Nghiên cứu ảnh hưởng của phương pháp bôi trơn làm nguội tối thiểu đến hiện tượng mòn của dụng cụ khi khoan thép 45

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI NGUYỄN MINH ĐẠT Nghiên cứu ảnh hưởng phương pháp bôi trơn làm nguội tối thiểu đến tượng mòn dụng cụ khoan thép 45 LUẬN VĂN THAC SỸ KHOA HỌC NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC: PGS.TS NGUYỄN TRỌNG BÌNH HÀ NỘI - 2010 MỤC LỤC Trang DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU, CÁC CHỮ VIẾT TẮT DANH MỤC CÁC BẢNG DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ 10 MỞ ĐẦU 13 CHƯƠNG TỔNG QUAN VỀ QUÁ TRÌNH GIA CÔNG CẮT GỌT 16 1.1 BẢN CHẤT QUÁ TRÌNH TẠO PHOI 16 1.1.1 Quá trình hình thành phoi .16 1.1.2 Các dạng phoi 17 1.1.3 Hiện tượng co rút phoi 17 1.1.4 Hiện tượng lẹo dao 18 1.1.5 Hiện tượng cứng nguội .19 1.2 HIỆN TƯỢNG NHIỆT TRONG QUÁ TRÌNH CẮT 19 1.2.1 Nhiệt phát sinh cắt kim loại .19 1.2.2 Nguồn gốc nhiệt cắt 20 1.2.2.1 Vùng tạo phoi 21 1.2.2.2 Vùng tiếp xúc phoi mặt trước dao .21 1.2.2.3 Vùng tiếp xúc mặt sau dao mặt cắt chi tiết gia công: 22 1.2.2.4 Nhiệt sinh công đứt phoi 22 1.2.3 Sự phân bố nhiệt cắt 22 1.2.4 Ảnh hưởng nhiệt cắt đến trình cắt 24 1.2.4.1 Ảnh hưởng nhiệt cắt đến độ xác gia công 24 1.2.4.2 Ảnh hưởng nhiệt cắt đến khả làm việc dao .26 1.3 MÀI MÒN DỤNG CỤ CẮT 26 1.3.1 Hiện tượng mài mòn dụng cụ cắt 26 1.3.2 Các dạng mòn phần cắt dụng cụ cắt .27 1.3.2.1 Mài mòn theo mặt sau 27 1.3.2.2 Mài mòn Crater (lưỡi liềm) .28 1.3.2.3 Mài mòn đồng thời mặt trước mặt sau 28 1.3.2.4 Mài tù lưỡi cắt 28 1.3.3 Quy luật mài mòn dụng cụ .29 1.3.4 Cơ chế mài mòn dao .29 1.3.4.1 Mài mòn cào xước hay hạt mài 29 1.3.4.2 Mài mòn khuếch tán .30 1.3.4.3 Mài mòn oxy hoá 30 1.3.4.4 Mài mòn chảy dính .30 1.3.4.5 Mài mòn mỏi 31 1.4 KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ CỦA KHOAN 31 1.4.1 Tổng quan 31 1.4.2 Các thông số mũi khoan 32 1.4.3 Phân loại mũi khoan 38 1.4.4 Các thông số chế độ cắt khoan 40 1.4.5 Giới thiệu vài loại mũi khoan 43 1.4.5.1 Mũi khoan dẹt .43 1.4.5.1.1 Lưỡi cắt mũi khoan dẹt 43 1.4.5.1.2 Tay kẹp mũi khoan dẹt 44 1.4.5.1.3 Tốc độ cắt lượng chạy dao mũi khoan dẹt 45 1.4.5.2 Mũi khoan gắn mảnh cắt quay 45 1.4.5.3 Mũi khoan lấy lõi .47 1.4.5.3.1 Lựa chọn vật liệu làm mũi khoan lấy lõi 49 1.4.5.3.2 Độ cứng vững dung sai kích thước lỗ 49 1.4.5.3.3 Kiểm soát phôi .50 1.4.5.3.4 Ưu điểm dụng cụ khoan lấy lõi .51 1.4.6 Đặc điểm trình cắt khoan 51 1.4.6.1 Quá trình tạo phoi khoan 51 1.4.6.2 Lực cắt khoan 52 1.4.6.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến lực cắt khoan 53 1.4.6.3.1 Ảnh hưởng góc xoắn ω 53 1.4.6.3.2 Ảnh hưởng góc nghiêng ϕ 54 1.4.6.3.3 Ảnh hưởng lưỡi cắt ngang phương pháp mài giảm chiều dài lưỡi ngang 54 1.4.6.3.4 Ảnh hưởng góc nghiêng Ψ lưỡi cắt ngang 54 1.4.6.3.5 Ảnh hưởng dung dịch trơn nguội 54 1.4.6.3.6 Ảnh hưởng lượng chạy dao dường kính mũi khoan: 55 1.4.6.3.7 Ảnh hưởng tốc độ cắt đến P0 Mx 55 1.4.6.3.8 Ảnh hưởng vật liệu gia công .55 1.4.6.4 Sự mài mòn tuổi bền dao khoan 55 1.4.6.4.1 Mài mũi khoan 57 1.4.6.4.2 Tuổi bền dao khoan .60 1.4.6.4.3 Mối quan hệ tuổi bền vận tốc cắt 60 1.4.6.4.4 Mối quan hệ lượng mòn dao khoan với thời gian cắt 62 1.4.6.4.5 Mối quan hệ độ mòn độ nhám với áp suất phun làm mát 63 1.4.7 Giới hạn vấn đề nghiên cứu .64 1.5 KẾT LUẬN CHƯƠNG 65 CHƯƠNG CÔNG NGHỆ BÔI TRƠN - LÀM NGUỘI 66 2.1 TỔNG QUAN VÀ VAI TRÒ CỦA BÔI TRƠN - LÀM NGUỘI 66 2.1.1 TỔNG QUAN 66 2.1.2 VAI TRÒ CỦA BÔI TRƠN - LÀM NGUỘI 67 2.1.2.1 Tác dụng bôi trơn .67 2.1.2.2 Tác dụng làm nguội 68 2.1.2.3 Tác dụng làm 68 2.2 CÁC THÀNH PHẦN THƯỜNG CÓ MẶT TRONG DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI 68 2.2.1 Dầu mỏ .68 2.2.2 Mỡ động vật .69 2.2.3 Dầu thực vật 69 2.2.4 Các nguyên tố hóa học 69 2.2.5 Emunxi (Nhũ tương) 70 2.2.6 Chất khí 71 2.2.7 Chất rắn .71 2.3 CÁC LOẠI DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI 71 2.3.1 Dung dịch thực 71 2.3.2 Dung dịch có ion tương tác 72 2.3.3 Dạng Emunxi .73 2.3.4 Dung dịch tạo thành từ phần tử hóa học 74 2.3.5 Dung dịch tạo thành từ thành phần dầu 74 2.4 CÁC PHƯƠNG PHÁP BÔI TRƠN – LÀM NGUỘI 75 2.4.1 Gia công khô 75 2.4.2 Bôi trơn – làm nguội theo kiểu tưới tràn 76 2.4.3 Bôi trơn – làm nguội tối thiểu 77 2.4.4 Giảm nhiệt vùng cắt dòng khí lạnh .77 2.4.5 Công nghệ dùng Nito lỏng 78 2.5 CÁC PHƯƠNG PHÁP PHUN DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI 78 2.5.1 Phun vào mặt trước dao 80 2.5.2 Phun theo phương pháp tuyến với chi tiết 81 2.5.3 Phun vào mặt sau dao 82 2.5.4 Phun dung dịch phối hợp mặt sau mặt trước .81 2.6 ĐẶC ĐIỂM CỦA QUÁ TRÌNH BÔI TRƠN – LÀM NGUỘI KHI KHOAN 82 2.7 NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH ÁP LỰC HỢP LÝ CỦA BÔI TRƠN – LÀM NGUỘI TỐI THIỂU KHI KHOAN 82 2.8 KẾT LUẬN CHƯƠNG 84 CHƯƠNG NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH ÁP LỰC HỢP LÝ CỦA BÔI TRƠN – LÀM NGUỘI TỐI THIỂU KHI KHOAN BẰNG THỰC NGHIỆM 85 3.1 XÂY DỰNG MÔ HÌNH THÍ NGHIÊM 85 3.1.1 Mô hình thí nghiệm 85 3.1.1.1 Yêu cầu hệ thống thí nghiệm 85 3.1.1.2 Sơ đồ thí nghiệm 85 3.1.1.3 Mô hình thí nghiệm 85 3.1.2 Hệ thống thí nghiệm 86 3.2 TIẾN HÀNH THÍ NGHIỆM VÀ XỬ LÝ KẾT QUẢ 89 3.2.1 Bôi trơn tưới tràn bôi trơn tối thiểu P=5 Kg/cm2 89 3.2.1.1 Cách thức tiến hành thí nghiệm 89 3.2.1.2 Ghi số liệu thí nghiệm xử lý số liệu 89 3.2.1.3 So sánh bôi trơn làm nguội tưới tràn bôi trơn làm nguội tối thiểu P=5Kg/cm2 .91 3.2.2 Ảnh hưởng áp lực đến độ mòn dao ∆, tuổi bền T chất lượng bề mặt Rz 93 3.2.2.1 Sơ đồ quy hoạch thực nghiệm ma trận thực nghiệm 93 3.2.2.2 Cách thức tiến hành thí nghiệm 94 3.2.2.3 Ghi số liệu thí nghiệm xử lý số liệu thí nghiệm 94 3.2.3 Nhận xét 100 3.3 KẾT LUẬN CHƯƠNG 101 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 102Error! Bookmark not defined 4.1 Kết luận 102 4.2 Kiến nghị 103 TÀI LIỆU THAM KHẢO 104 PHỤ LỤC A 106 PHỤ LỤC B 107 DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU, CÁC CHỮ VIẾT TẮT Ký hiệu Ý nghĩa đơn vị Trang h’ Chiều dày phoi (mm) 16 K Hệ số co rút phoi 18 A Công sinh trình cắt (N.m) 18 Pz Lực tiếp tuyến (N) 20 V Tốc độ cắt (m/ph) 20 Qcg Nhiệt cắt tổng cộng (Kcal/ph) 20 Qbd Nhiệt cắt biến dạng (Kcal/ph) 21 Qdh Nhiệt cắt công ma sát (Kcal/ph) 21 Qdm Nhiệt cắt biến dạng đàn hồi ma sát (Kcal/ph) 21 Qdp Nhiệt cắt công đứt phoi (Kcal/ph) 22 Qf Nhiệt phân tán vào phoi (Kcal/ph) 22 Qd Nhiệt phân tán vào dụng cụ cắt (Kcal/ph) 22 Qct Nhiệt phân tán vào chi tiết gia công (Kcal/ph) 22 Qmt Nhiệt phân tán vào môi trường (Kcal/ph) 22 ∆θ Độ tăng nhiệt độ (0K) 24 ∆L Độ thay đổi chiều dài (mm) 25 ∆D Độ thay đổi đường kính (mm) 25 hs Chiều cao mòn theo mặt sau (mm) 27 B Chiều rộng mòn crater (mm) 28 ht Chiều sâu mòn crater (mm) 28 f Khoảng cách từ lưỡi dao đến vết lõm (mm) 28 ρ Bán kính lưỡi dao bị mòn (mm) 29 Hợp kim cứng 30 HKC γ Góc trước dao (độ) 35 α Góc sau dao (độ) 35 ω Góc nghiêng rãnh xoắn mũi khoan (độ) 35 φ Góc đỉnh mũi khoan (độ) 38 φ1 Góc nghiêng phụ (độ) 38 Ψ Góc nghiêng lưỡi cắt ngang (độ) 38 D Đường kính mũi khoan (mm) 42 n Số vòng quay mũi khoan phút (vg/ph) 42 t Chiều sâu cắt (mm) 42 S Lượng chạy dao (mm/vg) 42 Sz Lượng chạy dao (mm/răng) 42 Sp Lượng chạy dao phút (mm/phút) 42 b Chiều rộng cắt (mm) 42 a Chiều dày cắt (mm) 42 f Diện tích cắt (mm2) 42 Độ cứng Brinell 49 P0 Lực chiều trục (N) 52 Py Lực hướng kính (N) 53 Pz Lực tiếp tuyến (N) 53 Mx Moomen cắt (N.mm) 53 Hệ số phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia công, hình dạng 53 BHN Cm, C0 hình học mũi khoan xm, ym, xp, yp Số mũ Km, KP0 Chs 53 Hệ số điều chỉnh 53 Hệ số điều kiện phương pháp gia công ảnh hưởng đến 56 tuổi bền T Tuổi bền (phút) 56 A1, A3, A5 Các hệ số phụ thuộc vào thực nghiệm 61 A2, A4, A6 Các số mũ phụ thuộc vào thực nghiệm 61 ∆ Lượng mòn (mm) 62 τ Thời gian cắt (phút) 62 C1 Hệ số xác định thực nghiệm 62 C2 Số mũ xác định thực nghiệm 62 P Áp suất phun làm mát (Kg/cm2) 63 Ra Độ nhám (µm) 63 Các hệ số xác định thực nghiệm 63 Tốc độ mòn 65 a, b, c1,d1 α DANH MỤC CÁC BẢNG Bảng 3.1 Thành phần hóa học thép gió Bảng 3.2 Thành phần hóa học tính thép C 45 Bảng 3.3 Phương trình hồi quy thực nghiệm dạng ∆ = f(τ) Bảng 3.4 Phương trình hồi quy thực nghiệm dạng mũ ∆ = f(τ) Bảng 3.5 Giá trị hệ số A3 số mũ B3 Bảng 3.6 Bảng tổng hợp hệ số mòn áp suất Bảng 3.7 Bảng tổng hợp tuổi bền áp suất Bảng 3.8 Bảng tổng hợp độ nhám áp suất Bảng 3.9 Phương trình hồi quy thực nghiệm dạng α =f(P), T=f(P) Rz=f(P) Bảng 3.10 Phương trình hồi quy thực nghiệm dạng mũ α =f(P), T=f(P) Rz=f(P) 140 Tuổi bền T (phút) 120 100 80 60 40 20 Kg/cm2 3.2 3.4 3.6 3.8 4.2 4.4 4.6 4.8 Áp lực phun P Hình 3.13 Quan hệ tuổi bền áp lực phun 3.2.3 Nhận xét Từ biểu đồ hình 3.8 3.9 ta thấy độ nhám bề mặt chi tiết điểm P3= Kg/cm2 có giá trị nhỏ tốc độ biến thiên nhỏ Do điểm áp suất tạo sương mù tốt Hơn áp suất đưa hạt sương mù vào vùng cắt giữ hạt vùng cắt tốt nên khả bôi trơn tốt tăng độ nhẵn bóng bề mặt Từ phương trình quan hệ: α = 3,38.P −1,18 T = 0,28.P 3,86 Ta thấy áp suất khí có ảnh hưởng lớn đến tốc độ mòn tuổi bền mũi khoan Khi tăng áp suất tốc độ mòn tuổi bền T mũi khoan tăng Do không gian chiều ta xây dựng quan hệ tốc độ mòn α với áp suất P, quan hệ tuổi bền T với áp suất P 100 3.3 KẾT LUẬN CHƯƠNG Trong chương 3, tác giả giải vấn đề sau đây: ¾ Tiến hành thực nghiệm xử lý số liệu ¾ Xây dựng quan hệ độ mòn ∆ với thời gian cắt τ ¾ Xây dựng quan hệ tốc độ mòn α với áp suất khí P ¾ Xây dựng quan hệ tuổi bền T với áp suất khí P Từ quan hệ cho thấy áp suất khí có ảnh hưởng lớn đến tốc độ mòn tuổi bền mũi khoan Khi tăng áp suất khí tốc độ mòn mũi khoan giảm tuổi bền tăng Vì vậy, áp suất hợp lý Pmax nằm miền khảo sát 101 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 4.1 Kết luận Những nội dung giải luận văn: Nghiên cứu tổng quát trình tạo phoi, nhiệt cắt, trình mài mòn dụng cụ tổng quan đặc điểm trình khoan Từ vấn đề nghiên cứu cho thấy lượng mòn mũi khoan chủ yếu trình làm việc chủ yếu nhiệt cắt sinh vùng tiếp xúc dao chi tiết gia công Do vậy, tác giả đưa phương pháp xác định tuổi bền mũi khoan qua quan hệ lượng mòn ∆ với thời gian cắt τ dạng ∆= f(τ) Từ xác định quan hệ tốc độ mòn α áp lực phun P dạng α = f (P), quan hệ độ nhám Rz áp lực phun P dạng Rz= f(P) quan hệ tuổi bền T áp lực phun P dạng T = f (P) Nghiên cứu tổng quan ảnh hưởng công nghệ bôi trơn – làm nguội trình cắt tới thông số lượng mòn ∆, tốc độ mòn α, độ nhám bề mặt Rz tuổi bền T Trên sở tiến hành nghiên cứu thực nghiệm ảnh hưởng bôi trơn – làm nguội tối thiểu tới thông số lượng mòn ∆, tốc độ mòn α, độ nhám bề mặt Rz tuổi bền T Qua tác giả tìm quan hệ sau: ∆ = 1,73.τ 0,86 ; ∆ = 1,58.τ 0,79 ; ∆ = 2,43.τ 0, 46 RZ1 = 4,60.τ 0,386 ; RZ = 2,63.τ 0, 419 ; RZ = 2,16.τ 0, 264 α = 3,38.P −1,18 T = 0,28.P 3,86 Kết luận Kết nghiên cứu cho phép khẳng định áp dụng bôi trơn làm nguội – tối thiểu khoan đem lại kết sau: 102 • Giảm mài mòn tăng tuổi bền mũi khoan • Nâng cao độ nhẵn bóng bề mặt • Góp phần làm giảm ô nhiễm môi trường • Áp lực phun có ảnh hưởng lớn đến tốc độ mòn tuổi bền Áp lực hợp lý để thực công nghệ bôi trơn – làm nguội tối thiểu khoan Pmax nằm miền khảo sát (P=5 Kg/cm2) 4.2 Kiến nghị Ở Việt Nam công nghệ bôi trơn – làm nguội tối thiểu áp dụng vào thực tế sản xuất công trình nghiên cứu hạn chế Vì vậy, tác giả mong muốn tạo điều kiện để nghiên cứu thực nghiệm nhiều để công nghệ nhanh chóng đưa vào áp dụng nước ta Do thời gian làm luận văn có hạn chưa xét ảnh hưởng lưu lượng tới độ mòn, tuổi bền, độ nhám bề mặt… Do vậy, để luận văn phát triển hoàn chỉnh đề nghị cần nghiên cứu thực nghiệm thêm để xét ảnh hưởng đồng thời lưu lượng áp lực phun tới thông số Do thiếu thiết bị đo thiết bị thí nghiệm khác nên chưa nghiên cứu ảnh hưởng công nghệ bôi trơn – làm nguội tối thiểu đến momen cắt khoan, nhiệt cắt, lực cắt dọc trục…Do đề nghị tiếp tục nghiên cứu thêm Nội dung đề tài trình bày tránh thiếu sót Tác giả mong Thầy, Cô, đồng nghiệp thông cảm có ý kiến đóng góp 103 TÀI LIỆU THAM KHẢO Nguyễn Trọng Bình (2003), Tối ưu hóa trình gia công cắt gọt, Nhà xuất Giáo Dục, Hà Nội Nguyễn Trọng Bình, Trần Văn Địch, Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Viết Tiếp, Trần Xuân Việt (2003), Công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội Nguyễn Đăng Bình, Phan Quang Thế (2006), Một số vấn đề ma sát, mòn bôi trơn kỹ thuật, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội Nguyễn Duy, Trần Sỹ Túy, Trịnh Văn Tự (1977), Nguyên lý cắt kim loại, Nhà xuất Đại học Trung học chuyên nghiệp, Hà Nội Trần Văn Địch (2006), Nguyên lý cắt kim loại, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội Trần Văn Địch (2003), Nghiên cứu độ xác gia công thực nghiệm, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Trần Sỹ Túy (2001), Nguyên lý gia công vật liệu, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội Trần Mạnh Tuấn (2001), Xác suất thống kê, Nhà xuất Đại học Quốc Gia, Hà Nội Nguyễn Doãn Ý (2002), Giáo trình quy hoạch thực nghiệm, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội 10 Bhattacharya (1984), Metal Cutting, New Central Book Agency Ltd., Calcuta, India 11 David Stepheson, John S Agapiou (2006), Metal Cutting Theory and Practise, CRC Press, USA 104 12 George Schneider, Jr cmfgE (2006), Cutting Tool Applications, Engineering Technology, Lawrence Technological University, German 13 Andrew W Batchelor, Gwidon W Stachowiak (2004), Engineering Tribology, Department of Mechanical and Materials Engineering, University of Western Australia, Australia 105 PHỤ LỤC A Hình 3.14 Sản phẩm sau thực nghiệm Hình 3.15 Đo độ nhám máy SJ-201 hãng Mitutoyo 106 PHỤ LỤC B Bảng Kết thí nghiệm đo độ mòn tưới tràn TT 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 Lượng mòn ∆(mm) 0,0060 0,0080 0,0110 0,0120 0,0130 0,0140 0,0150 0,0155 0,0155 0,0160 0,0160 0,0165 0,0170 0,0180 0,0185 0,0185 0,0190 0,0190 0,0190 0,0195 0,0200 0,0205 0,0205 0,0210 0,0220 0,0220 0,0225 0,0230 0,0235 0,0235 0,0240 0,0250 0,0260 0,0265 Thời gian gia công τ (phút) 0,848 1,966 2,544 3,392 4,420 5,088 5,936 6,784 7,632 8,480 9,328 10,176 11,024 11,872 12,720 13,568 14,416 15,264 16,112 16,960 17,800 18,656 19,500 20,352 21,200 22,040 22,896 23,744 24,592 25,440 26,288 27,136 27,980 28,830 107 Rz (µm) 3,54 3,97 4,02 3,98 4,01 4,04 4,04 4,06 4,10 4,08 4,09 4,10 4,11 4,09 4,12 4,10 4,15 4,13 4,15 4,17 4,17 4,18 4,19 4,18 4,20 4,20 4,23 4,24 4,20 4,25 4,27 4,26 4,30 4,30 Ghi 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 0,0270 0,0280 0,0290 0,0290 0,0295 0,0300 0,0310 0,0320 0,0325 0,0330 0,0380 0,0460 0,0550 0,0610 0,0650 0,0700 29,680 30,520 31,370 32,220 33,070 33,920 34,760 35,616 36,460 37,312 38,160 39,000 39,865 40,700 41,552 42,400 4,32 4,31 5,31 6.60 7,48 8,78 9,25 10,46 10,71 11,27 10,62 9,76 9,99 11,27 11,66 12,03 Bảng Kết thí nghiệm đo độ mòn bôi trơn tối thiểu điểm P3 = Kg/cm2 TT 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Lượng mòn ∆(mm) 0,0025 0,0025 0,0025 0,0025 0,0035 0,0085 0,0085 0,0095 0,0040 0,0125 0,0115 0,0120 0,0040 0,0090 0,0090 0,0095 0,0020 0,0095 Thời gian gia công τ (phút) 0,848 1,966 2,544 3,392 4,420 5,088 5,936 6,784 7,632 8,480 9,328 10,176 11,024 11,872 12,720 13,568 14,416 15,264 108 Rz (µm) 0,04 0,07 0,07 0,08 0,97 0,07 0,98 0,97 1,02 1,02 1,12 1,12 1,14 1,10 1,12 1,19 1,18 1,20 Ghi 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 0,0110 0,0110 0,0105 0,0075 0,0110 0,0060 0,0110 0,0090 0,0105 0,0060 0,0115 0,0140 0,0105 0,0165 0,0125 0,0145 0,0020 0,0190 0,0160 0,0060 0,0150 0,0145 0,0145 0,0140 0,0140 0,0150 0,0190 0,0195 0,0200 0,0185 0,0160 0,0135 0,0155 0,0165 0,0190 0,0185 0,0190 0,0180 0,0180 16,112 16,960 17,800 18,656 19,500 20,352 21,200 22,040 22,896 23,744 24,592 25,440 26,288 27,136 27,980 28,830 29,680 30,520 31,370 32,220 33,070 33,920 34,760 35,616 36,460 37,312 38,160 39,000 39,865 40,700 41,552 42,400 43,240 44,090 44,940 45,792 46,640 47,488 48,330 109 1,24 1,22 1,22 1,24 1,25 1,23 1,30 1,26 1,28 1,26 1,25 1,25 1,30 1,31 1,30 1,35 1,35 1,32 1,36 1,40 1,41 1,46 1,46 2,41 2,43 2,41 2,45 2,45 2,45 2,47 2,46 3,02 3,05 3,04 3,20 3,18 3,20 3,24 3,24 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 0,0180 0,0205 0,0195 0,0140 0,0120 0,0110 0,0175 0,0130 0,0135 0,0090 0,0130 0,0125 0,0105 0,0160 0,0140 0,0145 0,0185 0,0205 0,0070 0,0180 0,0205 0,0185 0,0150 0,0200 0,0190 0,0210 0,0165 0,0125 0,0210 0,0145 0,0165 0,0165 0,0175 0,0165 0,0115 0,0165 0,0175 0,0175 0,0165 49,184 50,030 50,880 51,720 52,570 53,420 54,270 55,120 55,960 56,810 57,660 58,510 59,360 60,200 61,050 61,900 62,750 63,600 64,440 65,290 66,140 66,990 67,840 68,680 69,530 70,380 71,230 72,080 72,920 73,770 74,620 75,470 76,320 77,160 78,010 78,860 79,710 80,560 81,400 110 3,30 3,30 3,35 3,34 3,52 3,48 3,50 3,54 3,60 3,62 3,65 3,69 4,24 4,25 4,25 4,30 4,31 4,35 4,34 4,37 4,53 4,50 4,59 4,61 4,70 5,88 5,90 5,90 6,53 6,69 6,78 6,87 6,89 7,31 7,45 7,90 8,20 8,34 8,40 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 10 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 0,0165 0,0185 0,0185 0,0190 0,0175 0,0175 0,0200 0,0190 0,0205 0,0205 0,0230 0,0205 0,0205 0,0230 0,0220 0,0230 0,0145 0,0180 0,0235 0,0245 0,0235 0,0235 82,250 83,100 83,950 84,800 85,640 86,490 87,340 88,190 89,000 89,880 90,730 91,580 92,430 93,280 94,120 94,970 95,820 96,670 97,520 98,360 99,210 100,060 8,40 7,02 7,02 7,96 8,04 8,24 8,32 8,44 8,40 8,53 8,56 8,82 8,82 8,90 8,97 9,02 9,89 10,02 9,93 9,74 9,76 9,76 Bảng Kết thí nghiệm đo mòn bôi trơn tối thiểu điểm P2= 4Kg/cm2 TT 10 11 12 Lượng mòn ∆(mm) 0,0005 0,0010 0,0065 0,0040 0,0090 0,0025 0,0110 0,0110 0,0090 0,0110 0,0170 0,0135 Thời gian gia công τ (phút) 0,848 1,966 2,544 3,392 4,420 5,088 5,936 6,784 7,632 8,480 9,328 10,176 111 Rz (µm) 3,45 3,52 3,52 3,60 3,60 3,63 3,64 3,68 3,70 3,78 3,72 3,82 Ghi 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 0,0140 0,0135 0,0135 0,0150 0,0155 0,0160 0,0170 0,0175 0,0170 0,0170 0,0180 0,0190 0,0195 0,0205 0,0210 0,0215 0,0240 0,0225 0,0230 0,0230 0,0235 0,0240 0,0245 0,0220 0,0240 0,0235 0,0230 0,0235 0,0230 0,0240 0,0245 0,0250 0,0240 0,0255 0,0260 0,0265 0,0270 0,0275 0,0285 11,024 11,872 12,720 13,568 14,416 15,264 16,112 16,960 17,800 18,656 19,500 20,352 21,200 22,040 22,896 23,744 24,592 25,440 26,288 27,136 27,980 28,830 29,680 30,520 31,370 32,220 33,070 33,920 34,760 35,616 36,460 37,312 38,160 39,000 39,865 40,700 41,552 42,400 43,240 112 3,87 4,54 4,93 5,06 5,20 5,27 5,34 5,57 5,65 4,80 5,46 5,32 6,05 6,43 6,54 7,08 7,15 7,23 7,50 8,03 8.46 8,38 8,84 8,43 8,60 8,66 8,70 9,06 9,46 9,60 9,68 10,62 11,7 10,34 12,02 12,40 12,78 12,93 12,98 52 53 54 55 0,0275 0,0280 0,0285 0,0285 44,090 44,940 45,792 46,640 13,05 13,67 14,02 14,40 Bảng Kết thí nghiệm đo độ mòn bôi trơn tối thiểu P3= 3Kg/cm2 TT 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Lượng mòn ∆(mm) 0,001 0,002 0,007 0,0050 0,0100 0,0030 0,0120 0,0120 0,0100 0,0120 0,0180 0,0140 0,0150 0,0150 0,0160 0,0170 0,0175 0,0170 0,0180 0,0185 0,0180 0,0180 0,0190 0,0200 0,0200 0,0210 0,0220 0,0225 0,0225 0,0585 Thời gian gia công τ (phút) 0,848 1,966 2,544 3,392 4,420 5,088 5,936 6,784 7,632 8,480 9,328 10,176 11,024 11,872 12,720 13,568 14,416 15,264 16,112 16,960 17,800 18,656 19,500 20,352 21,200 22,040 22,896 23,744 24,592 25,440 113 Rz (µm) 4,02 4,50 4,38 5,40 5,60 6,04 6,20 6,26 6,85 6,96 7,07 7,28 7,57 9,16 9,27 10,45 10,56 10,83 11,03 11,18 11,50 11,62 12,03 12,40 12,49 12,66 13,07 16,15 16,65 17,21 Ghi Chiều cao nhấp nhô Rz (mm) 14 12 West 10 East 0 20 40 60 80 Thời gian cắt T (phút) 114 100 120 ... l thụng Hỡnh 1.17 Mi khoan dt Hỡnh 1.18 Cu to li ct mi khoan dt Hỡnh 1.19 Mi khoan gn mnh cacbit Hỡnh 1.20 Gia cụng l bc Hỡnh 1.21 Mi khoan ly lừi Hỡnh 1.22 Khoan bng mi khoan ly lừi Hỡnh 1.23... gian Hỡnh 1.11 Khoan Hỡnh 1.12 Cu to mi khoan xon Hỡnh 1.13 Thụng s hỡnh hc mi khoan Hỡnh 1.14 To gúc sau ca mi khoan tit din chiu trc Hỡnh 1.15 Cỏc loi mi khoan Hỡnh 1.16 Cỏc thụng s khoan l c v... khoan 43 1.4.5.1 Mi khoan dt .43 1.4.5.1.1 Li ct ca mi khoan dt 43 1.4.5.1.2 Tay kp ca mi khoan dt 44 1.4.5.1.3 Tc ct v lng chy dao ca mi khoan dt 45