tính toán thiết kế các chi tiết truyền động

TRƯỜNG ĐẠI HỌC ĐIỆN LỰC - KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ MÔN: ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY MỤC LỤC -1- GV: NGUYỄN HOÀNH SV: PHẠM VĂN TUYÊN – Đ5-CNCK PHẦN I NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN Thông tin sinh viên Lớp: Đ6-CNCK Thông tin đề tài 2.1 Tên đề tài: ***Thiết kế hệ thống dẫn động thùng trộn*** 2.2 Mô tả hệ thống: ***Hệ thống dẫn động thùng trộn*** gồm: 1-Động điện; 2- Nối trục đàn hồi; 3-Hộp giảm tốc bánh trụ hai cấp khai triển; 4-Xích tải; 5-Thùng trộn 2.3 Số liệu thiết kế: - Công suất thùng trộn kW - Vận tốc thùng trộn 56 vg/ph - Thời gian phục vụ năm Quay chiều, làm việc ca, tải va đập nhẹ (1 ca làm việc giờ) - Chế độ tải: T1 = T, T2 = 0.85 T, t1 = 26 giây, t2 = 34 giây -2- PHẦN II TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ Tính chọn động điện 1.1 Chọn kiểu loại động Với thông số đề tài : “ta chọn động pha không đồng roto ngắn mạch” • Ưu điểm : kết cấu đơn giản, giá thành tương đối hạ,dễ bảo quản ,làm việc có độ tin cậy, mắc trực tiếp vào lưới điện pha không cần biến đổi dòng điện • Nhược điểm: hiệu suất hệ số công suất thấp (so với động pha đồng bộ), không điều chỉnh vận tốc(so với động chiều động pha không đồng roto dây quấn) 1.2 Chọn công suất động Ta biết: Pt =5Kw :Công suất trục băng tải η = ηkn ηmol ηkbr ηx Với: ηkn =0,99 : hiệu suất nối trục đàn hồi ηol =0,99 : hiệu suất ổ lăn ηbr =0,98 : hiệu suất truyền bánh trụ nghiêng ηx =0,95 : hiệu suất truyền xích ống lăn Công suất cần thiết : Pct 1.3 P = t η =5/0,8677=5,762 Chọn tốc độ đồng động Số vòng quay trục công tác nlv =56(vòng/phút) Chọn sơ tỉ số truyền ut hệ thống : ut = uh ux =16.3=48 Với Số vòng quay sơ động : (vòng/phút) 1.4 Chọn động thực tế Động điện chọn có thông số thỏa mãn: -3- Tra bảng 235 tài liệu (*) chọn động Kiểu động Công suât P(KW) 4A112M2Y3 1.5 7,5 Tốc độ quay N(Vg/ph) Hiệu suất η (%) 87,5 2922 TMax Tdn TK Tdn 2,2 2,0 Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện tải cho động Điều kiện mở máy : Theo sơ đồ phân bố tải trọng ban đầu ta có : Vậy động ta chọn thỏa mãn điều kiện làm việc ổn định Phân phối tỉ số truyền 2.1 Tỉ số truyền truyền hộp giảm tốc • Tỉ số truyền chung hệ dẫn động thùng trộn: ut = = 2922 56 = 52,179 • Theo bảng 3.1 trang 43 tài liệu(*) Ta chọn tỉ số truyền hộp giảm tốc cấp đồng trục uH =16 • Tỉ số truyền truyền xích ux = ut uH = 52,179 16 Cơ cấu truyền xích -4- = 3,26 2.2 Tỉ số truyền cho truyền hộp giảm tốc Cơ cấu hộp giảm tốc đồng trục hai cấp Do hộp giảm tốc cấp đồng trục nên ta chọn : u1= u2 = u h = 16 = 4,0 Trong : u1 Tỉ số truyền cặp bánh cấp nhanh u2 Tỉ số truyền cặp bánh cấp chậm Tính toán thông số trục 3.1 Tính công suất trục -5- 3.2 Tính số vòng quay trục 3.3 Tính mô men xoắn trục 3.4 Lập bảng kết Thông số P(KW) u n(vg/ph) T(Nmm) PHẦN III Động 5,762 5,648 5,479 2922 18381 2922 18458 5,316 730,5 71623 3,26 182,6 278007 56 852616 THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG Thiết kế truyền xích  Để thiết kế truyền xích phần mềm công nghiệp ta thực bước sau: Bước 1: Chọn loại xích Bước 2: Dựa vào yêu cầu đề tài tài liệu để tính toán sơ thông số kĩ thuật (yêu cầu đầu vào) Bước 3: Nhập thông số kĩ thuật sơ tính Bước 4: Tính toán thiết kế xích kiểm nghiệm bền xích Bước 5: Chọn thông số xích tối ưu vừa đủ bền, tiết kiệm vật liệu Bước 6: Lập bảng lực truyền xích mà ta tính • Khi thiết kế xích nên chọn xích có bước xích nhỏ bước xích nhỏ truyền xích chạy êm hơn, làm giảm đường kính đĩa xích, nên toán thiết kế -6- xích tối ưu, xích chưa đủ bền ta nên tăng số dãy xích phân bố mômen lên dãy xích tăng lên dẫn đến bước xích cần chọn giảm • Khi số đĩa xích chủ động ít, đĩa bị động quay không đều, động va đập lớn xích bị mòn nhanh Nên ta cần phải đảm bảo số nhỏ đĩa xích nhỏ zmin >23 • Khi thiết kế xích ta tăng khoảng cách trục lên để đảm bảo độ bền xích không nên tăng khoảng cách trục nhiều dẫn đến hệ dẫn động xích cồng kềnh số mắt xích tăng lên 1.1 Chọn loại xích • Công suất đĩa nhỏ truyền xích công suất trục hộp giảm tốc hai cấp đồng trục : • Số vòng quay đĩa nhỏ:  Với công suất số vòng quay trung bình nên ta chọn loại xích ống lăn thiết kế 1.2 • • • • Tính sơ thông số kĩ thuật truyền xích Theo bảng 5.4 tài liệu(*) Với u = 3,26 Chọn số đĩa xích nhỏ : Do số đĩa xích lớn Công suất tính toán : Pt = P.k.kz.kn =5,316.2,34.1.1,095=13,62 KW Trong : kz = z01/z1 = 25/25= ; (hệ số dạng răng) kn = n01/n1 = 200/182,6 =1,095 ;( hệ số số vòng quay) Theo công thức 5.4 bảng 5.6 tài liệu (*) k = k0kakđckbtdđkc k0 – hệ số kể đến ảnh hưởng vị trí truyền k0 = ka – hệ số kể đến khoảng cách trục ka = (Lấy a p) kđc – hệ số kể đến a/h việc điều chỉnh căng xích kđc = 1,2 kbt – hệ số kể đến ảnh hưởng bôi trơn kbt = 1,3 kđ – hệ số tải trọng động, kể đến tính chất tải trọng kđ = 1,2 kc – hệ số kể đến chế độ làm việc truyền ⇒ k = 1.1.1,2.1,3.1,2.1,25 = 2,34  Theo công thức 5.5 tài liệu(*) -7- kc = 1,25 kW Với xích dãy  Theo bảng 5.5 với : ⇒ =25,4 (mm) Thỏa mãn điều kiện: Đồng thời theo bảng 5.8,bước xích  Khoảng cách trục : a = 40 Theo công thức 5.12 tài liệu (*) ta có số mắt xích x = 2a/p + (z1 + z2)/2 + (z2 – z1)2p/(4π2a) x = 2.40+ (25+82)/2 + (82 – 25)2.25,4/(4π2.1016) = 135,52  Lấy số mắt xích : x = 136 • Xác định lại khoảng cách trục sơ bộ: a = 0,25p{x – 0,5(z2 + z1) + [x − 0,5(z2 + z1 )]2 − 2[(z2 − z1 )/π/ a = 0,25.25,4{136– 0,5(25 + 82) + } [136 − 0,5(25 + 82)] − 2[(82 − 25)/π ] a ≈ 1190 mm Để xích không bị căng ta giảm a lượng: ⇒ a ≈ 1185 mm Số lần va đập xích theo 5.14 bảng 5.9 tài liệu (*) i = z1n1/(15x) = 25.182,6/(15.136) = 2,24 < [i] = 25 1.3 Với thông số đầu vào tính Thông số Số đĩa nhỏ Số đĩa lớn Số dãy xích Công suất Số mắt xích Khoảng cách trục Vận tốc quay 1.4 Kí hiệu Giá trị 25 82 5.316 136 1185 182.6 k P X a n Chọn tiêu chuẩn xích thiết kế Dùng tiêu chuẩn: ISO 606:2004 –USA -8- Đơn vị răng dãy kW mắt mm vg/ph } 1.5 Sau trình tính toán với thông số nhập vào ta • Kích thước dãy xích -9- • Results – Kết Diagram power – Công suất theo biểu đồ Effective pull Centrifugal force – Lực li tâm đĩa xích Maximum tension chain – Lực kéo lớn Static safety factor – Hệ số an toàn tĩnh Dynamic safety factor – Hệ số an toàn động • Expected service life – Tuổi thọ chi tiết Chain service like for spectied elongation Chain link plates service like Roller and bushing service like Sprocket – Thông số đĩa xích - 10 - 6.041 kW 2743.583 N 28.158 N 2771.741 N 60.179 ul 60.179 ul 1069258 hr 2777778 hr 1471262 hr Calculated Pressure Safety • Shaft p S 117.243MPa 1.109ul Calculated Pressure Safety • Hub p S 117.243MPa 2.559 ul Calculated Pressure Safety p S 117.243MPa 1.109 ul c c c PHẦN V CẤU TẠO VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP TRONG HỘP Thiết kế kích thước vỏ hộp 1.1 Yêu cầu kết cấu hộp giảm tốc Vỏ hộp giảm tốc đúc có nhiều dạng khác nhau, song chúng có chung Nhiệm vụ : bảo đảm vị trí tương đối chi tiết phận máy, tiếp nhận tải trọng chi tiết lắp vỏ truyền đến , đựng dầu bôi trơn, bảo vệ chi tiết máy chánh bụ bặm Chỉ tiêu vỏ hộp giảm tốc độ cứng cao khối lượng nhỏ Hộp giảm tốc bao gồm : thành hộp ,nẹp gân, mặt bích , gối đỡ… Vật liệu chủ yếu làm hộp giảm tốc gang xám GX15-32 (chỉ dung thép có tải trọng lớn đặc biệt chịu va đập) 1.2 Xác định kích thước hộp giảm tốc Theo bảng 18-1 Quan hệ kích thước phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc Tên gọi Biểu thức tính toán Chiều dày: Thân hộp, Nắp hộp, Gân tăng cứng : Chiều dày, e Chiều cao, h Độ dốc Đường kính: Giá trị chọn 7,5mm 6,5mm 7mm khoảng - 95 - Bu lông nền, Bu lông cạnh ổ, Bu lông ghép bích nắp thân, Vít ghép nắp ổ, Vít ghép nắp cửa thăm, Mặt bích ghép nắp thân: Chiều dày bích thân hộp, Chiều dày bích nắp hộp, Bề rộng bích nắp thân, Kích thước gối trục: Đường kính tâm lỗ vít : Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ : Tâm lỗ bu lông cạnh ổ : Chiều cao h Mặt đế hộp Chiều dày: phần lồi Khi có phần lồi : 16mm 12mm 10mm 6mm 6mm 14mm 12mm Xác định theo bảng b.18-2 Xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bu long kích mặt tựa 20mm xác định theo đường kính dao 25mm 15mm Bề rộng mặt đế hộp, Khe hở chi tiết : Giữa bánh với thành hộp Giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp Giữa mặt bên bánh với Số lượng bu lông : Z 10mm L, B : Chiều dài rộng hộp • Kích thước gối trục : đường kính trong_đường kính tâm lỗ vít_đường kính Trục I II III Trong : 62mm 72mm 85mm 80mm 96mm 108mm 100mm 120mm 130mm a khoảng cách tâm , mm kích thước bề rộng mặt bích đế hộp bích nắp hộp tham khảo bảng P.3.4 phụ thuộc vào kết cấu bề mặt tựa lắp đầu bu lông đai ốc trị số theo công thức cần làm tròn hay chọn the tiêu chuẩn Khi chọn kết cấu hộp giảm tốc cần lưu ý tơi yếu tố sau - 96 - a Khe hở Giữa bề mặt gia công chi tiết quay bề mặt không gia công vỏ hộp phải lớn tổng sai số độ xác vị trí vách đúc độ song mấp mô bề mặt đúc Tuy nhiên khe hở chọn tăng lên theo điều kiện kết cấu Ví dụ : bánh dẫn thành hộp chọn theo điều kiện đảm bảo kích thước nắp phần lồi để kẹp bu lông cạnh ổ, kết cấu ổ đơn giản b Khe hở Từ đỉnh bánh đến đáy hộp cần thỏa mãn yêu cầu sau: Cần đủ lớn để bánh quay chất bẩn sản vật mài mòn lắng xuống đáy hộp không bị khuấy động lên Cần tạo đủ lượng dầu bôi trơn cần thiết bánh bôi trơn phương pháp ngâm dầu , lượng dầu bôi trơn cần thiết là(0,4 lít cho công suất truyền 1Kw c Bề mặt ghép nắp thân Nắp thân hộp ghép bu lông chiều dày mặt chọn theo điều kiện đảm bảo đủ độ cứng, lắp ghép hai bề mặt không dùng đệm lót để đảm bảo kiểu lắp ổ vỏ hộp Mặt tì bu lông cần vuông cần vuông góc với đường tâm lỗ Mặt chân đế không nên làm phẳng mà nên làm hai dãy lồi song song nhằm làm giảm thời gian gia công tạo khả lưu thông khí qua đáy hộp để thoát nhiệt tốt Mặt khác, hình dạng kích thước bề mặt chân đế ảnh hưởng đến độ cứng cố định hộp giảm tốc Bề mặt đế gần trục quay độ cứng vững hộp cao d Gối trục vỏ hộp Gối trục cần phải có đủ độ cứng vững để không ảnh hưởng tới làm việc ổ Đường kính gối trục ( chọn theo đường kính nắp ổ (bảng 18-2) Chiều dài gối trục phụ thuộc vào chiều dày thành hộp mà phụ thuộc kết cấu phận chiều rộng ổ, chiều cao nắp ổ, chiều rộng vòng chắn dầu Bảng thông số kích thước gối trục hộp giảm tốc đồng trục hai cấp Thông số Loại I II III D 62 72 85 h 80 96 108 100 120 130 - 97 - 52 60 75 8 10 Z M8 M10 M10 6 e Kết cấu gối đỡ lòng hộp Đối hộp giảm tốc đồng trục , cần thiết kế gối đỡ lòng hộp (như hình vẽ) Kết cấu cho phép giảm chi phí vật liệu, trọng lượng hộp mà đảm bảo độ cứng vững gối đỡ trục nắp lắp ghép với hai vít cấy dùng them hai chốt để định vị nắp thân ổ Gối đỡ lòng hộp giảm tốc hai cấp đồng trục Thiết kế chi tiết phụ 2.1 Bu lông vòng Để nâng vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, lắp ghép, ) nắp thân thường lắp thêm bu lông vòng vòng móc Kích thước bu lông chọn theo trọng lượng hộp giảm tốc Vật liệu bu lông thép 20 thép 25, trọng lượng Q hộp xác định gần theo khoảng cách trục a Theo bảng 18-3b Hộp giảm tốc bánh trụ đồng trục Q(Kg) - 98 - 146 170 Theo bảng 18-3a Re nd M 12 54 30 12 30 17 26 10 25 f b c x r 14 1, 3, c 17 Cấu tạo Bulông vòng M12 2.2 Chốt định vị Như trình bày, mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chứa đường tâm trục Để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép ta dùng hai chốt định vị Nhờ có chốt định vị, xiết bu lông không làm biến dạng vòng ổ, loại trừ nguyên nhân làm ổ bị hỏng nhanh Chốt định vị chốt trụ chốt côn - 99 - Trong đồ án ta sử dụng chốt côn với kích thước là: d c l 1,2 Cấu tạo chốt côn định vị 2.3 Cửa thăm Để kiểm tra chi tiết lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy nắp Trên nắp lắp thêm nút thông hơi, kích thước cửa thăm chọn theo bảng 18-5 A 100 B 75 150 100 C 125 130 - 100 - K 87 R 12 Vít M8 Số lượng Cấu tạo cửa thăm 2.4 Nút thông Khi làm việc , nhiêt độ hộp tăng lên Để gảm áp suất điều hòa không khí Bên bên ngài hộp, người ta dùng nút thông Nút thông thường lắp ghép cửa thăm vị trí cao nắp hộp Bảng 18-6 A M27X B C D 30 15 E G 45 36 H 32 I K L 10 - 101 - M N 22 O P 32 Q 18 R 36 S 32 Cấu tạo nút thông 2.5 Nút tháo dầu Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn (do bụi bặm hạt mài), bị biến chất , cần thay dầu Để tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu Lúc làm việc, lỗ bịt kín nút tháo dầu Kết cấu kích thước nút tháo dầu cho bảng 18-7 (đối nút tháo dầu trụ) d M20X b 15 m f L 28 - 102 - c 2,5 q 17,8 D 30 S 22 25,4 Nút tháo dầu 2.6 Que thăm dầu Dùng để kiểm tra mức dầu hộp giảm tốc Que thăm dầu có vạch kiểm tra dầu : vạch mức dầu thấp cho phép vạch mức dầu lớn cho phép Khi dầu mức cho phép thấp cấu hoạt động không tốt chế độ bôi trơn giảm sút làm cho chi tiết cần bôi trơn nóng lên gây phá hủy chi tiết Khi dầu bơi trơn vạch lúc dầu gây ma sát cho chi tiết máy làm nóng máy giảm tuổi thọ chi tiết máy Que thăm dầu - 103 - 2.7 Nắp ổ • Che chắn ổ lăn khỏi bụi bặm từ bên vào • Dùng chặn ổ bị • Ở trục có đầu lắp thêm vòng chặn dầu ngăn không cho dầu phun Bảng thông số nắp trục I Trục I D 62 80 100 52 h 8(M8) z 10(M10) z Nắp trục I Bảng thông số nắp trục II Trục II D 72 96 120 60 - 104 - h Nắp trục II Bảng thông số nắp trục III Trục III D 85 108 130 75 Nắp trục III - 105 - h 10(M10) z 2.8 Vòng phớt Vòng phớt loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng tạp chất khác xâm nhập vào ổ Những chất làm ổ chóng bị mài mòn bị han gỉ Ngoài , vòng phớt đề phòng dầu chảy Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc nhiều vào vòng phớt.Vòng phớt dùng rộng rãi có kết cấu đơn giản, thay dễ dàng Tuy nhiên có nhược điểm chóng mòn ma sát lớn bề mặt trục có độ nhám cao Kích thước vòng phớt phụ thuộc vào đường kính trục nắp ổ lăn Vòng phớt 2.9 Vòng chắn dầu Dùng để ngăn không cho dầu bơi trơn lòng hộp giảm tốc chảy vào ô bi, chế độ bơi trơn ổ bi bơi trơn mỡ định kì Vòng chắn dầu - 106 - 2.10 Bảng tổng kết bulông • Bu lông nền: • Bu lông cạnh ổ: • Bu lông ghép bích nắp thân: • Vít ghép nắp ổ: • Vít ghép cửa thăm:  Bảng tổng kết sau: Bulong-đai ốc S D h M8 M10 M12 M14 Số lượng 12 Chọn chế độ lắp hộp Dựa vào yêu cầu làm việc chi tiết hộp giảm tốc ta chọn kiểu lắp ghép sau 3.1 Lắp ghép ổ lăn Theo bảng cường độ tải trọng cho phép bề mặt lắp ghép ổ với trục vỏ hộp Vòng ổ quay trục, chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vòng ổ bi không trượt bề mặt trục làm việc Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ dôi, tạo điều kiện mòn ổ Đường kính lỗ vòng Giá trị cho phép Pr (KN/m) Miền dung sai kích thước ổ - d (mm) 18 300-1350 k6 Vòng ổ lăn không quay nên chịu tải trọng cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ Để ổ di chuyển dọc trục có nhiệt độ tăng trình làm việc, ta chọn kiểu lắp lỏng H7 Bảng dung sai lắp ghép ổ bi đỡ-chặn Chi tiết Trục I Trục II Trục III Trục I Trục II Kích thước d 62 72 85 d 30 30 Mối lắp ES H7/h6 H7/h6 H7/h6 +21 +21 +25 H7/k6 H7/k6 +21 +21 - 107 - EI es Ổ vòng 0 0 0 Ổ vòng +15 +15 ei Nma x Smax -13 -13 -16 0 34 34 41 +2 +2 15 15 19 19 Trục III 3.2 45 H7/k6 +25 +18 +2 18 23 Lắp ghép bánh lên trục Sử dụng bảng 20-4 tài liệu(**)_phạm vi sử dụng kiểu lắp ghép Dựa vào yêu cầu liên kết bánh với trục ta chọn kiểu lắp H7/k6 Đặc điểm : Dùng cho mối nối ghép không yêu cầu tháo thường xuyên,tháo không thuận tiện gây hư hại cho chi tiết ghép Khả định tâm mối ghép cao đảm bảo chiều dài mayơ l (d: đường kính trục), mối ghép dùng liên kết bánh răng, vòng ổ lăn, đĩa xích lên trục, lắp cốc lót, tang quay Các chi tiết chống quay di trượt Bảng dung sai lắp ghép bánh –trục Chi tiết Kích thước Mối lắp 35 35 35 50 H7/k6 H7/k6 H7/k6 H7/k6 Bánh Bánh Bánh Bánh 3.3 ES EI es ei N max S max +21 +21 +21 +25 0 0 +15 +15 +15 +18 +2 +2 +2 +2 15 15 15 18 19 19 19 23 Lắp ghép nắp ổ thân hộp Để dễ dàng việc tháo lắp sửa chữa, bảo dưỡng, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/e8 3.4 Lắp ghép vòng chắn dầu trục Do đặc điểm liên kết ta chọn kiểu lắp trung gian H7/Js6 Bảng dung sai lắp ghép vòng chắn dầu Chi tiết EI es ei N max S max H7/Js6 +21 +6,5 -6,5 6,5 27,5 30 H7/Js6 +21 +6,5 -6,5 6,5 27,5 45 H7/Js6 +25 +8 -8 33 28 H7/Js6 +21 +6,5 -6,5 6,5 27,5 43 H7/Js6 +25 +8 -8 33 Mối lắp 30 Vòng chắn dầu-trục I Vòng chắn dầu-trục II Vòng chắn dầu-trục III Vòng phớt trục I Vòng phớt trục III 3.5 ES Kích thước Lắp chốt định Để đảm bảo độ đồng tâm, ta chọn kiểu lắp có độ dôi theo hệ thống trục P7/h6 - 108 - Bảng dung sai lắp ghép chốt định vị-vỏ hộp Chốt định vịvỏ hộp 3.6 d=6 P7/h6 -8 20 -8 20 Lắp ghép then Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trục P9/h8 kiểu lắp bánh Js9/h8 Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then h11 Theo chiều dài, sai lệch giới hạn kích thước then h14 Bảng dung sai lắp ghép then—bánh răng-trục Chi tiết Trục I Trục II Trục III Nối trục Bánh Bánh Bánh Bánh Đĩa xích Kích thước Mối lắp bxh 10x6 10x6 10x8 10x8 14x9 12x6 P9/h8 P9/h8 P9/h8 P9/h8 P9/h8 P9/h8 10x6 10x6 10x8 10x8 14x9 12x6 Js9/h8 Js9/h8 Js9/h8 Js9/h8 Js9/h8 Js9/h8 ES EI es ei N max Then - trục -15 -51 -18 -15 -51 -18 -15 -51 -22 -15 -51 -22 -18 -61 -22 -18 -61 -22 Then – bánh – bánh xích – nối trục +18 -18 -18 +18 -18 -18 +18 -18 -22 +18 -18 -22 +21,5 -21.5 -22 +21,5 -21.5 -22 - 109 - S max ... 852616 THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG Thiết kế truyền xích  Để thiết kế truyền xích phần mềm công nghiệp ta thực bước sau: Bước 1: Chọn loại xích Bước 2: Dựa vào yêu cầu đề tài tài liệu để tính. .. lượng riêng 0,886 THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI Thiết kế trục Để tính toán thiết kế trục phần mềm công nghiệp dễ dàng ta tính sơ tay trước để tìm thông số đường kính tối thiểu trục chi u dài trục... tải Các tiết diện lắp ổ trục Khoảng cách trục gối đỡ trục thứ k Khoảng cách từ gối đỡ đến tiết diện thứ i trục k Chi u dài mayơ chi tiết quay thứ i trục k Khoảng cách công xôn trục k tính từ chi