công nghệ sản xuất găng tay

CHƯƠNG 1: NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT 1.Sơ lược nguồn ngun liệu cao su Trong cơng nghiệp cao su cao su nguồn nguyên liệu quan trọng nhất, định phần lớn tính sử dụng sản phẩm Do đó, việc lựa chọn loại cao su, phẩm cấp loại cao su, điều cần thiết Đôi lúc sản phẩm phải dùng đến hai, ba loại cao su có phẩm chất khác nhau, có đạt yêu cầu sử dụng mang lại hiệu kinh tế cao cho sản xuất Khơng thể có sản phẩm tốt không sử dụng cao su đạt chất lượng Ngược lại không nên sử dụng cao su tốt sản phẩm hay phần sản phẩm khơng đòi hỏi tính lý cao Nguyên liệu sản xuất Nguyên liệu sản xuất latex cao su thiên nhiên, latex cao su thiên nhiên sản xuất từ mủ nước cao su thiên nhiên, phương pháp ly tâm lần mủ latex cao su thiên nhiên có hàm lượng cao su nguyên chất lên tới 60-65% Latex cao su thiên nhiên ly tâm tồn trữ bồn chứa cho thêm vào chất bảo quản ammoniac để tránh tượng đông tụ, thối rửa protein gây Nếu bảo quản tốt mủ latex cao su thiên nhiên tồn trữ vòng tháng Nguyên liệu phụ (chất phụ gia) Cao su sử dụng dạng nguyên chất ít, hầu hết sản phẩm cao su phải sử dụng chất phụ gia mang lại cho nguyên liệu cao su số tính cần thiết cho thành phẩm, cho quy trình sản xuất ngoại quan sản phẩm  Có thể phân loại chất phụ gia sau: Chất lưu hóa Chất xúc tiến lưu hóa Chất trợ xúc tiến Chất phòng lão Chất độn Chất phân tán Chất ổn định pH Chất ổn định mủ Những chất gia dùng công nghệ sản xuất găng tay: 3.1 Chất lưu hóa Các chất lưu hóa thêm vào nguyên liệu cao su nhằm mục đích tạo mạng lưới khơng gian ba chiều phân tử cao su làm cho cao su nguyên liệu sau lưu hóa có khả sử dụng thang nhiệt độ rộng Có nhóm sau: Nhóm lưu huỳnh chất tương tự: lưu huỳnh, Selenium, Tellurium Nhóm hóa chất mang lưu huỳnh: Alkylphenol disulfide, Dibutylxanthogen dinelfie Nhóm hóa chất khơng sử dụng lưu huỳnh: oxit kim loại, hỗn hợp hai chức, peroxide 3.2 Chất xúc tiến Đối với cao su có dây phân tử chưa bão hòa ta sử dụng lưu huỳnh lưu hóa cao su mềm, lượng lưu huỳnh 8% Tuy nhiên thời gian lưu hóa lâu (5-6 giờ) nhiệt độ 1400C Thường người ta phân làm loại: chất xúc tiến trung bình, chất xúc tiến nhanh chất siêu xúc tiến Chất xúc tiến trung bình: DPG, DOTG… Chất xúc tiến nhanh: MBT, DM… Chất siêu xúc tiến: TETD, TMTD… 3.3 Chất trợ xúc tiến Các chất trợ xúc tiến tạo với chất xúc tiến phức chất phức chất có nhiệm vụ hoạt hóa lưu huỳnh làm tăng tốc độ lưu hóa cải tạo thiện tính sản phẩm Người ta phân loại chất sau: Chất trợ xúc tiến vô cơ: ZnO, Ca(OH)2, MgO… Chất trợ xúc tiến hữu cơ: thường dùng kết hợp với oxit kim loại Chúng axit béo có phân tử lượng cao, bao gồm hỗn hợp dạng axit sau: Oleic, Lauric loại dầu hydro hóa từ dầu dừa, dầu cá, dầu lanh… Các chất có tính kiềm làm tăng pH hỗn hợp cao su thường làm tăng tốc độ lưu hóa: Amine, Amoniac, muối amine axit béo 3.4 Chất phòng lão Trong thời gian tồn trữ chế biến, số loại cao su bị hủy hoại hay biến tính phần ánh sáng, nhiệt số kim loại làm biến tính chất cao su lúc tồn trữ chế biến lâu ngày Có hại khơng quan trọng sau lưu hóa, sản phẩm chụi tác động mạnh mẽ tác nhân thời gian sử dụng, loại cao su có dây phân tử chưa bão hòa Sự lão hóa cao su thể hình thức khác nhau: biến màu, xuất vết nứt, biến cứng, chảy nhão, tính lý giảm Các tác nhân lão hóa: oxy, nhiệt, ozone, ánh sáng thời tiết… Các chất phòng lão: dẫn xuất amine, dẫn xuất phenol 3.5 Chất tạo phân tán cho mủ nước Dùng Tetra Sodium Pyrophotsphate lượng dùng 1% so với cao su khô Ngồi dùng loại sulphonate, tên thương phẩm Darvan (Mỹ) 3.6 Chất ổn định mủ Các chất trùng hợp sulphate alkyl phenol ethylene axit 3.7 Chất ổn định pH NH3 chất quan trọng thiếu để tạo sản phẩm, giá thành rẻ nhiều, độc hại Kiểm tra nguồn nguyên liệu Đây bước quan trọng nhất, khơng thể có sản phẩm tốt, đáp ứng yêu cầu sử dụng chất nguyên liệu không đạt Chất lượng mủ latex cao su thiên nhiên qua sơ chế, ly tâm, kem hóa, bốc kiểm tra theo tiêu chuẩn ISO hay ASTM Mủ cô chế tạo phương pháp ly tâm phải đáp ứng yêu cầu nêu bảng sau: 4.1 Phương pháp thử  Phương pháp lấy mẫu Điều kiện lấy mẫu: kiểm tra mủ đưa nhập kho theo tiêu chuẩn sau tồn trữ khoảng tháng lần lấy mẫu kiểm tra lại theo tiêu chuẩn MST   - Quy định lấy mẫu: Tùy theo điều kiện tồn trữ, mủ lấy sau: Trong bồn chứa: bồn lấy mẫu Trong thùng chứa: lấy mẫu 100% tổng số thùng Phương pháp thử Chuẩn bị mẫu thử Mẫu kiểm tra đụng cốc đậy kín, lắc kiểm tra Xác định độ nhiễm khuẩn latex (kiểm tra mùi): có cách làm Lấy mủ vào cốc thủy tinh hay cốc nhựa, dùng đũa thủy tinh khuấy sau - vầy cho latex bám vào đũa văng ra, dùng mũi ngửi phải khơng có mùi Dùng axit Boric để kiểm tra: dùng thìa inox để lấy mẫu latex, thêm axit Boric vào trộn đều, latex thành dạng bột trắng rời đạt yêu cầu Màu sắc: dùng thìa inox lấy thìa mẫu ( kiểm tra máy đạt), lấy đũa thủy tinh nhỏ vài giọt latex thùng thử vào, thấy màu đồng đạt Xác định hàm lượng chất khô (TSC)   - Dụng cụ: Dùng hộp đĩa petri Tủ sấy có nhiệt độ 70 20C Bình hút ẩm Cân phân tích độ xác 0.1mg Cách tiến hành: Cân xác gam mủ đĩa petri Thêm vào khoảng 0.5ml nước cất, xoay nhẹ nhàng Đặt đĩa tủ sấy nhiệt độ 70 20C 16 Làm nguội bình hút ẩm đem cân Tiếp tục sấy lại đem cân khối lượng lần cân sai biệt khoảng 1mg Kiểm tra tiêu dung dịch latex pha chế  - Thành phần bể latex dùng sản xuất găng tay gồm: Mủ latex 45% Chất lưu hóa lưu huỳnh (S) Chất xúc tiến Chất trợ xúc tiến - Chất phòng lão Chất ổn định pH Nước mềm qua xử lý Các chất phụ gia khác Trong hỗn dịch tiền lưu hóa phải đạt tiêu chuẩn bảng sau: STT Chỉ tiêu Mức nhiễm khuẩn, dầu, đóng cặn Nguyên vật liệu Màu sắc Hàm lượng chất khơ tồn phần (%) pH Độ nhớt (giây) KCS Độ Cure Độ ổn định học (giây) Sự ổn định phachế nhũ Pha hóa dung dịch Thời gian vỡ màng Latex hình thành kẽ ngón tay Mức quy định Đạt yêu cầu Đạt yêu cầu 44 11 71 120-180 Đạt yêu cầu 8s KCS CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH SẢN XUẤT GĂNG TAY I Cơng nghệ sản xuất Nhúng tạo hình 1.Sơ đồ khối sản xuất găng tay KCS Kiểm tra xử lý bán thành phẩm KCS Đóng gói Thành phẩm 2.Sơ đồ khối cơng nghệ nhúng găng tay Thuyết minh công nghệ nhúng găng - Trước dây chuyền hoạt động trưởng ca có trách nhiệm kiểm tra tồn thiết bị, máy móc dây chuyền như: kiểm tra khn, thiết bị lưu hóa, kiểm tra - bể đơng kết, bể latex, tầng sấy… Sau chạy dây chuyền khơng tải kiểm tra lần cuối trước cho vào khuôn - hoạt động Dây chuyền sản xuất có chiều dài 26m, thiết kế tầng với chiều dài cao từ - mặt đất đến sàn 2.5m Băng xích tải gắn khn có chiều dài 80m, bên khuôn gồm 360 tay khuôn, tay khuôn gắn vào băng xích nhờ tay bắt khn chốt định vị khoảng cách tay khuôn 25cm Tổng số khn dây chuyền 720 khn Băng xích chuyển động nhờ bánh lớn đầu bánh - quay nhờ động giảm tốc Dây chuyền thiết bị rửa khuôn Trước tiên khuôn rửa dung dịch axit bể axit, qua vòi phun nước, tiếp khn đưa qua bể kiềm, sau qua bể nước để làm tồn khn, sau khn đưa qua - cabin sấy khô khuôn Khuôn sau sấy khô qua bể nhúng đông kết Ở bể đông kết chất - đông kết nhiệt độ bể ln điều chỉnh thích hợp Khn sau nhúng đông kết qua cacbin sấy đông kết, sau sấy đông kết khuôn đưa qua bể latex để nhúng latex, khuôn đưa qua cacbin sấy sơ Sau sấy sơ đưa qua hệ thống chổi vê mép để tạo mép cho sản phẩm, hai chổi vê mép có tốc độ quay khác - Khi vê mép xong khuôn qua thiết bị lưu hóa tầng Đây thiết bị lưu hóa chính, sau lưu hóa khn đưa vào bể lột Sản phẩm lột - công nhân, khuôn dây chuyền đưa tiếp tục ban đầu Sản phẩm đưa qua máy giặt để loại bỏ tạp chất nhờn trình lột Sau giặt xong, sản phẩm đưa qua thiết bị trộn bột, đưa qua thiết bị - sấy quay Sau qua thiết bị sấy quay sản phẩm đưa ngồi để thổi nguội, kết thúc q trình nhúng hoàn thành bán thành phẩm Những quy định sản xuất găng 4.1Công đoạn nhúng - Cơng đoạn nhúng cơng đoạn định tồn diện chất lượng sản phẩm Góp phần làm giảm hay loại trừ nguy dính gấp, dính bết sau sấy 4.2 Nhiệt độ bể kiềm: 70 100C, V=600 lít - Mức dung dịch bể phải đủ cao tới mức quy định để đảm bảo loại bỏ hóa chất bám khuôn lột sản phẩm Mức dung dịch nước rửa phải cao dung dịch kiềm 5-10mm, mức dung dịch kiềm phải cao mức dung dịch axit 5-10mm Bể kiềm, axit phải nhỏ bổ sung liên tục vào bể giữ mức dung dịch bể không thay đổi Nồng độ dung dịch axit, kiềm 0.3-1.2% 4.3 Bể đông kết - Dung dịch đông kết phải pha thêm khoảng 2% bột ngơ biến tính Phải bổ sng dịch đông kết thường xuyên để đảm bảo dung dịch đông kết mức quy định giúp cho trình vê mép dễ dàng 4.4 Bể latex - Độ cure độ nhớt bể nhúng latex: phải kiểm tra thường xuyên vào - thứ ca thiết mức quy định Dung dịch latex kiểm tra tiêu đạt tiêu chuẩn cho vào bể Tùy theo tình hình thực tế chất lượng sản phẩm trình nhúng, quản đốc phân xưởng nhỏ bổ sung dung dịch phá bọt vào bể latex để đề phòng - tượng bọt khí phát sinh điểm yếu đóng màng Nước mềm qua xử lý kiểm tra theo chất lượng sản phẩm latex trưởng ca có quyền điều chỉnh thông số nhiệt độ 4.5 Công đoạn lột sản phẩm - Dùng tay lột sản phẩm găng bể lột Bổ sung nước vào liên tiếp đảm bảo sản phẩm sau lột khơng bị dính gấp.Cứ 60 phút bổ sung lần vào bể ca - (2 lít) dung dịch lột Sản phẩm sau lột cho vào thùng chứa có dung dịch chống dính, dùng tay trộn sản phẩm khơng để nhiều thùng chứa, dễ gây dính gấp 4.6 Công đoạn rửa sấy - Cứ 60 phút lần đem găng rửa Rửa chất chống dính dung dịch lột khỏi găng máy giặt ( pha hỗn hợp chống dính tái sử dụng sau pha trộn bột với khoảng kg bột ngơ biến tính kg dầu Silicone 10% ) Cho phép không dùng máy giặt cho sản phẩm dễ bị dính gấp phải giặt tay Thời gian giặt - phút mẻ Trộn găng với dung dịch chống dính gồm silicone 10% bịch ngơ biến tính - kho vật tư đóng gói sẵn thiết bị quay trộn Thời gian trộn quy định 20 phút Khơng dùng loại bột ngồi - quy định công ty Sấy găng tủ sấy quay Sản phẩm phải sấy nhiệt độ quy định 80 50C thời gian - 45 phút không vượt 90 phút Thổi nguội găng thiết bị thổi nguội hay quạt gió nguội hồn tồn Cho sản phẩm thổi nguội vào thùng chứa Ghi thông số cần thiết mang thẻ cho rổ sản phẩm II Các thiết bị Tay khn - Được làm sứ lớp tráng lớp men không tráng men Khuôn nhập khuôn sứ tráng men, khn sứ tráng men trơn nên lượng Latex bám khuôn không đáng kể người ta làm lại khn - (làm nhám khuôn) sau nhập về, để tăng tốc độ tiếp xúc Latex lên khn Kích thước khn dài 400 cm, khuôn gắn vào tay khuôn gắn lên dây chuyền, bên dây chuyền có 360 khuôn Tổng số khuôn dây chuyền 720 khuôn Thiết bị rửa khuôn Thiết bị rửa khuôn gồm có bể: bể axit, bể kiềm, bể nước đặt nối tiếp 10 Cabin sấy khô khuôn - Cabin sấy khơ khn có kích thước: 2,5m 1,2m 1,5m làm sắt - Khuôn sấy khô điện trở hệ thống quạt thổi khơng khí hoàn lưu Nhiệt độ cabin sấy khống chế nhiệt độ 80 100C, thời gian sấy 45 giây Bể đơng kết - Bể đơng kết có hình chữ nhật, thể tích bể khoảng 600 lít làm inox khuôn sấy khô cho khuôn nhúng qua bể đông kết, để tăng tốc độ bám dính cho Latex nên người ta nhúng qua bể đơng kết này, chất đơng kết - giúp Latex bám khuôn Chất thường dùng bể đông kết Ca(NO3)2.4H2O, nồng độ 3,5 đến - 4,5% nhiệt độ bể 52-55% Thời gian khuôn qua bể đông kết 35 giây 11 Bể Latex - Bể Latex bể chứa nguyên liệu cho q trình sản xuất găng, bể latex - mủ cao su tự nhiên lưu hóa Chất dùng để lưu hóa mủ lưu huỳnh (S) Nhiệt độ bể thường khoảng 22-240C Nhiệt độ mủ thường mức nhiệt độ cao 240C mủ cao su bị - phân hủy làm biến dạng sản phẩm làm cho sản phẩm bị nứt Còn nhiệt độ thấp 220C làm cho sản phẩm bị dính Bể Latex thiết kế gồm lớp: lớp ngồi lớp phía - Lớp ngoài: thiết kế làm chất mica cách nhiệt cho bể với nhiệt độ - bên ngồi gây ảnh hưởng đến mủ Lớp trong: thiết kế làm chất liệu inox Dưới đáy bể có cánh khuấy, cánh khuấy hoạt động xáo trộn - giúp cho mủ khơng bị đóng cục hay tạo màng Thể tích bể khoảng 1200 lít, số khn qua bể latex 22 khuôn thời - gian khuôn qua bể phút 15 giây Dung dịch latex bổ sung liên tục bể qua hệ thống máng dẫn đặt bên bể mủ Phải kiểm tra thường xuyên để mức dung dịch mức quy định Hệ thống vê mép 12 Bộ phận vê mép làm chổi đặt vị trí nằm ngang so le với - Chổi vê mép 1: quay với tốc độ 28 vòng/phút, để định hình mép sản phẩm Chổi vê mép 2: quay với tốc độ 126 vòng/phút, quay nhanh so với chổi Đồng thời chổi phía tay khn có hệ thống băng chuyền thép chuyển động ngược chiều chuyển động nhanh Vì làm cho tay khuôn di chuyển ngược lại so với ban đầu Chổi có tác dụng hồn chỉnh mép, làm mép xoăn Thiết bị làm tay khuôn quay ngược giúp cho mép găng vê nhiều khơng bị xoắn hình số 8, mép đạt u cầu kĩ thuật Thời - gian qua chổi 13 giây Khi chổi quay cọ sát vào mép tay khuôn kéo tay khn quay, chổi dịch chuyển để điều chỉnh độ dày mỏng mép găng Thời gian tạo mép 30 giây Thiết bị sấy lưu hóa ba tầng 13 - Cabin sấy lưu hóa cấu tạo sắt, hình hộp chữ nhật Tác nhân sấy khơng khí nóng gia nhiệt điện trở hệ thống quạt để luân chuyển dòng khơng khí nóng tầng Tại cao su sấy lưu hóa Thiết bị lưu hóa cấu tạo gồm tầng: - Tầng 1: nhiệt độ 100 100C Tầng 2: nhiệt độ 110 100C Tầng 3: nhiệt độ 120 100C Thời gian khuôn thiết bị phút 20 giây Nguồn lượng điện trở nối với hệ thống điện tử điều chỉnh nhiệt độ giúp cho nhiệt độ thiết bị luôn mức quy định Bể lột sản phẩm - Bể lột sản phẩm làm thiết bị inox, thể tích nước chứa bể khoảng 600 lít nước Trong bể lột sản phẩm có chứa thêm dung dịch chống dính Cứ sau tiếng đồng hồ người ta cho thêm vào khoảng lít dung dịch chống dính này, nước bể lột bơm vào xả liên tục Tại đây, có cơng nhân ngồi lột găng tay khỏi khuôn tay III Kiểm tra sản phẩm găng tay - Tất găng tay nhúng phân xưởng nhúng găng (kể loại hủy bỏ) đưa vào phận KCS tổ 1, tổ để kiểm tra Sauk hi KCS tổ kiểm tra phân loại găng tay gồm: A B Găng loại A cho tiến hành đóng dấu chuyển sang phân xưởng PK để đóng gói, riêng loại B chuyển tiếp đến phân xưởng kiểm tra xử lý để xử lý Nội dung kiểm tra, xử lý gồm: tra mắt, thổi khí - keo dính (nếu có), phân loại, đóng dấu… cụ thể sau: Kiểm tra mắt tức kiểm tra hình thức bên găng như: màng - găng, bề mặt găng, viền mép Thổi khí (kiểm tra khuyết tật): lượng khí thổi theo quy định 1.5 0.5 lít khơng - khí (ở nhiệt độ 300C), bao gồm kiểm tra lỗ thủng, bong bóng, rạn nứt… Kéo dính STT Chỉ tiêu kiểm tra Loại A1 Loại A2 Tận dụng 14 Kích thước Chiều dài (từ 280 viền đến đỉnh ngón giữa) Chiều dày (1 0.2-0.48 lớp) Chiều dài viền mép Hình thức Màu đồng nhất, cho phép vết Màng găng loang nhỏ (nhưng không ảnh hưởng đến sức khỏe) Bề mặt Viền mép 280 Không đạt quy định 0.2-0.52 Không đạt quy định Không đạt quy định Màu tương đối đồng nhất, cho phép vết loang nhỏ (nhưng không gây ảnh hưởng đến sức khỏe) Không bị nhàu Cho phép nát, khơng có nhàu, khơng có bết bẩn ( mà bết bẩn ( mà khơng lau khơng lau được) được) Cho phép có Cho phép có phồng rộp, gơn phồng rộp, gơn nhỏ nhỏ không làm chiều dài thành đám quy định dài chiều dài Cho phép mép viền mép đạt xoắn số lần yêu cầu Cho phép mép xoắn số lần Không đạt A1, A2 Khơng có Khơng có Cho phép có điểm yếu nhỏ đủ dày để khơng bị biến dạng sau thổi khí vào để kiểm tra Cho phép có vết rạn nhỏ khơng Cho phép có điểm yếu, sau thổi khí vào để kiểm tra khơng bị biến dạng Thủng nhiều lỗ, thủng lỗ to Không đạt A1, A2 Không đạt A1, A2 Không đạt A1, A2 (mép phồng, xoắn lại) Khuyết tật Lỗ thủng Điểm yếu Cho phép có nhiều vết rạn nứt Nhiều vết rạng dài, to làm găng dễ 15 Rạn nứt ảnh hưởng đến độ bền găng không dễ gây rách rách 16 17 18 19 ... kẽ ngón tay Mức quy định Đạt yêu cầu Đạt yêu cầu 44 11 71 120-180 Đạt yêu cầu 8s KCS CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH SẢN XUẤT GĂNG TAY I Cơng nghệ sản xuất Nhúng tạo hình 1.Sơ đồ khối sản xuất găng tay KCS... lột găng tay khỏi khuôn tay III Kiểm tra sản phẩm găng tay - Tất găng tay nhúng phân xưởng nhúng găng (kể loại hủy bỏ) đưa vào phận KCS tổ 1, tổ để kiểm tra Sauk hi KCS tổ kiểm tra phân loại găng. .. 4.5 Công đoạn lột sản phẩm - Dùng tay lột sản phẩm găng bể lột Bổ sung nước vào liên tiếp đảm bảo sản phẩm sau lột khơng bị dính gấp.Cứ 60 phút bổ sung lần vào bể ca - (2 lít) dung dịch lột Sản