giáo trình thực hành tiện

Mũi khoan – Mài mũi khoanKhoan lỗ trên máy tiệnDao tiện lỗ mài dao tiện lỗTiện lỗ suốtTiện lỗ bậcTiện lỗ kínTiện rãnh trong lỗ Trình bày được các các thông số hình học của mũi khoan. Trình bày được các các thông số hình học của dao tiện lỗ. Trình bày được yêu kỹ thuật khi khoan lỗ, tiện lỗ. Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao tiện. Mài được các loại mũi khoan đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy. Mài được các loại dao tiện lỗ đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy. Vận hành thành thạo máy tiện để khoan lỗ, tiện lỗ, tiện rãnh trong lỗ đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 810, độ nhám cấp 45, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy. Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.

CHƯƠNG TRÌNH MÔ-ĐUN ĐÀO TẠO TIỆN LỖ Mã số mô-đun: MĐ 24 Thời gian mô-đun: 60 (LT: 11 giờ; TH: 47 giờ; KT: giờ) I VỊ TRÍ, TÍNH CHẤT MÔ-ĐUN - Vị trí: + Trước học mô đun sinh viên phải hoàn thành: MH07; MH08; MH09; MH10; MH11; MH12; MH15; MĐ22 - Tính chất: + Là mô-đun chuyên môn nghề thuộc mô đun đào tạo nghề bắt buộc II MỤC TIÊU MÔ-ĐUN: - Trình bày các thông số hình học mũi khoan - Trình bày các thông số hình học dao tiện lỗ - Trình bày yêu kỹ thuật khoan lỗ, tiện lỗ - Nhận dạng bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học dao tiện - Mài loại mũi khoan đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, góc độ, yêu cầu kỹ thuật, thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người máy - Mài loại dao tiện lỗ đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, góc độ, yêu cầu kỹ thuật, thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người máy - Vận hành thành thạo máy tiện để khoan lỗ, tiện lỗ, tiện rãnh lỗ qui trình qui phạm, đạt cấp xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người máy - Giải thích dạng sai hỏng, nguyên nhân cách khắc phục - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động tích cực sáng tạo học tập III NỘI DUNG MÔ-ĐUN: Nội dung tổng quát phân phối thời gian: Số TT Tên mô đun Mũi khoan – Mài mũi khoan Khoan lỗ máy tiện Dao tiện lỗ - mài dao tiện lỗ Tiện lỗ suốt Tiện lỗ bậc Tổng số 8 14 Thời gian Lý Thực thuyết hành 13 Kiểm tra* 0 0 Tiện lỗ kín 12 Tiện rãnh lỗ Cộng 60 11 * Ghi chú: Thời gian kiểm tra tích hợp lý thuyết với thực hành 10 47 thực hành tính BÀI MŨI KHOAN- MÀI MŨI KHOAN Mục tiêu: - Trình bày các thông số hình học mũi khoan - Nhận dạng bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học mũi khoan - Mài loại mũi khoan đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, góc độ, yêu cầu kỹ thuật, thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người máy - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động tích cực sáng tạo học tập Cấu tạo mũi khoan 1.1 Khái niệm khoan: Khoan kỹ thuật tạo lỗ tròn loại vật liệu khác Khoan dùng phổ biến ngành mộc, khí, xây dựng Mũi khoan gắn chặt vào máy khoan nhờ mâm cặp sít chặt lần để chống xoay Đầu mũi khoan cắt sâu vào vật liệu tạo lớp phoi mỏng (với vật liệu gỗ, kim loại), hay lớp bụi (với vật liệu bê tông) Trong gia công khí, thông thường lưỡi đơn sử dụng Khoan để tạo xác theo đường kính lỗ, tạo lỗ có dạng côn Trong ngành khí, thường sử dụng chủ yếu mũi khoan ruột gà 1.2 Cấu tạo mũi khoan: Kết cấu mũi khoan xoắn gồm ba phần (Hình 1.1): phần làm việc (5), phần cổ (2) phần chuôi mũi khoan (4): Hình 1.1: Cấu tạo mũi khoan xoắn ốc Các thông số hình học mũi khoan: Gồm có phần chính: - Phần cắt gọt - Phần cổ mũi khoan - Phần chuôi mũi khoan 2.1 Phần cắt gọt: Trên phần làm việc có hai rãnh xoắn với góc nghiêng rãnh xoắn ω = 200 – 300, hai rãnh xoắn nhằm tạo mặt trước mũi khoan nơi để chứa phoi, phoi thoát từ hai rãnh xoắn này, đồng thời dung dịch làm nguội theo hai rãnh xoắn tới làm nguội cho lưỡi cắt Phần làm việc chia thành hai phần: phần cắt gọt (1) phần dẫn hướng, dự trữ để mài lại phần cắt gọt - Phần cắt gọt gồm có hai lưỡi cắt (10) tạo thành giao tuyến mặt trước (11) mặt sau (6) Góc hai lưỡi cắt gọi góc đỉnh mũi khoan 2ϕ, giá trị góc đỉnh mũi khoan phụ thuộc vào vật liệu gia công: + Thép, gang đồng cứng: 2ϕ = 1160 – 1180; + Đồng thau đồng mềm: 2ϕ = 1300 – 1350; + Nhôm babít: 2ϕ = 1400; + Đồng đỏ: 2ϕ = 1250; + Chất dẻo: 2ϕ = 500 – 900 Ngoài hai lưỡi cắt chính, phần cắt gọt có lưỡi cắt ngang (8) với góc nghiêng ψ = 55 , lưỡi cắt ngang không tham gia cắt gọt - Phần dẫn hướng: để giảm ma sát mũi khoan thành lỗ, phần mài thành hai dải hẹp gọi đường me mũi khoan (7), hai đường me tác dụng dẫn hướng mũi khoan tạo mũi cắt phụ 2.2 Phần cổ: Phần cổ mũi khoan (2) nối phần làm việc phần chuôi mũi khoan Phần cổ mũi khoan dùng để ghi ký hiệu đường kính mũi khoan (ví dụ: ∅12HSS) 2.3 Phần chuôi mũi khoan: Phần chuôi mũi khoan (4) dùng để kẹp chặt mũi khoan Chuôi mũi khoan có hai loại: chuôi trụ chuôi côn - Mũi khoan có chuôi trụ thường chế tạo với đường kính 20 – 22 mm mũi khoan chuôi trụ thường kẹp chặt đầu cặp ba chấu tự định tâm Đầu cặp ba chấu tự định tâm có hai loại: loại đầu cặp ba chấu vòng có ăn khớp với chìa vặn loại đầu cặp ba chấu tự định tâm có vỏ ăn khớp với chìa vặn Khi quay vòng chìa vặn tay ba chấu kẹp rút vào để kẹp chặt mũi khoan ba chấu đẩy để tháo lỏng mũi khoan - Mũi khoan có chuôi côn thường chế tạo theo tiêu chuẩn (côn Morse 1, 2, 3, 4, với góc côn 1026’) Chuôi côn có tác dụng định tâm xác giữ cho mũi khoan không bị xoay trình cắt gọt Trên phần chuôi côn có phần vát (3) có tác dụng làm cữ tỳ để tháo mũi khoan khỏi lỗ trục (ụ sau) tháo mũi khoan khỏi lỗ bạc côn trung gian Ảnh hưởng thông số hình học mũi khoan đến trình cắt Mài mũi khoan 4.1 Phương pháp mài mũi khoan: Đối với mũi khoan xoắn tiêu chuẩn thông thường, mài cần phải bảo đảm yêu cầu sau: - Hai lưỡi cắt phải đối xứng với nhau, chiều dài hai lưỡi cắt phải nhau, không khoan làm cho lỗ khoan rộng - Góc nghiêng lưỡi cắt ngang phải không chế phạm vi 50 – 550, không làm cho góc sau mũi khoan lớn nhỏ - Phần cắt gọt mũi khoan mài không bị cháy bị ủ non 4.2 Trình tự mài mũi khoan: Trình tự mài mũi khoan gồm bước sau: - Bước 1: Tay phải cầm gần phía đầu mũi khoan, cách đầu mũi khoan ¼ chiều dài mũi khoan Tay trái cầm gần phần chuôi mũi khoan Giữ mũi khoan song song với bệ tỳ theo phương ngang Đặc điểm cần mài lưỡi cắt mặt phẳng qua tâm ngang đá mài, góc tạo đường tâm đá mài đường tâm lưỡi khoan mặt phẳng ngang phải ½ góc đỉnh mũi khoan (590 – 600) - Bước 2: Đưa lưỡi cắt tiếp xúc với bề mặt đá mài, vừa ấn nhẹ mũi khoan vào đá mài, vừa quay từ từ mũi khoan tay phải, vừa nâng chuôi mũi khoan lên tay trái Không nâng chuôi mũi khoan lên mặt phẳng nằm ngang, mài thành góc sau âm Mặt khác, mài phải mép lưỡi cắt phía sau nhằm tránh nhiệt tập trung lưỡi cắt làm cháy lưỡi cắt - Bước 3: Hạ chuôi mũi khoan xuống phía dịch chuyển bên trái lượng nhỏ để đảm bảo góc đường tâm mũi khoan đường sinh bề mặt đá mài - Bước 4: Sau mài xong lưỡi cắt, xoay mũi khoan góc 180 để mài lưỡi cắt thứ hai tương tự mài lưỡi cắt thứ - Bước 5: Sau mài xong mũi khoan, phải kiểm tra chiều dài hai lưỡi cắt góc đỉnh mũi khoan - Bước 6: Mài hớt lưỡi cắt ngang, nhằm làm giảm lực cản chiều trục trình khoan Đặt mũi khoan lệch góc 15 so với mặt bên đá mài bên trái Trước tiên cho mép mũi khoan tiếp xúc với đá mài, sau ấn chuôi mũi khoan xuống 55 so với đường ngang bắt đầu dịch chuyển từ mép vào lõi mũi khoan, lúc xoay mũi khoan để mài mặt trước Xoay mũi khoan 1800 để mài hớt mặt lại - Bước 7: Kiểm tra hoàn tất mũi khoan dưỡng Vệ sinh công nghiệp: BÀI KHOAN LỖ TRÊN MÁY TIỆN Mục tiêu: - Trình bày yêu kỹ thuật khoan lỗ - Nhận dạng bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học mũi khoan - Vận hành thành thạo máy tiện để khoan lỗ qui trình qui phạm, đạt cấp xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người máy - Giải thích dạng sai hỏng, nguyên nhân cách khắc phục - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động tích cực sáng tạo học tập Yêu cầu kỹ thuật khoan lỗ: Trong gia công khí, lỗ hình trụ thường khoang làm việc động cơ, bơm, máy ép, máy búa, dùng để dẫn dầu dung dịch làm nguội, … Gia công lỗ máy tiện cần đảm bảo yêu cầu khác độ xác kích thước, độ thẳng tâm, độ xác hình học, độ nhẵn bề mặt, v.v … Gia công lỗ trụ máy tiện bao gồm: lỗ trụ suốt, lỗ kín, lỗ bậc, lỗ có rãnh Kiểm tra đường kính lỗ tùy theo độ xác kích thước chọn sử dụng dụng cụ đo lỗ như: loại dụng cụ đo có khắc vạch (thước cặp, panme đo trong, …), calíp kiểm tra bề mặt trụ trong, … Trong sản xuất hàng loạt, kích thước lỗ thường kiểm tra calíp giới hạn Gia công lỗ trụ máy tiện thường có hai dạng: lỗ sẵn lỗ có sẵn Khi gia công lỗ sẵn thường tiến hành qua bước: khoan, khoét, doa khoan, khoét, tiện lỗ Khi gia công lỗ có sẵn thường qua bước: khoan rộng lỗ, khoét, doa; khoét, tiện lỗ doa; tiện rộng lỗ doa tinh lỗ; tiện thô lỗ tiện tinh lỗ Phương pháp gia công 2.1 Gá lắp, điều chỉnh bầu cặp khoan Khoan lỗ máy tiện thực chạy dao tay để đạt chiều sâu lỗ khoan Mũi khoan gá ụ động thông qua đầu cặp khoan, gá trực tiếp thông qua bạc côn trung gian, phôi gá mâm cặp Để thực chạy dao tay cần quay tay quay ụ động theo chiều kim đồng hồ, lúc nòng ụ động với mũi khoan dịch chuyển phía trước, trước phải hãm chặt ụ động vào băng máy Khoan với chạy dao tay cho suất thấp tốn nhiều sức (đặt biệt khoan lỗ có kích thước lớn sâu) 2.2 Gá lắp, điều chỉnh phôi Trước bắt đầu khoan lỗ máy tiện, cần phải vạt mặt đầu phôi để tránh lệch lỗ khoan Đối với lỗ khoan có chiều dài lớn hai lần đường kính, cần phải khoan mồi mặt đầu phôi mũi khoan xoắn có chiều dài ngắn góc đỉnh mũi khoan 900 dùng mũi khoan tâm chuyên dùng có góc côn 90 để khoan mồi Như vậy, bắt đầu khoan, lưỡi cắt ngang mũi khoan xoắn không tỳ vào bề mặt phôi, làm giảm độ lệch tâm mũi khoan 2.3 Gá lắp, điều chỉnh mũi khoan Trước bắt đầu khoan cần phải kiểm tra độ xác mũi khoan, đặc biệt chiều dài hai lưỡi cắt Nếu chiều dài hai lưỡi cắt không khoan, lỗ khoan có kích thước lớn kích thước mũi khoan (lỗ bị loe rộng) Khi mũi khoan mài đúng, chiều dài hai lưỡi cắt nhau, khoan phoi thoát theo hai rãnh xoắn ngược lại Hình 1.6: Dùng cán dao tiện làm cữ tỳ cho mũi khoan 2.4 Điều chỉnh máy Khi bắt đầu khoan, mở máy cho phôi quay tròn Đẩy ụ động với mũi khoan phía trước gần tới mặt đầu phôi, hãm chặt ụ động vào băng máy Quay tay quay ụ động cách nhẹ nhàng để đưa mũi khoan tiếp xúc với mặt đầu phôi tiếp tục quay để mũi khoan cắt sâu vào phôi, toàn chiều dài hai lưỡi cắt tham gia cắt gọt, lúc tăng bước tiến tay quay 2.5 Cắt thử đo 2.6 Tiến hành gia công Trong trình khoan cần rút mũi khoan khỏi lỗ theo chu kỳ để phoi thoát ngoài, dùng chổi quét phoi nằm rãnh xoắn tránh kẹt phoi lỗ khoan, đồng thời làm mát mũi khoan Khi rút mũi khoan khỏi lỗ theo chu kỳ, tránh tắt máy, phôi quay tròn Ở cuối hành trình khoan, lưỡi cắt ngang mũi khoan bắt đàu ló khỏi lỗ khoan can phải giảm bước tiến, sau bước tiến nhỏ chiều dài hai lưỡi cắt khỏi lỗ khoan Việc giảm bước tiến cuối hành trình khoan để tránh mũi khoan bị kẹt lỗ khoan Sau rút mũi khoan khỏi lỗ khoan theo chiều ngược lại tắt máy để dừng phôi Khi khoan lỗ có chiều dài lớn, mũi khoan lắp ụ động, để tránh lưỡi khoan bị lệch tiếp xúc với mặt đầu phôi chiều dài mũi khoan lớn, thường sử dụng cữ tỳ gá ổ dao sử dụng cán dao tiện (Hình 1.6), từ từ điều chỉnh cho cữ tỳ cán dao tiện tiếp xúc với mặt mũi khoan (không tạo lực ép mũi khoan) Cữ tỳ có tác dụng tránh cho mũi khoan bị đẩy ngang làm lệch tâm Chỉ mũi khoan cắt sâu vào phôi cữ tỳ lấy khỏi mũi khoan Khi khoan lỗ có đường kính lớn, phải khoan hai nhiều lần Bước tiến khoan rộng (khoan lần hai, lần ba, …) lấy lớn so với khoan mũi khoan thứ Dạng sai hỏng, nguyên nhân biện pháp đề phòng Nguyên nhân Cách khắc phục Lỗ bị lệch tâm - Mũi khoan mài không - Mài lại mũi khoan kiểm tra dưỡng - Mặt đầu phôi không vuông góc - Xén mặt đầu đảm bảo vuông góc với với đường tâm đường tâm - Mũi khoan dài - Định tâm sơ mũi khoan ngắn - Phôi rỗ bị chai cứng - Giảm bước tiến khoan Kích thước lỗ sai - Mũi khoan không đúng: lưỡi ngắn, - Mài lại mũi khoan dùng dưỡng để lưỡi dài, góc độ không kiểm tra - Trục máy bị đảo - Điều chỉnh, sửa chữa lại máy - Mũi khoan gá xiên so với tâm lỗ: + Tâm nòng ụ động lệch so với + Điều chỉnh tâm ụ động trùng với tâm trục tâm trục + Lỗ nòng ụ động chuôi côn + Lau dụng cụ trước lắp không lau trước lắp Chiều sâu lỗ không xác - Nhằm lẫn kiểm tra chiều sâu - Kiểm tra cẩn thận Nếu cho chạy tự lỗ khoan động, dùng cữ Độ trơn láng thấp - Mũi khoan cùn - Mài lại mũi khoan - Kẹt phoi - Thỉnh thoảng đưa mũi khoan ngoài, dùng bàn chảy quét phoi mũi khoan Nguyên nhân - Làm nguội không đạt yêu cầu - Bước tiến lớn Cách khắc phục - Tăng áp suất dung dịch làm nguội dùng mũi khoan có đường dẫn dung dịch làm nguội - Giảm bước tiến Kiểm tra sản phẩm Vệ sinh công nghiệp BÀI DAO TIỆN LỖ- MÀI DAO TIỆN LỖ Mục tiêu: - Trình bày các thông số hình học dao tiện lỗ - Nhận dạng bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học dao tiện lỗ - Mài loại dao tiện lỗ đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, góc độ, yêu cầu kỹ thuật, thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người máy - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động tích cực sáng tạo học tập Cấu tạo dao tiện lỗ: Các thông số hình học dao tiện lỗ trạng thái tĩnh Sự thay đổi thông số hình học dao tiện gá dao Ảnh hưởng thông số hình học dao tiện lỗ đến trình cắt Mài dao tiện lỗ Vệ sinh công nghiệp BÀI TIỆN LỖ SUỐT Để tăng độ cứng vững độ chịu rung động dao tiện lỗ, nên chọn tiết diện thân dao lớn nhất, chiều dài dao (tính từ mũi dao đến điểm tỳ ổ dao) nhỏ trị số cho phép tương ứng với kích thước lỗ cần gia công Chiều dài dao thường gá khoảng tổng chiều dài lỗ gia công với chiều dài khoảng ăn tới khoảng vượt dao tiện 3.4 Điều chỉnh máy Chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công vật liệu làm dao, vào lượng dư gia công, độ nhám bề mặt, độ cứng vững dao phôi, phương pháp gá phôi dao, dung dịch bôi trơn làm nguội yếu tố khác Chiều sâu cắt: t (mm); chi tiết cứng vững, cố gắng cắt hết lớp lượng dư gia công lần chạy dao Nếu chi tiết cứng vững hoặt yêu cầu độ xác cao, phải thực nhiều lát cắt: + Tiện thô: t = ÷ mm; + Tiện bán tinh: t = ÷ mm; + Tiện tinh: t = 0,3 ÷ 0,5 mm; Lượng chạy dao: s (mm/vòng); chọn dựa vào độ nhám bề mặt chi tiết gia công vật liệu gia công, vật liệu làm dao tùy công suất máy: s = 0,03 ÷ mm/vòng + Tiện thô: s = 0,1 ÷ 1,3 mm/vòng; + Tiện tinh: s = 0,03 ÷ 0,12 mm/vòng Vận tốc cắt: v (mm/phút); chọn vận tốc cắt dựa vào vật liệu làm dao, tức tuổi thọ dao (khả chịu nhiệt chống mài mòn lưỡi dao) vật liệu chi tiết gia công Vận tốc cắt tính theo công thức v= π D.n 1000 Trong đó: - D đường kính phôi (mm) - n số vòng quay phôi phút (vòng/phút) Từ công thức trên, suy ra: n= - 1000.v π D Dựa vào bảng số vòng quay gắn máy, chọn n tương đương với n tính Ta dựa vào bảng chọn vận tốc cắt trung bình tiện lỗ trụ: Thép σb = 40 ÷ 70 kg/m2 Gang TIỆN Dao HSS Dao T15K6 Dao HSS Dao BK8 15 ÷ 20 m/ph 80 ÷ 100 m/ph 10 ÷ 15 m/ph 60 ÷ 70 m/ph Phá, thô 30 ÷ 35 m/ph 100 ÷ 150 m/ph 20 ÷ 25 m/ph 80 ÷ 100 m/ph tinh 3.5 Cắt thử đo Tiện lỗ có phạm vi gia công rộng, gia công lỗ có kích thước khác nhau, lỗ sau khoan, khoét, lỗ có sẵn phôi rèn, dập, phôi đúc, đặc biệt lỗ có kích thước lớn (lớn 100 mm) thường tiện để tăng đường kính, đảm bảo kích thước có độ xác cao, đảm bảo độ xác hình học lỗ độ nhẵn bề mặt cao Tiện lỗ trụ khó so với tiện trụ ngoài, khoảng không gian lỗ bị hạn chế, phoi khó thoát dễ làm xay xát bề mặt gia công; trình gia công khó quan sát, khó kiểm tra để kịp thời phát sai hỏng; dao tiện lỗ khó luồn sâu, khó đảm bảo độ cứng vững; khó khống chế kích thước đường kính, dao tiện chóng bị mài mòn làm cho kích thước đường kính lỗ gia công bị giảm Khi tiện lỗ cần phải ý tới biến dạng chi tiết gia công, điều quan trọng chi tiết có thành mỏng Sau gia công thô trước tiện tinh lần cuối lỗ xác cần nới lỏng chấu cặp, sau kẹp chặt lại cách nhẹ nhàng với lực kẹp nhỏ lực kẹp tiện thô lỗ để giảm biến dạng lỗ gây lực kẹp lớn Điều chỉnh dao để đảm bảo độ xác đường kính lỗ thực tiện trụ phương pháp cắt thử đo kích thước đường kính dụng cụ đo lỗ calíp Điều chỉnh dao tiện lỗ để thực chiều sâu cắt cắt thử để đạt kích thước theo yêu cầu tiến hành sau: Chọn chế độ cắt, mở máy cho phôi quay tròn; Dịch chuyển dao tiện theo phương ngang, dịch chuyển theo phương dọc phía mâm cặp mũi dao lỗ cách mặt đầu lỗ từ – mm; sau dịch chuyển dao theo phương ngang mũi dao vừa chạm nhẹ vào bề mặt lỗ; Điều chỉnh du xích bàn xe dao ngang vị trí số “0”, sau dịch chuyển dao khỏi lỗ theo phương dọc phía nòng ụ động mũi dao cách mặt đầu lỗ từ – mm Căn vào du xích bàn xe dao ngang để dịch chuyển dao theo phương ngang khoảng chiều sâu cắt chọn nhỏ lượng dư lại lỗ (khi tiện tinh lần cuối); Chạy dao dọc tay chậm để thực trình tiện lỗ với chiều dài từ – mm; Lùi dao theo chiều ngược lại, để dao xa mặt đầu lỗ; Tắt máy, dùng dụng cụ đo (thước cặp, panme đo trong, calíp) đo kiểm tra kích thước đường kính lỗ vừa tiện Căn vào giá trị đọc dụng cụ đo để điều chỉnh dao nhằm đảm bảo kích thước theo yêu cầu; 3.6 Tiến hành gia công - Sau đo điều chỉnh dao, mở máy cho phôi quay tròn, đưa dao vào thực trình cắt với chạy dao tự động chạy dao tay hết chiều dài lỗ; - Dịch chuyển dao khỏi bề mặt lỗ theo phương ngang, sau dịch chuyển dao theo phương dọc phía ụ động dao khỏi mặt đầu lỗ Bước thực tiện tinh lỗ lần cuối cùng, tiếp tục tiện với lần chuyển dao không cần chuyển dao theo phương ngang, dao cắt hết chiều dài lỗ ngắt chạy dao tự động lùi dao phía ụ động mũi dao khỏi mặt đầu lỗ Dùng du xích bàn dao ngang thực chiều sâu cắt Dạng sai hỏng, nguyên nhân biện pháp đề phòng Các khuyết tật, nguyên nhân cách khắc phục: Stt Khuyết tật Kích thước lỗ sai Có phần chưa gia công Lỗ bị côn Độ trơn láng không đạt Nguyên nhân - Cắt thử đo kiểm tra không xác - Không khử độ rơ bàn xe dao ngang Lượng dư không đủ Dao bị mòn trình cắt gọt - Dao bị mòn; - Lượng chạy dao lớn; Cách khắc phục - Cắt thử đo kiểm tra phải xác; - Khử hết độ rơ bàn xe dao ngang Tăng lượng dư gia công Kiểm tra mài lại dao cắt - Mài lại dao - Điều chỉnh lại lượng chạy dao; - Không có nước tưới - Nước tưới nguội thích hợp nguội thích hợp Kiểm tra sản phẩm Vệ sinh công nghiệp BÀI TIỆN LỖ BẬC Mục tiêu: - Trình bày yêu kỹ thuật tiện lỗ bậc - Vận hành thành thạo máy tiện để tiện lỗ bậc qui trình qui phạm, đạt cấp xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người máy - Giải thích dạng sai hỏng, nguyên nhân cách khắc phục - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động tích cực sáng tạo học tập Đặc điểm lỗ bậc Yêu cầu kỹ thuật tiện lỗ bậc - Lỗ bậc chi tiết gia công phải đảm bảo độ xác, độ đồng tâm; - Đúng hình dáng hình học độ trơn láng bề mặt Phương pháp gia công 3.1 Gá lắp, điều chỉnh mâm cặp Khi tiện lỗ, chi tiết thường gá mâm cặp tự định tâm chấu thuận hay chấu ngịch Trong trình gá đặt chi tiết, cần phải đảm bảo độ song song hai mặt đầu lỗ độ vuông góc mặt đầu với đường tâm lỗ Đối với chi tiết có hình dạng không tròn xoay cần phải sử dụng thêm số đồ gá chuyên dùng để định vị kẹp chặt sử dụng ke vuông kết hợp với mâm phẳng sử dụng đòn kẹp kết hợp với mâm phẳng, lúc gia công lỗ máy tiện 3.2 Gá lắp, điều chỉnh phôi Hình 3.31: Dao tiện lỗ bậc hợp kim cứng 3.3 Gá lắp, điều chỉnh dao Các lỗ có chiều dài không 100 – 150 mm sản xuất đơn hàng loạt nhỏ, thường tiện dao kẹp chặt trực tiếp ổ dao máy, lỗ có chiều dài lớn 150 mm thường sử dụng dao tiện lỗ có lắp cán dao cán dao kẹp chặt ổ dao Khi kẹp chặt dao tiện lỗ ổ dao cần đảm bảo đường trục thân dao song song với đường tâm máy Để tăng độ cứng vững độ chịu rung động dao tiện lỗ, nên chọn tiết diện thân dao lớn nhất, chiều dài dao (tính từ mũi dao đến điểm tỳ ổ dao) nhỏ trị số cho phép tương ứng với kích thước lỗ cần gia công Chiều dài dao thường gá khoảng tổng chiều dài lỗ gia công với chiều dài khoảng ăn tới khoảng vượt dao tiện 3.4 Điều chỉnh máy Chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công vật liệu làm dao, vào lượng dư gia công, độ nhám bề mặt, độ cứng vững dao phôi, phương pháp gá phôi dao, dung dịch bôi trơn làm nguội yếu tố khác Chiều sâu cắt: t (mm); chi tiết cứng vững, cố gắng cắt hết lớp lượng dư gia công lần chạy dao Nếu chi tiết cứng vững hoặt yêu cầu độ xác cao, phải thực nhiều lát cắt: + Tiện thô: t = ÷ mm; + Tiện bán tinh: t = ÷ mm; + Tiện tinh: t = 0,3 ÷ 0,5 mm; Lượng chạy dao: s (mm/vòng); chọn dựa vào độ nhám bề mặt chi tiết gia công vật liệu gia công, vật liệu làm dao tùy công suất máy: s = 0,03 ÷ mm/vòng + Tiện thô: s = 0,1 ÷ 1,3 mm/vòng; + Tiện tinh: s = 0,03 ÷ 0,12 mm/vòng Vận tốc cắt: v (mm/phút); chọn vận tốc cắt dựa vào vật liệu làm dao, tức tuổi thọ dao (khả chịu nhiệt chống mài mòn lưỡi dao) vật liệu chi tiết gia công Vận tốc cắt tính theo công thức v= Trong đó: π D.n 1000 - D đường kính phôi (mm) - n số vòng quay phôi phút (vòng/phút) Từ công thức trên, suy ra: n= - 1000.v π D Dựa vào bảng số vòng quay gắn máy, chọn n tương đương với n tính Ta dựa vào bảng chọn vận tốc cắt trung bình tiện lỗ trụ: Thép σb = 40 ÷ 70 kg/m2 Gang TIỆN Dao HSS Dao T15K6 Dao HSS Dao BK8 15 ÷ 20 m/ph 80 ÷ 100 m/ph 10 ÷ 15 m/ph 60 ÷ 70 m/ph Phá, thô 30 ÷ 35 m/ph 100 ÷ 150 m/ph 20 ÷ 25 m/ph 80 ÷ 100 m/ph tinh 3.5 Cắt thử đo Đảm bảo độ xác đường kính lỗ, tiện lỗ bậc sử dụng phương pháp cắt thử đo kích thước đường kính dụng cụ đo lỗ calíp Điều chỉnh dao tiện lỗ để thực chiều sâu cắt cắt thử để đạt kích thước theo yêu cầu tiến hành sau: Chọn chế độ cắt, mở máy cho phôi quay tròn; Dịch chuyển dao tiện theo phương ngang, dịch chuyển theo phương dọc phía mâm cặp mũi dao lỗ cách mặt đầu lỗ từ – mm; sau dịch chuyển dao theo phương ngang mũi dao vừa chạm nhẹ vào bề mặt lỗ; Điều chỉnh du xích bàn xe dao ngang vị trí số “0”, sau dịch chuyển dao khỏi lỗ theo phương dọc phía nòng ụ động mũi dao cách mặt đầu lỗ từ – mm Căn vào du xích bàn xe dao ngang để dịch chuyển dao theo phương ngang khoảng chiều sâu cắt chọn nhỏ lượng dư lại lỗ (khi tiện tinh lần cuối); Chạy dao dọc tay chậm để thực trình tiện lỗ với chiều dài từ – mm; Lùi dao theo chiều ngược lại, để dao xa mặt đầu lỗ; Tắt máy, dùng dụng cụ đo (thước cặp, panme đo trong, calíp) đo kiểm tra kích thước đường kính lỗ vừa tiện Căn vào giá trị đọc dụng cụ đo để điều chỉnh dao nhằm đảm bảo kích thước theo yêu cầu; Hình: Xác định chiều sâu lỗ trình gia công a Vạch dấu thân dao b Dùng c Dùng cữ lăn 3.6 Tiến hành gia công 3.6.1 Tiến hành gia công - - Sau đo điều chỉnh dao, mở máy cho phôi quay tròn, đưa dao vào thực trình cắt với chạy dao tự động chạy dao tay đạt kích thước chiều dài lỗ bậc; Dịch chuyển dao khỏi bề mặt lỗ theo phương ngang, sau dịch chuyển dao theo phương dọc phía ụ động dao khỏi mặt đầu lỗ Bước thực tiện tinh lỗ lần cuối cùng, tiếp tục tiện với lần chuyển dao không cần chuyển dao theo phương ngang, dao cắt hết chiều dài lỗ ngắt chạy dao tự động lùi dao phía ụ động mũi dao khỏi mặt đầu lỗ Dùng du xích bàn dao ngang thực chiều sâu cắt Để xác định chiều sâu lỗ cách nhanh chóng, dễ dàng vạch dấu cán dao Vị trí dấu vạch phù hợp với chiều sâu lỗ (Hình 3.32a) Hoặc dùng phẳng kẹp vào ổ dao để làm cữ, chiều dài chìa khỏi ổ dao chiều dài cán dao trừ chiều sâu lỗ A = L – l (Hình 3.32b) Hoặc dùng cữ có lăn Hình 3.32c Khi dùng vạch phấn cữ lăn để xác định chiều sâu lỗ vạch dấu cách mặt đầu phôi khoảng -5 mm phải ngắt dao tự động; sau quay tay quay bàn xe dao dọc để dao cắt gọt tiếp vạch đấu trùng với mặt phẳng tiếp xúc mặt đầu phôi, chạm vào mặt đầu phôi, lúc dao tiện lỗ có chiều sâu theo yêu cầu 3.6.2 Phương pháp kiểm tra lỗ bậc: Độ xác đường kính lỗ thực tiện lát cắt thử đo thước cặp, pan me đo trong, điều chỉnh vòng số bàn trượt ngang, đồng hồ so cữ ngang.… Chiều sâu lỗ đo thước lá, thước cặp có đuôi đo sâu, thước đo chiều sâu, dưỡng vào số vạch khắc du xích bàn xe dao dọc Dạng sai hỏng, nguyên nhân biện pháp đề phòng Stt Khuyết tật Kích thước lỗ sai Có phần chưa gia công Lỗ bị côn Độ trơn láng không đạt Nguyên nhân - Cắt thử đo kiểm tra không xác - Không khử độ rơ bàn xe dao ngang Lượng dư không đủ Dao bị mòn trình cắt gọt - Dao bị mòn; - Lượng chạy dao lớn; Cách khắc phục - Cắt thử đo kiểm tra phải xác; - Khử hết độ rơ bàn xe dao ngang Tăng lượng dư gia công Kiểm tra mài lại dao cắt - Mài lại dao - Điều chỉnh lại lượng chạy dao; - Không có nước tưới - Nước tưới nguội thích hợp nguội thích hợp Kiểm tra sản phẩm Vệ sinh công nghiệp BÀI TIỆN LỖ KÍN Mục tiêu: - Trình bày yêu kỹ thuật tiện lỗ kín - Vận hành thành thạo máy tiện để tiện lỗ kín qui trình qui phạm, đạt cấp xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người máy - Giải thích dạng sai hỏng, nguyên nhân cách khắc phục - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động tích cực sáng tạo học tập Đặc điểm lỗ kín Hình 3.33: Góc nghiêng gia công dao tiện lỗ kín ϕ = 950 tiến dao dọc ϕ = 50 tiến dao ngang Yêu cầu kỹ thuật tiện lỗ kín - Lỗ kín chi tiết gia công phải đảm bảo độ xác, độ đồng tâm; - Đúng hình dáng hình học độ trơn láng bề mặt Phương pháp gia công 3.1 Gá lắp, điều chỉnh mâm cặp 3.2 Gá lắp, điều chỉnh phôi 3.3 Gá lắp, điều chỉnh dao Xén mặt đầu mặt bậc bên lỗ cắt dao tiện lỗ kín với bước tiến hướng kính (hướng tâm), dao tiện lỗ có góc nghiêng ϕ > 900 (ϕ = 950 chẳng hạn) xén mặt bậc lỗ ϕ thực tế khoảng 50 (Hình 3.33) Điều chỉnh dao tiện lỗ để thực chiều sâu cắt cắt thử để đạt kích thước 3.4 Điều chỉnh máy 3.5 Cắt thử đo - - - Chọn chế độ cắt, mở máy cho phôi quay tròn; Dịch chuyển dao tiện theo phương ngang, dịch chuyển theo phương dọc phía mâm cặp mũi dao lỗ cách mặt đầu lỗ từ – mm; sau dịch chuyển dao theo phương ngang mũi dao vừa chạm nhẹ vào bề mặt lỗ; Điều chỉnh du xích bàn xe dao ngang vị trí số “0”, sau dịch chuyển dao khỏi lỗ theo phương dọc phía nòng ụ động mũi dao cách mặt đầu lỗ từ – mm Căn vào du xích bàn xe dao ngang để dịch chuyển dao theo phương ngang khoảng chiều sâu cắt chọn nhỏ lượng dư lại lỗ (khi tiện tinh lần cuối); Chạy dao dọc tay chậm để thực trình tiện lỗ với chiều dài từ – mm; Lùi dao theo chiều ngược lại, để dao xa mặt đầu lỗ; Tắt máy, dùng dụng cụ đo (thước cặp, panme đo trong, calíp) đo kiểm tra kích thước đường kính lỗ vừa tiện Căn vào giá trị đọc dụng cụ đo để điều chỉnh dao nhằm đảm bảo kích thước theo yêu cầu; 3.6 Tiến hành gia công - Sau đo điều chỉnh dao, mở máy cho phôi quay tròn, đưa dao vào thực trình cắt với chạy dao tự động chạy dao tay đạt kích thước chiều dài lỗ kín; Dịch chuyển dao khỏi bề mặt lỗ theo phương ngang, sau dịch chuyển dao theo phương dọc phía ụ động dao khỏi mặt đầu lỗ Bước thực tiện tinh lỗ lần cuối cùng, tiếp tục tiện với lần chuyển dao không cần chuyển dao theo phương ngang, dao cắt hết chiều dài lỗ ngắt chạy dao tự động lùi dao phía ụ động mũi dao khỏi mặt đầu lỗ Dùng du xích bàn dao ngang thực chiều sâu cắt Để xác định chiều sâu lỗ cách nhanh chóng, dễ dàng vạch dấu cán dao Vị trí dấu vạch phù hợp với chiều sâu lỗ (Hình 3.32a) Hoặc dùng phẳng kẹp vào ổ dao để làm cữ, chiều dài chìa khỏi ổ dao chiều dài cán dao trừ chiều sâu lỗ A = L – l (Hình 3.32b) Hoặc dùng cữ có lăn Hình 3.32c Khi dùng vạch phấn cữ lăn để xác định chiều sâu lỗ vạch dấu cách mặt đầu phôi khoảng -5 mm phải ngắt dao tự động; sau quay tay quay bàn xe dao dọc để dao cắt gọt tiếp vạch đấu trùng với mặt phẳng tiếp xúc mặt đầu phôi, chạm vào mặt đầu phôi, lúc dao tiện lỗ có chiều sâu theo yêu cầu Độ xác kích thước theo chiều trục lỗ bậc trình tiện đảm bảo số bước tiến dọc cữ dọc giống gia công trụ bậc Dạng sai hỏng, nguyên nhân biện pháp đề phòng Stt Khuyết tật Kích thước lỗ sai Có phần chưa gia công Lỗ bị côn Độ trơn láng không đạt Dao bị gãy Nguyên nhân - Cắt thử đo kiểm tra không xác - Không khử độ rơ bàn xe dao ngang Lượng dư không đủ Dao bị mòn trình cắt gọt - Dao bị mòn; - Lượng chạy dao lớn; Cách khắc phục - Cắt thử đo kiểm tra phải xác; - Khử hết độ rơ bàn xe dao ngang Tăng lượng dư gia công Kiểm tra mài lại dao cắt - Mài lại dao - Điều chỉnh lại lượng chạy dao; - Không có nước tưới - Nước tưới nguội thích hợp nguội thích hợp - Góc độ dao không phù - Điều chỉnh lại góc độ hợp dao - Tốc độ cắt cao - Xem lại chế độ cắt - Phôi kẹp không chặt - Tiến hành siết lai phôi Kiểm tra sản phẩm Vệ sinh công nghiệp BÀI TIỆN RÃNH TRONG LỖ Mục tiêu: - Trình bày yêu kỹ thuật tiện rãnh lỗ - Vận hành thành thạo máy tiện để tiện rãnh lỗ qui trình qui phạm, đạt cấp xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người máy - Giải thích dạng sai hỏng, nguyên nhân cách khắc phục - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động tích cực sáng tạo học tập Đặc điểm rãnh lỗ Khi cắt rãnh vuông lỗ tương tự cắt rãnh vuông bên ngoài, có điểm khác cắt rãnh bên người thợ tiện quan sát trình làm việc dao Kích thước rãnh chủ yếu dựa vào du xích bàn xe dao dọc, bàn xe dao ngang cữ Yêu cầu kỹ thuật tiện rãnh lỗ - Lỗ chi tiết gia công phải đảm bảo độ xác, độ đồng tâm; - Rãnh vuông lỗ phải hình dáng hình học độ trơn láng bề mặt Phương pháp gia công 3.1 Gá lắp, điều chỉnh mâm cặp 3.2 Gá lắp, điều chỉnh phôi 3.3 Gá lắp, điều chỉnh dao Hình dáng hình học dao cắt rãnh vuông lỗ (phần làm việc) tương tự phần làm việc dao cắt rãnh vuông bên (Hình 3.34) Tuy nhiên, thông số hình học dao tiện rãnh vuông lỗ có giá trị lớn thông số hình học dao tiện rãnh vuông bên Trên mặt trước dao có mài cung tròn có bán kính R tạo điều kiện cho phoi lại dễ dàng dễ thoát ngoài, R thường chọn khoảng R= (50 – 60)s - s bước tiến dao có chạy dao tự động - chọn R = 75 mm, góc trước γ = 60 – 80 nhằm mục đích thoát phoi tốt hơn, góc sau α = 100 – 160 giảm ma sát với bề mặt gia công, … Chiều rộng lưỡi cắt lượng chạy dao tự động chọn phụ thuộc vào đường kính Hình 3.34: Tiện rãnh lỗ Dao tiện rãnh vuông phôi Góc sau góc trước dao cắt rãnh Dao tiện rãnh hình thang phụ thuộc vào vật liệu gia công Dao cắt rãnh bao gồm dao liền dao chắp (lưỡi dao chắp vào cán dao) 3.4 Điều chỉnh máy 3.5 Cắt thử đo 3.5.1 Cắt rãnh hẹp: Các rãnh hẹp kích thước rãnh không yêu cầu xác, cắt với hành trình công tác dao, chiều rộng lưỡi cắt chiều rộng rãnh Chiều rộng rãnh cắt cắt đến mm, phôi đặc biệt cứng vững máy cứng vững cắt rãnh có chiều rộng đến 10 – 20 mm Các rãnh hẹp xác kích thước chiều rộng rãnh vị trí so với mặt đầu mặt gờ phôi cắt với ba hành trình cắt: + Trong hành trình cắt thứ (bước 1), tiện sơ rãnh với dao cắt rãnh có chiều rộng lưỡi cắt nhỏ chiều rộng rãnh từ – mm, chiều sâu cắt sơ nhỏ chiều sâu rãnh từ 0,5 – mm; + Bước hai, cắt tinh bên rãnh đạt kích thước cho, xác định vị trí rãnh phần đáy tiếp xúc với thành rãnh; + Bước ba, cắt tinh lần cuối thành rãnh lại phần đáy rãnh tiếp xúc với thành rãnh thứ hai bảo đảm kích thước chiều rộng chiều sâu rãnh 3.5.2 Cắt rãnh có chiều rộng lớn: Đối với rãnh có kích thước rộng: chiều sâu rãnh thực bước tiến ngang (dùng du xích để xác định chiều sâu rãnh) Sau cắt đủ chiều sâu, mở rộng rãnh bước tiến dọc Để đạt kích thước rãnh theo yêu cầu thường phải cắt qua nhiều bước: Bước 1: Dùng thước dưỡng vạch dấu giới hạn rãnh Sau đó, điều chỉnh dao cho dao trùng với mép thước dưỡng Sau điều chỉnh dao vị trí, cho dao thực chạy dao ngang tới chiều sâu nhỏ chiều sâu rãnh vẽ 0,5mm Bước 2: Sau đó, rút dao khỏi rãnh vừa cắt vừa dịch chuyển dao nhằm nới rộng rãnh bàn xe dao dọc quan sát du xích tay quay bàn xe dao ngang đạt chiều sâu bước Chiều rộng lớp cắt thứ hai nhỏ chiều rộng lưỡi cắt Bước lặp lại nhiều lần tùy vào chiều rộng rãnh cần cắt Bước 3: Hành trình cắt cuối đảm bảo chiều rộng rãnh cần cắt Sau điều chỉnh dao, thực chạy dao ngang theo du xích ngang tới chiều sâu toàn rãnh cho vẽ Bước 4: Sau giữ nguyên du xích ngang thực chạy dao dọc – tiện tinh đáy rãnh – cách quay tay quay bàn xe dao dọc 3.6 Tiến hành gia công - Sau đo điều chỉnh dao, mở máy cho phôi quay tròn, đưa dao vào thực trình cắt với chạy dao tự động chạy dao tay đạt kích thước chiều dài rãnh Dịch chuyển dao khỏi bề mặt lỗ theo phương ngang, sau dịch chuyển dao theo phương dọc phía ụ động dao khỏi mặt đầu lỗ Bước thực tiện tinh rãnh lần cuối cùng, tiếp tục tiện với lần chuyển dao không cần chuyển dao theo phương ngang - Có thể dùng vạch dấu dấu du xích Dạng sai hỏng, nguyên nhân biện pháp đề phòng 4.1 Phương pháp kiểm tra lỗ có rãnh: Chiều rộng rãnh lỗ khoảng cách rãnh tính từ mặt đầu kiểm tra thước cặp (Hình 3.35a, b) dưỡng (Hình 3.35c) Đường kính rãnh xác định cách đo chiều dày thành a Sau đưa mỏ compa vào rãnh (chú ý giữ nguyên độ mở compa đo thành a) dùng thước để xác định kích thước b Từ a b, xác định chiều dày thành lỗ vị trí rãnh cắt h (Hình 3.36a); h = a – b Đường kính rãnh xác định theo công thức: d = D – 2h; D: đường kính bạc Để đo xác kích thước rãnh, dùng thước cặp có mỏ đo chuyên dùng (Hình 3.36b) Hình 3.35: Kiểm tra rãnh lỗ a, b Kiểm tra kích thước rãnh, vị trí rãnh thước cặp; c Kiểm tra dưỡng Hình 3.36: Kiểm đường kính rãnh Dùng compa thước lá; Dùng thước cặp có mỏ đo chuyên dùng 4.2 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân cách khắc phục Stt Các kh tật Nguyên nhân Cách khắc phục Chiều rộng - Chiều rộng dao cắt sai - Mài dao lưỡi rộng thay rãnh sai - Kiểm tra sai tiện rãnh dao có chiều rộng lưỡi cắt nhỏ cách cho dao tiến hai phía - Cắt thử theo vạch dấu, dùng cử Chiều rãnh sai cho dao ăn liên tục sâu - Độ rơ bàn xe dao ngang chặn hai bên xe dao - Khử hết độ rơ bàn xe dao ngang Kiểm tra sản phẩm Vệ sinh công nghiệp TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] V.A Blumberg, E.I Zazeski Sổ tay thợ tiện NXB Thanh niên – 2000 [2] GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt Sổ tay Công nghệ chế tạo máy (tập 1, 2, 3) NXB Khoa học kỹ thuật – 2005 [3] P.Đenegiơnưi, G.Xchixkin, I.Tkho Kỹ thuật tiện NXB Mir – 1989 [4] V.A Xlêpinin Hướng dẫn dạy tiện kim loại - Nhà xuất công nhân kỹ thuật -1977