; q; w; u l cạc hãû säú tra bng 5.41 säø tay CNCTM táûp II KMN : hãû säú âiãöu chènh cho cháút lỉåüng váût liãûu gia cäng tra bng (KMN=0,53) Váûy lỉûc càõt Pz: 10 × 82,5 × 10 0,95 × 0,050,8 × 21,1 × 20 Pz = × 0,934 = 2125 (N) 201,1 × 1500 Gêa trë ca lỉûc càõt thnh pháưn âỉåüc xạc âënh nhåì t säú giỉỵa cạc lỉûc càõt thnh pháưn v P yz 2 = Py + Pz , tra bng 5.42 ta cọ quan hãû P z:Py=0,25 tỉì âọ ta suy Pyz = ( 0,25.P ) y + Py = (2125 × 0,25) + 2125 = 2190( KN ) Mä men xồõn Mx trãn trủc chênh ca mạy: P D 2125.20 Mx = y = = 212,5( N m ) 2.100 2.100 Phổồng trỗnh cỏn bũng : Phổồng trỗnh cỏn bũng lổỷc theo phổồng z: N = W + P0  W = N − P0 (1) Phæång trỗnh cỏn bũng momen : K ì Mx = N × f × l  N= K ×Mx f ×l Tỉì (1 v (2): lỉûc kẻp l: W= (2) K ×Mx − Py f ×l + f: hãû säú ma sạt, theo bng 34(TKÂACNCTM): f = 0,2 + l: khong cạch tỉì tám mi khoan âãún trng tám chi tiãút, l = 30(mm) Kiãøm tra W≥ K.Pyz(2) Trong âoï: K=K0.K1.K2.K3.K4.K5 K0=1,5 : Hãû säú âm bo cho mi trỉåìng håüp gia cọng K1=1,2 : Hóỷ sọỳ tờnh õóỳn tỗnh traỷng bãư màût phäi K2=1 : Hãû säú âãún sỉû tàng lỉûc càõt cho dủng củ càõt K3=1 : Hãû säú âãún bãư màût gia cäng khäng liãn tủc K4=1 : Hãû säú âãún sæû thay âäøi læûc kẻp gáy cå cáúu sinh lỉûc ca âäư gạ K5 =1: Hãû säú âãún trỉåìng håüp gia cäng sinh mä men xồõn lm quay chi tiãút gia cäng K=1,5.1.1,2.1.1.1=2,34 Váûy lỉûc kẻp cáưn thiãút l: W= 2,34 × 212,5 − 2125 = 8075 (N) 0,2 × 30 × 10 −3 Như vậy:W ≥ 2.34x2190 =5125(N) Ta choün W≥ 8075(N) Tênh Læûc Xiãút Bu Läng : Bu läng bë kẹo : σ k = 4×Q ≤ [σ k ] ìd2 [ k ] :ặẽng suỏỳt cho phẹp ca váût liãûu bu läng [σ k ] [σ k ] = 0,6 × σ ch = 0,6 × 280 = 168( N / mm ) ⇒d ≥ × 80750 = 18,2(mm) 3,14 × 168 Choün âỉng kênh buläng : d = 19(mm) ⇒ M 19 5.5 Kiãøm Tra Sỉïc Bãưn ún Ca Ân kẻp : W × 75 × 8075 × 75 × = = 137( N / mm ) 2 20 × 30 20 × 30 σu = Mu = bìl2 [ u ] : ặẽng suỏỳt uọỳn cuớa theïp cacbon σ b = 500( N / mm ) ⇒ [σ u ] = 137( N / mm ) Váûy ân báy tho mn u cáưu 5.6 Tênh Lỉûc Cäng Nhán : Lỉûc vng : P = W 8075 = = 466,2( N ) tg 60 tg 60 Âỉåìng kênh tay đòn : 10(mm) Chiãưu di tay đòn l :115(mm) Váûy lỉûc cáưn thiãút ca cäng nhán âãø vàûn chàût âai äúc : Pvdo = P × 8075 × = = 95( N ) 115 115 2.4/ Tính sai số đồ gá: Sai số gá đặt tính theo cơng thức sau: εgd=εc+εk+εđcg εgđ=εc+εk+εct+εm+εđc Trong đó: εc=0 (vì gốc kích thước trùng với chuẩn định vị) εk=0 (gọi sai số kẹp chặt, lực kẹp chặt vng góc với phương kích thước) εm=β N =0,2 6000 =15,49µm(sai số hao mòn) εđc=5µm(gọi sai số điều chỉnh) εgđ=1.δ/3=27/3=9µm Sai số chế tạo cho phép đồ gá [ε ct ] = [ε gd ] − [ε c + ε k + ε m + ε dc ] = [ ] − + + 15,49 + 52 = 7,34 µm