đồ án khuôn vỏ điện thoại ( có 2d 3D )

o ra hai khoảng sáng khi nó mở ra, một khoảng sáng để lấy sản phẩm ra và khoảng sáng kia để lấy kênh nhựa ra.Nhược điểm của hệ thống khuôn 3 tấm là khoảng cách giữa vòi phun của máy và lòng khuôn rất dài, nó làm giảm áp lực khi phun khuôn và tạo ra nhiều phế liệu của hệ thống kênh nhựa.Đối với những khuôn phức tạp, độ cứng vững của các phần khuôn là rất quan trọng và khi lắp rắp phải cẩn thận và bảo đảm từng bước lắp ráp diễn ra suôn sẻ. Ứng suất được gây ra bởi lực kẹp khuôn có thể đủ lớn và có thể là nguyên nhân gây ra các biến dạng. Chúng cần được kiểm tra sử dụng phân tích sức bền vật liệu để duy trì bảo đảm những biến dạng của khuôn không vượt quá lượng biến dạng cho phép của khuôn. Trong trường hợp đặc biệt, khi lực kẹp vượt quá mức cho phép thì có thể làm biến dạng những chi tiết của khuôn, biến dạng đó đủ để co giãn đàn hồi trở lại, lúc đó sự đẩy ra lớn hơn độ co của nhựa và kết quả là bị kẹt. Đối với họ khuôn bố trí nhiều lòng khuôn, các lòng khuôn được bố trí ở nhiều nơi khác nhau, cố gắng đảm bảo vị trí các khoảng cách giữa các lòng khuôn bằng nhau càng tốt để tạo lực lực ép đều trên khuôn. Sự cân bằng tốt nhất khi tổng momen của lực ở các sản phẩm về trục của khuôn bằng không.Hình 1.13: Kết cấu của khuôn 3 tấm5.5.3. Khuôn nhiều tầng:Khi yêu cầu một số lượng sản phẩm lớn và để giữ giá thành sản phẩm thấp, hệ thống khuôn nhiều tầng được chế tạo để giữ lực kẹp của máy thấp (nghĩa là sử dụng cho loại máy có kích thước nhỏ). Với loại hệ thống khuôn này chúng ta có một hệ thống đẩy ở mỗi mặt của khuôn. Hình 1.14: Kết cấu của khuôn nhiều tầng5.6. Các hệ thống cơ bản của khuôn5.6.1. Hệ thống cấp nhựa:Nguyên liệu nhựa chảy vào lòng khuôn qua hệ thống cấp nhựa. Hệ thống cấp nhựa gồm: Cuống phun, kênh nhựa, cổng nhựa.Mục đích của hệ thống cổng nhựa là dẫn vật liệu chảy đều và với áp suất và nhiệt độ tối thiểu giảm dần tới mỗi lòng khuôn, hoặc tới điểm xa hơn tại một lòng khuôn lớn. Chảy đều về bản chất có nghĩa là bằng tỷ lệ chảy qua mỗi cổng nhựa. Điều này có nghĩa là bằng áp suất tại điểm cuối của mỗi cổng nhựa, nó đúng cho tất cả các lòng khuôn. Trong trường hợp của một họ khuôn, tổng lượng chảy có thể khác ở mỗi lòng khuôn, nhưng trong một nhánh được thiết kế chính xác, thì sự điền đầy vào lòng khuôn sẽ hoàn toàn khác nhau trong cùng một thời gian. Khi sử dụng một hệ thống đo áp suất trong lòng khuôn, chuyển từ lúc bơm tới việc duy trì hoặc thành sản phẩm được điều khiển bởi bộ chuyển đổi trong lòng khuôn. Hệ thống này hoạt động tốt khi tất cả lòng khuôn được điền đầy cùng lúc. Tuy nhiên một lòng khuôn được điền đầy trước và cổng nhựa của nó đông lại trước khi pha đông được bắt đầu bởi phần tử cảm biến áp suất trong lòng khuôn khác, nó có thể do thiếu hụt kết hợp với việc điền đầy không đủ và tỷ trọng thấp. Qua lúc đông đặc cũng có thể vẫn xảy ra nếu dòng chảy không cân bằng nhau.Do đó bước đầu tiên trong thiết kế nhiều lòng khuôn là bố trí xắp đặt dòng chảy bằng nhau, mỗi dòng chảy tỷ lệ với mỗi lòng khuôn sao cho tất cả các lòng được điền đầy như nhau trong cùng một thời gian. Nếu tất cả lòng khuôn là như nhau thì sẻ làm giảm giá trị bằng lượng giảm áp suất từ cuống phun tới mỗi đầu ra của cổng nhựa. Trong trường hợp đơn giản này, một cách trình bày “cân bằng tự nhiên” có chiều dài và kích cỡ bằng nhau đối với tất cả các máng dẫn. Số lòng khuôn đối với khuôn cân bằng tự nhiên là 2, 4, 6, 8, 16, 18, 24, 32, 48, 64, 72, 96 v.v và vòng tròn miệng phun được đặt ở giữa. Không gian đủ cần phải ở giữa lòng khuôn để cho phép làm mát đều trên khuôn. Trong nhiều trường hợp phức tạp, khuôn cũng “cân bằng từng phần” hoặc “cân bằng giả tạo” .Nguyên liệu chảy vào lòng khuôn qua hệ thống cấp nhựa là một quá trình hoạt động như sau :Trước tiên nguyên liệu nhựa ở trạng thái nóng chảy được đổ vào cuống phun và hệ thống kênh nhựa dẫn đến lòng khuôn. Khi nhựa nóng chảy điền vào lòng khuôn thì chúng nhanh chóng được đông đặc lại tạo thành một lớp vỏ mỏng (do lòng khuôn có nhiệt độ thấp). Lúc đầu lớp nhựa đông đặc lại rất mỏng vì thế nhiệt mất đi rất nhanh, sau một thời gian lớp nhựa đông đặc đạt được một độ dày nhất định thì nhiệt thu được từ nhựa và ma sát do dòng chảy cân bằng với lượng nhiệt mất đi, như vậy đã đạt được trạng thái cân bằng nhiệt.Vì nhựa là một chất dẫn nhiệt kém nên lớp vỏ đông đặc sẽ đóng một vai trò là lớp cách nhiệt cho lõi trong của nhựa nóng chảy và giữ nhiệt cho lõi trong. Do đó mà nguyên liệu nhựa vẫn có thể chảy qua lõi giữa trong quá trình phun. Nếu tốc độ phun tăng (áp lực phun lớn) thì lớp nhựa đông lại sẻ bị mỏng đi do nhiệt ma sát sinh ra lớnĐể có được một lớp cách nhiệt bằng phẳng thì không nên để có góc nhọn làm cản trở dòng chảy. Hơn nữa vùng làm nguội chậm khó qua được ở cuối cuống phun và kênh nhựa tốt nhất là làm giống như dùng vật liệu cứng, điều này cho phép nhựa nóng chảy chảy qua được.Cuống phun: Cuống phun là chỗ nối giữa vòi phun của máy phun và kênh nhựa. Với khuôn hai tấm cuống phun nên có một nấc nhỏ để phù hợp với chỗ không ăn khớp, như hình bên: Với hệ thống cuống phun thông thường, thường có bạc cuống phun. Bạc cuống phun được tôi cứng để không bị vòi phun của máy làm hỏng. Kích thước của cuống phun phụ thuộc vào Hình 1.15: Cuống phunhai yếu tố: khối lượng và độ dầy thành của sản phẩm cũng như loại vật liệu nhựa được sử dụng. Ta có quan hệ: W: Khối lượng (g)D: Đường kính mặt cắt ngang cuống phun (mm).S: Chiều dầy thành (mm).Hình 1.16 : Bạc cuống phunHình 1.17Bán kính trên bạc cuống phụ và vòi phun phải tạo nên được sự liên kết phù hợp giữa chúng. Bán kính trên bạc cuống phun phải lớn hơn 25 mm so với bán kính của vòi phun để đảm bảo không có khe hở giữa cuống phun và vòi phun khi chúng tiếp xúc với nhau.Góc côn của cuống phun là yếu tố rất quan trọng, góc côn này ảnh hưởng đến việc thầo cuống phun ra khỏi bạc cuống phun và thời gian làm nguội. Do vậy góc côn này không được quá nhỏ hay quá to, tối thiểu nên là 10.Kênh nhựa: Kênh nhựa là đoạn nối giữa cuống phun và miệng phun. Kênh nhựa phải được thiết kế ngắn nhất có thể để có thể nhanh chóng điền đầy lòng khuôn mà không bị mất nhiều áp lực. Kích thước của kênh nhựa phải đảm bảo đủ nhỏ để làm giảm phế liệu và lượng nhựa trong lòng khuôn, nhưng phải đủ lớn để chuyển một lượng vật liệu đáng kể để điền đầy lòng khuôn nhanh và giảm sự mất áp lực ở kênh nhựa và các miệng phun. Kênh nhựa có các loại tiết diện ngang như hình tròn, hình thang, kênh hình chữ nhật, kênh hình bán nguyệt và hình cong. Nhưng trong các loại kênh nhựa trên thì kênh nhựa có tiết diện hình tròn hoặc hình thang là tốt nhất. Kênh nhựa hình tròn cho phép một lượng vật liệu tối đa chảy qua mà không bị mất nhiều nhiệt, tuy nhiên việc chế tạo khuôn loại này đắt hơn vì kênh nhựa phải nằm ở hai bên của mặt khuôn. Khi dùng kênh nhựa hình thang thì phải sử dụng một lượng vật liệu nhiều hơn so với hình tròn, nhưng kênh hình thang dễ gia công hơn vì nó chỉ nằm ở một bên của mặt phân khuôn. Để xác định diện tích tiết diện kênh nhựa ta phải dựa vào thời gian điền đầy:t =  s = Trong đó :m : Khối lượng sản phẩm. (g)Q : Lưu lượng phun.(m3s)s : Diện tích tiết diện.(m m2)v : Tốc độ phun.(ms) Cách tính dòng chảy: Mỗi loại chất dẻo sẽ chảy trong một khoảng cách chi tiết có liên quan đến độ dày của thành kênh mà nó chảy qua. Quan hệ này được thể hiện trong tỷ lệ 200:2 nghĩa là với thành dày 2mm thì độ dài tối đa của dòng chảy là 200mm. Xuất phát từ công thức: Trong đó: L là độ dài dòng chảy; H là bán kính thuỷ lực. H được tính theo công thức: H = Trong đó: B là chiều rộng (cm) và D là chiều dày (cm); P là lực ép tối đa (ví dụ 1200 bar); VF là chu vi của dòng chảy trước (30cms); NS là độ nhớt có giá trị 2600gs đối với loại vật liệu không định hình và 1700gs đối với loại vật liệu tinh thể.Từ những số liệu trên ta có: L = C.H2 với C = 320 cho vật liệu không định hình và C = 500 cho vật liệu tinh thể. Tốc độ phun phụ thuộc vào nhiều yếu tố : Áp lực phun, độ bóng bề mặt kênh nhựa, nhiệt độ khuôn. Như vậy việc tính toán chính xác diện tích tiết diện kênh nhựa là rất khó khăn và phức tạp. Mặt khác việc tính toán phải dược trên các giả thuyết. Do đó kết quả tính được chỉ là gần đúng. Đối với loại khuôn nhiều lòng khuôn, việc đảm bảo cho các lòng khuôn được điền đầy là rất quan trọng. Để đảm bảo điều này ta có các giải pháp:+ Loại khuôn nhiều lòng khuôn có một đoạn ngắn ở cuối đường kênh nhựa ở lòng khuôn cuối cùng (kênh cân bằng nhân tạo).+ Nhưng biện pháp tốt nhất là cho độ dài của các kênh nhựa của tất cẩ các sản phẩm như nhau (kênh nhựa được cân bằng từng phần). Để đơn giản ta cân bằng các kênh nhựa bằng mô hình hoá đơn giản: Hỡnh 1.18 Các dạng mặt cắt kênh nhựa: Tròn, chữ nhật, đa giác, Elip… Khuôn 6 lòng khuôn Khuông 2 lòng khuôn Khuôn 8 lòng khuôn Khuôn 12 lòng khuônKhuôn 8 lòng khuôn Khuôn 8 lòng khuôn Khuôn 16 lòng khuônSơ đồ1.4. Bố trí cân bằng thời gian chảy tới các lòng khuôn của các kênh nhựaCác miệng phun và khuyết tật khi phun nhựa: Miệng phun là miệng mở giữa kênh nhựa và lòng khuôn. Các miệng phun thường được giữ ở kích thước nhỏ nhất và được mở rộng nếu cần thiết. Miệng phun lớn rất tốt cho sự chảy êm của dòng nhựa nhưng lại phải có thêm nguyên công cắt và để lại vết cắt lớn trên sản phẩm. Vị trí của miệng phun là rất quan trọng, vị trí sai của miệng phun có thể tạo ra một số khuyết tật sau: Vật được phun bị ngắn: Tức là vật lìệu bị đông cứng kết trước khi sản phẩm được điền đầy. Sản phẩm bị cong vênh: Đối với loại sản phẩm dài, thẳng có một miệng phun trung tâm, xu hướng cấu trúc phân tử nhựa sau khi phun luôn là sẽ gây ra sự uốn cong. Điều này có thể được giảm nhờ có miệng phun rất rộng. Sản phẩm có đường hàn: Khi nhựa chảy quanh vật cản mà bị đông lại nhiều thì nó sẽ không có sự pha trộn tốt với nhau và khi đông cứng nó để lại phía sau một đường phân biệt gọi là đường hàn. Sự tạo đuôi: Khi nhựa chảy qua một cửa hẹp vào trong một lòng khuôn lớn có thể bị tạo thành đuôi. Điều này có thể xẩy ra cả khi lòng khuôn đã hoàn toàn đầy. Hõm co: Khi nhựa phải chảy qua một tiết diện mỏng, nên khó giữ được áp lực khuôn cao để làm đầy các khoảng trống, nên sản phẩm có thể bị hõm co bởi nhựa co lại ở tiết diện dầy.Để tránh điều này ta có thể:+ Thay đổi vị trí miệng phun.+ Thay đổi thiết kế sản phẩm.+ Kết hợp cả hai cách trên. Cản khí: Khi nhựa chảy vào lòng khuôn mà khí trong lòng khuôn không thoát ra được thì sản phẩm sẽ bị hỏng do bọt khí. Do vậy ta phải thiết kế khuôn có lỗ thoát khí (nếu cần) hoặc thay đổi vị trí miệng phun.Các kiểu miệng phun: Miệng phun cuống phun: Miệng phun cuống phun được dùng khi bạc cuống phun có thể dẫn nhựa trực tiếp vào lòng khuôn. Kiểu này rất tốt cho các loại sản phẩm lớn.Nhược điểm là phải chi phí thêm để tách miệng phun sau khi phun khuôn. Miệng phun cạnh: Đây là kiểu miệng phun rất thông dụng, có thể sử dụng cho tất cả các loại sản phẩm. Nhưng phải tính đến phí tổn cắt bỏ nó. Miệng phun kiểu băng: Loại này không thông dụng, chỉ dùng để khắc phục những trục trặc khi bị tạo đuôi, kiểu này để lại dấu vết miệng phun lớn. Miệng phun kiểu đường ngầm: Đây là loại rất thông dụng, bởi nó có thể tự cắt khi sản phẩm nhựa bị đẩy ra khỏi khuôn. Miệng phun đường hầm cũng có thể dùng với khuôn trước. Sản phẩm qua miệng phun được cắt đi nhờ bộ phận mở của khuôn, nhưng có nhược điểm lớn là sản phẩm bị dính vào khuôn trước. Miệng phun điểm chốt: Đây là kiểu thông dụng với cấu trúc khuôn ba tấm có những lòng khuôn lớn mà cần nhiều miệng phun hơn, hoặc cho loại khuôn nhiều lòng khuôn. Kích thước của miệng phun điểm chốt rất quan trọng, nếu điểm chốt quá to hoặc phần côn quá nhỏ thì dấu vết của nó thấy rất rõ.Hệ thống kênh nhựa của nó thường là hình thang ở tiết diện ngang. Miệng phun kiểu cái quạt: Tốt cho sản phẩm khó điền đầy như sản phẩm nhựa Acrylic. Ưu điểm của nó là chảy lên hết bề rộng của sản phẩm nhưng phải chi phí cao khi cắt miệng phun. Miệng phun kiểu đĩa: Kiểu này dùng để điền đầy một lòng khuôn từ một hốc trong sản phẩm. Vật liệu từ cuống phun chảy ra ngoài và tất cả các tiết diện lòng khuôn được điền đầy cùng một lúc. Miệng phun vòng tròn: Loại này dùng để dẫn vật liệu vào sản phẩm hình trụ dài có những tiết diện mỏng, vật liệu làm đầy sản phẩm ngay.5.6.2. Hệ thống đẩy: Chức năng của hệ thống đẩy là lấy sản phẩm ra sau khi khuôn mở.Khi thết kế hệ thống đẩy phải đảm bảo: Khoảng đẩy: khoảng đẩy phải lớn hơn từ 510 mm so với chiều cao của sản phẩm được lấy ra từ khuôn sau. Sau khi sản phẩm đựơc lấy ra, hệ thống đẩy phải trở về vị trí ban đầu để các chốt đẩy không làm hỏng các lòng khuôn của khuôn trước khi đóng khuôn. Phần đỉnh của chốt đẩy về lý thuyết chỉ nằm ngang mức so với lòng khuôn, nhưng có thể trên hoặc dưới 0,050,1 mm. Kích thước của chốt đẩy rất quan trọng nó phải đảm bảo đủ cứng vững để đẩy được sản phẩm ra khỏi lòng khuôn, kích thước của chốt đẩy phụ thuộc vào kích thước của sản phẩm, nhưng không nên nhỏ hơn 3mm. Thiết kế hệ thống đẩy phải đảm bảo không làm yếu khuôn sau. Khi khuôn dùng để sản xuất từ 50000 sản phẩm trở lên hoặc những sản phẩm cần có hành trình đẩy dài hoặc cần những chốt đẩy rất nhỏ thì nên có những chốt dẫn hướng trong hệ thống đẩy.Hệ thống đẩy bao gồm: Các chốt đẩy tròn: Đây là kiểu chốt đẩy thông thường nhất, nó rất đơn giản để đưa vào trong khuôn. Những lỗ tròn và chốt tròn rất dễ gia công, nhưng để gia công được những lỗ vừa dài và chính xác thì rất tốn kém.Ta có thể doa rộng các lỗ chốt đẩy, chiều dài của lỗ doa có đường kính D nên lấy như sau:Với lỗ nhiệt luyện trước khi gia công: L = 4xDVới lỗ đã nhiệt luyện: L = 3xDChú ý : Đối với những loại khuôn đã tôi mà vật liệu phun vào khuôn là polyacetat, polyamit, polycacbonat thì các lỗ phải để lượng dư trước khi nhiệt luyện để sau này còn mài. Lưỡi đẩy: Lưỡi đẩy tạo ra được nhiều bề mặt đẩy hơn là chốt đẩy tròn nhỏ, đối với những tiết diện mỏng. Nhưng là bất lợi là những lỗ đẩy hình chữ nhật rất khó làm. Các lưỡi đẩy cũng yếu hơn các chốt đẩy tròn nhưng cũng có thể được tăng cứng vững. Việc mài những lỗ đẩy là để tạo nên một bề mặt rất phẳng cho các lưỡi đẩy đi qua. Các ống đẩy: Các ống đẩy rất thuận lợi cho quá trình đẩy quanh các chốt lõi. Khi dùng hệ thống đẩy này, góc thoát có thể giảm xuống đến 50 để tránh các vết chìm để lại trên bề mặt phía trên. Thanh đẩy: Thanh đẩy thường được dùng cho các sản phẩm lớn. Để thanh đẩy không làm hỏng lõi trong khi đẩy và lùi về, thanh đẩy phải đặt cách bề mặt thẳng đứng của khuôn ít nhất 0,5 mm. Chính vì lý do này mà thanh đẩy phải được hướng dọc theo khoảng đẩy. Tấm tháo: Tấm tháo là một trong các hệ thống đẩy tốt nhất. Trong trường hợp này việc dẫn hướng để tránh làm hỏng lõi khuôn cũng rất quan trọng. Các van đẩy: Hệ thống van đẩy không thông dụng trong chế tạo khuôn nhựa. Nó thường được dùng bằng các hình cóc và trợ giúp không khí trong quá trình đẩy có hiệu quả. Một van đẩy cũng rẻ hơn so với dùng tấm tháo. Tuy nhiên phải có một góc lớn hơn 20. Sự đẩy cuống phunkênh nhựamiệng phun:Sự đẩy cuống phun:Hệ thống này phải thực hiện hai hành động:+ Kéo cuống phun ra ngoài khuôn khi khuôn mở.+Đẩy kênh nhựa, cuống phun, và miệng phun ra khỏi khuôn sau. Đối với hành động thứ nhất ta cần một bộ phận kéo cuống phun, có ba kiểu hệ thống kéo cuống phun:Kiểu chỗ cắt sau dạng côn ngược: Đây là kiểu thông dụng mà trong đó dùng như một vùng thân nguội.Bộ phận kéo cuống phun có rãnh vòng: Theo thiết kế này, có một hoặc nhiều rãnh vòng được cắt trong thân nguội để sau đó tạo khả năng kéo cuống phun.Bộ phận kéo cuống phun kiểu chữ Z: Đây là kiểu đơn giản nhất, nhược điểm của kiểu này là cuống phun thường không luôn luôn rời ra khỏi chốt đẩy kiểu này. Để phun khuôn tự động thì vị trí của bộ phận hình chữ Z phải đựơc định vị chính xác.Sự đẩy kênh nhựa:Đối với khuôn có nhiều lòng khuôn và hệ thống kênh nhựa lớn thì nên có nhiều chốt đẩy, điều này làm cho quá trình đẩy từ khuôn sau được êm.+ Quá trình đẩy miệng phun: Với miệng phun bị che khuất hoặc đặt ngầm thì vị trí của bộ phận đẩy cũng rất quan trọng. Nếu các chốt đẩy quá gần miệng phun, miệng phun sẽ không đủ mềm dẻo để thoát ra êm nhẹ. Điều này có thể gây nên đứt miệng phun, chặn tắc dòng chảy trong quá trình phun khuôn tiếp theo. Nếu các chốt đẩy nằm quá xa miệng phun thì cần một khoảng đẩy lớn để miệng phun thoát ra ngoài khuôn. Khi miệng phun bị che khuất hoặc đặt ngầm bị đẩy bằng một chốt đẩy, miệng phun có thể chỉ bị kéo từ một phía, giải pháp là nên có hai chốt đẩy.+ Sự đẩy kép: Đôi khi cần phải đẩy sản phẩm ra bằng hai chuyển động khác nhau và riêng rẽ. Sản phẩm nặng thì dùng tấm tháo (tấm đẩy). Nhưng nếu một phần nhỏ của sản phẩm trong tấm đẩy làm cản trở việc rơi tự do của sản phẩm thì cần phải có một quá trình đẩy kép để đẩy nốt sản phẩm ra.+ Hệ thống đẩy cho quá trình phun khuôn tự động: Quá trình phun khuôn tự động cần có một hệ thống hoàn hảo mà trong đó các sản phẩm cần được rơi ra dễ dàng trước khi đóng khuôn để tránh làm hỏng khuôn hoặc nếu dùng robot thì sản phẩm có thể lấy đi dễ dàng. Hệ thống đẩy có thể được cải tiến bằng cách thêm vào lò xo xung quanh chốt hồi để hệ thống có thể tự chuyển động qua lại không để sản phẩm bị dính vào chốt đẩy. Điều này cho phép đẩy được hai hoặc nhiều lần. Trong một số trường hợp quá trình đẩy, các chốt về có thể ngăn cản rơi tự do của sản phẩm. Một phương pháp tin cậy hơn để thu về hệ thống đẩy là nối hệ thống với máy gia công. Tuy nhiên, việc này có thể có một số trục trặc. Cách tốt nhất là nối hệ thống đẩy của khuôn vào hệ thống của hệ thống gia công khuôn nhựa bằng các bulông.Sự đẩy từ nửa cố định: Nói chung khuôn luôn luôn có thể đặt hệ thống đẩy vào phần chuyển động của khuôn, nhất là trong trường hợp sản phẩm hình hộp vì lý do hình dạng mà phải đặt từ phía trong, ta phải nối lòng khuôn và hệ thống đẩy vào phần khuôn cố định. Kiểu này không thông dụng do:+ Vì hệ thống đẩy : Việc nối giữa 2 vòi phun của máy gia công khuôn đối với sản phẩm là xa. Tuy nhiên với một bạc sâu, vòi phun này có thể đi rất sâu vào khuôn, cách khác là dùng bạc cuống phun nóng ở đầu.+ Việc kéo hệ thống đẩy : Có thể dùng đến thiết bị kéo nhìn từ xa hoặc dùng xích. Hệ thống đẩy này có thể điều khiển như một hệ thống bình thường với các chốt đẩy về sau, các trụ định hướng và các trụ đỡ.Hệ thống đẩy đặc biệt: Đối với những sản phẩm được thiết kế có hệ thống giữ ta có thể lợi dụng tính đàn hồi của nhựa để đẩy sản phẩm. Quá trình đẩy gồm 3 giai đoạn:+ Pha một : khi thanh đẩy của hệ thống đẩy, chốt giữa chuyển động cùng với hệ thống đẩy do sức nén của lò xo.+ Pha hai : Khi đầu chốt giữa chạm vào tấm đỡ, thì nó dừng lại.+ Pha ba : Các chốt đẩy chuyển động tiếp và đẩy sản phẩm ra khỏi chốt giữa.Hệ thống chốt hồi về: Có hai kiểu chốt hồi về:+ Hồi khuôn tự động : Sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, dưới tác dụng đàn hồi của lò xo lắp trên các chốt hồi khuôn toàn bộ hệ thống đẩy sẻ chuyển động về vị trí ban đầu chuẩn bị cho chu kỳ ép tiếp theo .+ Hồi khuôn cưỡng bức : Sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn, thớt khuôn động sẻ chuyển động dần về phía chốt tĩnh để lòng khuôn. Hệ thống chốt hồi tỳ vào mặt thớt tĩnh đưa toàn bộ hệ thống chày đẩy về vị trí dầu, chuẩn bị cho chu kỳ ép tiếp theo.Hệ thống chốt hồi về cần đảm bảo các yêu cầu sau:+ Số lượng và vị trí của chốt hồi khuôn phải bố trí sao cho cân xứng, đảm bảo hệ thống bàn đẩy di chuyển dễ dàng không bị kẹt.+ Các lỗ và chốt được doa tinh và mài nhằm đảm bảo hệ thống di chuyển nhẹ nhàng khi làm việc và không cho nhựa chui vào khe hở giữa lỗ và chốt.5.6.3. Hệ thống làm nguội khuôn:Để đạt được thời gian đúc ngắn nhất và đạt được chất lượng trên toàn bộ sản phẩm, người thiết kế khuôn phải thiết kế hệ thống làm nguội khuôn đồng bộ và đầy đủ ở lòng khuôn và lõi. Đối với một vài loại nhựa thì chỉ cần thay đổi nhiệt độ đến 50 ở trong lòng khuôn cũng gây ra những ảnh hưởng lớn đến chất lượng của sản phẩm. Tuy nhiên cũng không dễ để khuôn hoạt động ở nhiệt độ bình thường. Việc tính toán lưu lượng làm lạnh, kích cỡ và lựa chọn chất làm mát, đặt hệ thống làm mát ở trong lòng khuôn và lõi phụ thuộc vào nhà thiết kế khuôn. Nó có các bước chính là : Tính toán khối lượng đưa vào bao gồm cả kênh nhựa và cổng nhựa Tính toán lượng nhiệt toả ra để làm mát vật liệu từ lúc đưa vật liệu nóng chảy vào khuôn cho đến khi sản phẩm được tháo ra. Tính toán vận tốc tổng hợp của dòng chảy và chất làm nguội để triệt tiêu lượng nhiệt này trong giới han thời gian làm lạnh. Lựa chọn đường kính, kiểu đi của dòng chất làm lạnh trong khuôn và trong lõi . Kiểm tra để đảm bảo rằng dùng các đường làm mát giữa các thành khuôn sẻ không làm yếu khuôn.Để điều khiển nhiệt độ khuôn và để thời gian làm nguội ngắn thì cần phải đặt hệ thống làm nguội khuôn đúng vị trí. Điều này rất quan trọng vì thực tế thời gian làm nguội có hiệu quả rất quan trọng vì thực tế thời gian làm nguội chiếm 50 60% toàn bộ thời gian của chu kỳ phun khuôn. Do đó quá trình làm nguội có hiệu quả rất quan trọng để giảm thời gian của cả chu kỳ, đồng thời làm giảm giá thành sản phẩm.Phải điều khiển nhiệt độ khuôn để có dòng nhựa êm chảy vào khuôn. Để tránh làm nguội quá nhanh, phải giữ nhiệt độ khuôn cao ở cuối dòng chảy. Để điều khiển tốt nhiệt độ trong khuôn cần chú ý những điểm sau: Những kênh làm nguội phải đặt càng gần bề mặt khuôn càng tốt, chú ý đến độ bền cơ học của vật liệu khuôn. Các kênh làm nguội phải đặt gần nhau, cũng phải chú ý đến độ bền cơ học của khuôn. Đường kính kênh làm nguội phải lớn hơn 8 mm và giữ nguyên như vậy để tránh tốc độ chảy của chất lỏng đang làm nguội khác nhau do đường kính của các kênh làm nguội khác nhau. Chia hệ thống làm nguội ra làm nhiều vòng làm nguội để tránh các kênh làm nguội quá dài dẫn đến sự chênh lệch nhiệt độ lớn, ở ngoài cùng nhiệt độ sẻ quá cao để làm lạnh có hiệu quả. Đặc biệt chú ý đến việc làm nguội những phần dày của sản phẩm., những nơi tập trung nhiều nhựa. Tính dẫn nhiệt của vật liệu làm khuôn cũng rất quan trọng, nó ảnh hưởng đến việc làm mát.Cơ sở để xác định hệ thống làm nguội :Dựa vào sự toả nhiệt từ nhựa nóng vào khuôn và sự lấy nhiệt của nước làm mát để giảm nhiệt độ trong khuôn. Để làm nguội khuôn cần chế tạo khuôn có các lỗ để dẫn nước lạnh vào và ra liên tục.Nhiệt lượng cần trao đổi trong khuôn là :Q1 = C1G1(T0 Ttb)(kcal)Trong đó :C1 : Nhiệt dung riêng của vật đúc, kcalKg.0CG1 : Trọng lượng vật đúc, KgQ1 : Nhiệt lượng cần lấy ra khỏi vật đúc, kcalT0 : Nhiệt độ ra khỏi đầu phun của vật liệu, 0CTtb : Nhiệt độ trung bình của vật đúc sau khi làm lạnh.Lượng nhiệt nước làm lạnh lấy ra qua bề mặt của ống dẫn trong khuôn là Q2 = Q1 :Q2 = S(tk tn)(kcal)Trong đó: : Hệ số cấp nhiệt của nước, kcalm2h.độS : Bề mặt trao đổi nhiệt của các ống dẫn, m2tk : Nhiệt độ khuôn, 0CCó thể lấy tk = tntn : Nhiệt độ trung bình của nước.tn = (tv + tr)2tv , tr : Nhiệt độ vào ra của nước, 0C : Thời gian làm nguội, giờLưu lượng nước làm lạnh cần thiết phải dẫn vào khuôn là:G2 = (Kgh)C2 : Nhiệt dung riêng của nước, kcalKg.độThời gian làm lạng cần thiết là: = (s)4. Lõi mặt bên: Khi khuôn có lõi mặt bên tức là không tháo được sản phẩm theo chiều mở của khuôn thì phải thiết kế lõi mặt bên, các trường hợp cần lõi mặt bên là:+ Sản phẩm có lỗ ở mặt bên.+ Sản phẩm có rãnh trang trí.+ Sản phẩm có chỗ gấp khúc. Khi sử dụng lõi mặt bên cần có hệ thống dẫn hướng phù hợp với các chuyển động của nó để tác động lên mặt bên: Ví dụ như lò xo, chốt xiên, cam chân chó, thuỷ lực.5.7. Các chi tiết cơ bản của khuôn5.7.1. Chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng: Chức năng chính của chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng là đưa khuôn sau vào khuôn trước và làm hai phần thẳng hàng. Chốt dẫn hướng nằm ở khuôn trước và bạc dẫn hướng nằm ở khuôn sau để dễ điều khiển và dễ lấy sản phẩm ra. Vị trí của chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng : Việc đặt chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng là rất quan trọng. Trong một khuôn thường đặt 4 chốt dẫn hướng. Tuy nhiên với loại khuôn đơn giản có thể đặt 2 đến 3 chốt cũng có thể đủ. Thông thường dùng các chốt dẫn hướng có đường kính khác nhau, với khuôn có 3 chốt dẫn hướng thì một chốt phải có đường kính khác, hoặc có thể lựa chọn vị trí đặt của một trong các chốt dẫn hướng đó xê dịch đi một chút. Độ dài của chốt dẫn hướng cũng rất quan trọng, chốt dẫn hướng phải dài hơn miếng ghép cao nhất để tránh hỏng hóc khi đóng khuôn đặc biệt là khi lắp ráp. Nếu không có gì cản trở chuyển động của sản phẩm thì tốt nhất nên đặt chốt dẫn hướng ở khuôn sau. Bạc dẫn hướng đơn giản nhất là khoan lỗ chính xác vào tấm khuô, tuy nhiên sẽ khó sửa chữa khi chi tiết bị mòn. Tốt hơn là ta dùng bạc dẫn hướng dưới dạng một miếng ghép.5.7.2. Các bộ định vị: Thông thường các chốt dẫn hướng có thể giữ được một độ thẳng sơ bộ, nhưng với khuôn chính xác thì dung sai của các chốt dẫn hướng và các bạc dẫn hướng là quá lớn vì vậy ta cần có bộ định vị. Với các loại sản phẩm lớn ta nhất định phải dùng bộ định vị. Trong trường hợp này khuôn phải chịu lực ép mặt bên, nhất là khi khuôn chưa được điền đầy và các chốt dẫn hướng không thể chịu được các lực ép mặt bên này.Vòng định vị: Chức năng của vòng định vị là đặt khuôn đúng tâm vào máy gia công nhựa. Vòng định vị có thể đặt ở khuôn trước hoặc là phần bổ xung ở khuôn sau. Kích thước của vòng định vị phải nhỏ hơn lõ mở của máy gia công nhựa là 0,1 mm với dung sai nhỏ nhất là 0,05mm.5.7.3. Miếng ghép: Các miếng ghép dùng để đơn giản hoá quá trình gia công hoặc tạo nên các mảnh cứng trong thân khuôn trở nên tương đối mềm hơn. Khi cần các lòng khuôn cứng, không nên dùng tấm tôi cứng liền trong tất cả các lòng khuôn vì: Nó có thể bị méo sau khi nhiệt luyện. Nếu một trong hai lòng khuôn hỏng thì phải sửa toàn bộ tấm hoặc một trong hai lòng khuôn phải được che chắn để khuôn tiếp tục hoạt động. Nếu ta dùng một miếng ghép rời, một lòng khuôn có thể sửa khi khuôn vẫn dùng được hoặc thay lòng khuôn dự trữ.5.7.4. Sự thoát khí: Khi nhựa phun vào khuôn và làm đầy hệ thống dẫn cũng như lòng khuôn, nó đẩy không khí ra ngoài lòng khuôn qua bề mặt phân khuôn. Nhưng khi tốc độ phun cao, không khí không thể thoát ra nhanh và bị tắc lại trong lòng khuôn và gây ra phế phẩm. Để tránh điều này phải có rãnh thoát khí, rãnh thoát khí phải đặt đúng nơi mà không khí (luồng khí) bị tắc lại. Thường rãnh thoát khí được xẻ trên đường phân khuôn.5.7.5. Lắp ráp và lỗ để lắp bulông vòng:

MỤC LỤC Nội dung PHẦN MỞ ĐẦU Lý chọn đề tài Ngày sản phẩm nhựa chiếm vị trí quan trọng kinh tế quốc dân, vật liệu nhựa ngày có tính chất ưu việt chất lượng độ bền Trong vật liệu tự nhiên hay vật liệu kim loại tổng hợp đáp ứng số yêu cầu với tính đặc biệt, vượt trội độ bền, nhẹ, dẻo dai giá thành Vì vậy, ngành công nghiệp nhựa phát triển nhanh chúng thời gian qua, kéo theo lĩnh vực tạo hình sản xuất chế tạo sản phẩm từ nhựa phát triển, đặc biệt phải kể đến ngành công nghiệp chế tạo khuôn ép phun cho sản phẩm nhựa đời cho vô số sản phẩm với đủ kiểu dáng, chủng loại phục vụ cho đời sống người Hiện nhờ phát triển kỹ thuật thiết kế có trợ giúp máy tính (CAD), chế tạo có trợ giúp máy tính (CAM) máy gia công CNC, tia lửa điện EDM … việc thiết kế chế tạo lòng khuôn đơn giản nhiều, rút ngắn thời gian sản xuất, đảm bảo độ xác gia công hình dáng, kích thước, độ xác tương quan Ở nước ta việc sản xuất sản phẩm từ nhựa phục vụ cho đời sống kỹ thuật phát triển mạnh mẽ, số lượng sở sản xuất ứng dụng phương pháp gia công ngày nhiều Xuất phát từ thực tế đó, em chọn đề tài: “ Nghiên cứu tính toán thiết kế khuôn cho sản phẩm vỏ điện thoại di động ” làm đồ án tốt nghiệp Lịch sử vấn đề nghiên cứu Nói đến đề tài nghiên trước tiên ta phải nhắctới lịch sử đời công nghệ ép phun Cùng với người anh trai Isaiah mình, Hyatt chế tạo máy ép phun cấp sáng chế năm 1872 Chiếc máy tương đối đơn giản so với máy ép phun sử dụng ngày Máy làm việc tựa ống kiêm tiêm, cách sử dụng piston để ép nhựa xuyên qua xi lanh làm nóng vào lòng khuôn Ngành công nghiệp nhựa phát triển chậm chạm năm hạn chế công nghệ Ngành công nghiệp nhanh chóng phát triển mở rộng năm 1940 chiến tranh giới thứ II tạo nhu cầu lớn cần sản phẩm tốn chi phí, sản xuất hàng loạt Năm 1946, nhà phát minh Mỹ James Watson Hendry phát triển máy ép trục vít đầu tiên, cho phép kiểm soát xác nhiều tốc độ ép chất lượng sản phẩm Máy cho phép trộn vật liệu trước phun để pha màu nhựa trộn nhựa tái chế với nguyên liệu nhựa chưa dùng trước phun Máy ép trục vít giữ phát triển ngày Ngày với phát triển khoa học công nghệ , công nghệ ép phun ngày phát triển xu tương lai Đi với phát triển phải kể đến vô số công trình nghiên cứu nhiều quy mô hình thức khác Từ chuyên sâu , việc nghiên cứu bước cho việc sản xuất vô số sản phẩm từ công nghệ ép phun Trên giới , việc nghiên cứu khuôn ép phun nghiên cứu từ lâu , phải nói có từ trước ngành công nghiệp đời Các công trình nghiên cứu lĩnh vực phải nói nhiều vô phong phú ,từ việc nghiên cứu lý thuyết công nghệ ép phun , nghiên cứu quy trình thiết kế , quy trình gia công khuôn… Điều thể mức độ đa dạng phức tạp sản phẩm sản xuất Một số sản phẩm vỏ điện thoại Chúng ta thấy dòng sản phẩm điện thoại vô phong phú , với nhiều loại vỏ điện thoại khác mẫu mã vật liệu Nhưng sản phẩm vỏ điện thoại làm nhựa theo công nghệ ép phun chiếm đa số Lý đơn giản công nghệ chế tạo không phức tạp , giá thành rẻ , dễ chế tạo , điều quan trọng có nhiều công trình nghiên cứu thiết kế sản phẩm vỏ điện thoại ứng dụng sản xuất Việc nghiên cứu nước ta lĩnh vực vô đa đạng Nhiều công trình nghiên áp dụng sản xuất , vô số sản phẩm mang thương hiệu Việt nam Không phải đề tài nghiên cứu áp dụng vào thực tiễn , cho dù phạm vi nghiên cứu đề tài có lớn , mức đầu chuyên sâu độ đầu tư vào đề tài cao Nhưng việc nghiên cứu thiếu cho dù có nhiều đề tài nghiên cứu lĩnh vực , tiền đề cho trình sản xuất sau Đối tượng phạm vi nghiên cứu * Đối tượng nghiên cứu : - Nghiên cứu lý thuyết công nghệ ép phun - Nghiên cứu modun Mechanican Design phần mềm Catia v5r21 để thiết kế khuôn vỏ điện thoại * Phạm vi nghiên cứu : Trong khuôn khổ khóa luận tốt nghiệp kéo dài khoảng tháng ( từ ngày 15/5 – 22/6/2017 ), việc nghiên cứu dừng lại việc nghiên cứu mức độ khái quát , mà nghiên cứu nhiều lý thuyết công nghệ ép phun cho sản phẩm khuôn vỏ điện thoại Phương pháp nghiên cứu Đề tài nghiên cứu dựa phương phân tích tổng hợp lý thuyết mô hình hóa sản phẩm để thiết kế khuôn vỏ điện thoại Mục tiêu nghiên cứu Thiết kế hoàn chỉnh khuôn ép phun cho chi tiết vỏ điện thoại CHƯƠNG TỔNG QUAN VỀ NHỰA VÀ THIẾT KẾ KHUÔN Ngày sản phẩm nhựa chiếm vị trí quan trọng kinh tế quốc dân, vật liệu nhựa ngày có tính chất ưu việt chất lượng độ bền Trong vật liệu tự nhiên hay vật liệu kim loại tổng hợp đáp ứng số yêu cầu với tính đặc biệt, vượt trội độ bền, nhẹ, dẻo dai giá thành Vì vậy, ngành công nghiệp nhựa phát triển nhanh chúng thời gian qua, kéo theo lĩnh vực tạo hình sản xuất chế tạo sản phẩm từ nhựa phát triển, đặc biệt phải kể đến ngành công nghiệp chế tạo khuôn ép phun cho sản phẩm nhựa đời cho vô số sản phẩm với đủ kiểu dáng, chủng loại phục vụ cho đời sống người Hiện nhờ phát triển kỹ thuật thiết kế có trợ giúp máy tính (CAD), chế tạo có trợ giúp máy tính (CAM) máy gia công CNC, tia lửa điện EDM … việc thiết kế chế tạo lòng khuôn đơn giản nhiều, rút ngắn thời gian sản xuất, đảm bảo độ xác gia công hình dáng, kích thước, độ xác tương quan Ở nước ta việc sản xuất sản phẩm từ nhựa phục vụ cho đời sống kỹ thuật phát triển mạnh mẽ, số lượng sở sản xuất ứng dụng phương pháp gia công ngày nhiều Xuất phát từ thực tế đó,em chọn đề tài: “Nghiên cứu tính toán thiết kế khuôn cho sản phẩm vỏ điện thoại di động ” làm đồ án tốt nghiệp Sau thời gian tìm hiểu thực tế nghiên cứu tài liệu, hướng dẫn tận tình Thầy Ngô Văn Điệu lỗ lực thân, em hoàn thành đồ án I.Tổng quan khuôn 1.1 Thực trạng khuôn mẫu giới Trên giới, cách mạng máy tính điện tử có tác động lớn sản xuất công nghiệp Đặc biệt ngành khuôn mẫu đại, công nghệ thông tin (CNTT) ứng dụng rộng rãi, để nhanh chóng chuyển đổi quy trình sản xuất theo kiểu truyền thống sang kiểu sản xuất công nghệ cao Nhờ đó, giai đoạn thiết kế chế tạo khuôn mẫu bước tự động hóa (CAD/CAMtrong CAD thiết kế với trợ giúp máy tính điện tử, CAM sản xuất có trợ giúp máy tính điện tử gọi gia công điều khiển số) Các nước có sản xuất công nghiệp tiên tiến như: Nhật Bản, Đài Loan, Hàn Quốc…đó hình thành mô hình liên kết tổ hợp để sản xuất khuôn mẫu chất lượng cao, cho lĩnh vực khác : • Chuyên thiết kế chế tạo khuôn nhựa, khuôn dập nguội, khuôn dập nóng, khuôn đúc áp lực, khuôn ép chảy, khuôn dập tự động… • Chuyên thiết kế chế tạo cụm chi tiết tiêu chuẩn phục vụ chế tạo khuôn mẫu như: Các đế khuôn tiêu chuẩn, khối khuôn tiêu chuẩn, trục dẫn hướng, • • • • lò xo, cao su ép nhăn, cấu cấp phôi tự động… Chuyên thực dịch vụ nhiệt luyện cho sở sản xuất khuôn Chuyên cung cấp dụng cụ cắt để gia công khuôn Chuyên cung cấp phần mềm chuyên dụng CAD/CAM/CAE/CNC Chuyên thực dịch vụ đo lường kiểm tra chất lượng khuôn Những mô hình mô hình liên kết mở giúp doanh nghiệp có điều kiện đầu tư chuyên sâu vào nhiều lĩnh vực với việc ứng dụng CNC, theo hướng tự động hóa trình sản xuất nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm phát huy tối đa lực thiết bị 1.2 Thực trạng khuôn mẫu Việt Nam Tại Việt Nam hạn chế lực thiết kế chế tạo, doanh nghiệp đáp ứng phần sản xuất khuôn mẫu phục vụ cho chế tạo sản phẩm khí tiêu dùng phần cho công ty liên doanh nước Với sản phẩn có yêu cầu kỹ thuật cao (máy giặt, tủ lạnh, ô tô, xe máy…) hầu hết phải nhập bán thành phẩm nhập khuôn Một nguyên nhân cần đề cập đến doanh nghiệp sản xuất khuôn mẫu nước đa phần hoạt động tình trạng tự khép kín, chưa có phối hợp, liên kết với để vào thiết kế sản xuất chuyên sâu mặt hàng tương tự; trang thiết bị hầu hết sở thuộc trình độ công nghệ thấp; có nơi đầu tư thiết bị công nghệ cao đầu tư lại trùng lặp chưa có hợp tác doanh nghiệp sản xuất Bên cạnh nguồn nhân lực thiết kế chế tạo chuyển giao công nghệ bị phân tán Cũng sản xuất nhỏ lẻ việc nhập thép hợp kim làm khuôn mẫu phải nhập với giá thành cao Những điều giải thích chi phí sản xuất khuôn mẫu doanh nghiệp Việt Nam lớn dẫn đến hiệu sản xuất hạn chế Quy hoạch phát triển nghành kim khí Hà Nội giai đoạn 2006-2010 xác định: Tập trung phát triển nhóm sản phẩm: Thiết bị đồng bộ, sản phẩm máy công nghiệp, sản phẩm thiết bị kỹ thuật điện, công nghiệp ô tô, xe máy, số ngành sản xuất khác như: sản xuất sản phẩm từ cao su, plastic Cùng với nhu cầu lớn khuôn nhựa, khuôn đúc áp lực…Như vậy, nước ta nhu cầu thị trường loại khuôn mẫu cao Vấn đề đặt cho quan quản lý Nhà nước là: cần phải tiến hành công tác quy hoạch để định hướng phát triển công nghệ sản xuất khuôn mẫu; thực công tác tổ chức, điều phối, hợp tác, liên kết sản xuất sở nhằn đầu tư phát triển công nghệ sản xuất khuôn mẫu đạt hiệu tối đa Vậy nên, xu hội nhập hợp tác kinh tế quốc tế muốn tồn phát triển bền vững ngành công nghệ sản xuất khuôn mẫu nước ta cần phải có giải pháp đúng, phù hợp II Tìm hiểu vật liệu polymer 2.1 Khái niệm chất dẻo Chất dẻo (Plastics) loại vật liệu tạo thành nhiều phần tử (các cao phân tử Polyme) Nó tổng hợp thay đổi từ thành phần nhỏ (gọi Monome) Chất dẻo vật rắn (có thể trạng thái lỏng trình gia công) Định nghĩa chất dẻo (nhựa) phân loại phân loại theo biểu đồ đây: Vật liệu loại Vật liệu hữu Vật liệu vô Vật liệu gốm sứ Vật liệu kim loại Sợi Vật liệu cao phân tử Cao su Vật liệu thấp phân tử Chất dẻo Chất kết dính Nhựa nhiệt dẻo Nhựa nhiệt rắn Tái sinh Không tái sinh Sơ đồ 1.1: Phân loại chất dẻo Các cao phân tử Polyme thường cấu tạo từ thành phần có cấu trúc giống gọi đoạn mạch thành phần ( monome) Cao phân tử có nguồn gốc từ thiên nhiên: Cenllulo, len, cao su thiên nhiên… Cao phân tử có nguồn gốc nhân tạo tổng hợp từ monome Phân loại Thấp phân tử Cao phân tử thường Cao phân tử có trọng lượng lớn Siêu cao phân tử Trọng lượng phấn tử Trọng lượng phân tử 1000 Trọng lượng phân tử 1000-10.000 Trọng lượng phân tử 10.000-80.000 Trọng lượng phân tử 1000.000 Bảng 1.1: Trọng lượng phân tử Người ta phân loại chất cao phân tử vào trọng lượng phân tử: Các tính chất chất dẻo điều chế từ nhóm đơn phân tử chủ yếu độ dài mạch phân tử định Độ lớn mạch phân tử xác định phân tử lượng trung bình (M) độ trùng hợp trung bình (P) Độ trùng hợp trung bình biểu diễn qua trọng lượng phân tử phân tử lượng monomer Các Polyme tạo thành từ monomer nhờ phản ứng trùng hợp, trùng phối, trùng ngưng, đồng trùng hợp 2.2 Phân loại tính chất 2.2.1.Phân loại Dựa tính chất vật lí, tính chất hoá học, cấu trúc phân tử, khả gia công yếu tố tác động lên vật liệu mà người ta phân loại chất dẻo theo nhiều phương pháp khác như: phân loại chất dẻo theo cấu trúc hoá học (Polyme kết tinh, polyme định hình), phân loại chất dẻo theo công nghệ (nhựa nhiệt dẻo, nhựa nhiệt rắn), phân loại chất dẻo theo hình dạng mạch đại phân tử, phân loại chất dẻo theo công dụng (nhựa thông dụng, nhựa kĩ thuật, nhựa kĩ thuật chuyên dùng) a Phân loại chất dẻo theo cấu trúc hoá học Trong vật liệu Polyme,tuỳ theo trạng thái sếp chuỗi mạch mà ta phân loại nhựa có dạng kết tinh hay không kết tinh (vô định hình) Nếu chuỗi mạch vật liệu Polyme xếp khít theo mọt trật tự định ta có vật liệu Polyme kết tinh Nếu chuỗi mạch vật liệu Polyme xếp không theo trật tự định ta có Polyme định hình Polyme kết tinh nghĩa toàn khối Polyme trạng thái kết tinh mà có pha vô định hình Các Polyme trạng thái kết tinh thường trạng thi đục mờ Các Polyme trạng thái không kết tinh có độ suốt 10 b Phân loại chất dẻo theo công nghệ Chất dẻo chia thành loại: Chất dẻo nhiệt dẻo chất dẻo nhiệt rắn - Chất dẻo nhiệt dẻo: Là loại vật liệu Polyme có khả lập lại nhiều lần trình chảy mềm tác dụng nhiệt vầ trở nên cứng rắn (định hình ) làm nguội.Trong trình tác dụng nhiệt thay đổi tính chất vật lí phản ứng hoá học xảy - Chất dẻo nhiệt rắn: Là loại vật liệu Polyme bị tác dụng nhiệt giải pháp xử lí hoá học trở nên cứng rắn (định hình sản phẩm) Nhựa nhiệt rắn sau nóng chảy đóng rắn không khả chảy sang trạng thái chảy mềm tác động nhiệt Do nhựa nhiệt rắn khả tái sinh loại phế phẩm, phế liệu sản phẩm qua sử dụng c Phân loại chất dẻo theo hình dạng mạch phân tử Theo cách phân biệt loại Polyme có hình dạng sợi tuyến tính, hình dạng sợi phân nhánh, cấu trúc lưới không gian, cấu trúc hình dây thang,cấu trúc lưới phẳng, cấu trúc hình sao, cấu trúc lược d Phân loại chất dẻo theo công dụng: Trong thực tế sản xuất sử dụng nhựa thường phân thành loại: Nhựa thông dụng,nhựa kĩ thuật nhựa hỗn hợp - Nhựa thông dụng: Là loại nhựa sử dụng rộng rãi giới với khối lượng lớn có ưu điểm giá thành thấp dễ gia công thành sản phẩm - Nhựa kĩ thuật: Là loại nhựa có nhiều đặc tính ưu việt nhựa thông dụng độ bền ké, bền va đập, độ kháng nhiệt - Nhựa kĩ thuật chuyên dùng: Là loại nhựa có trọng lượng phân tử cao (1.000.000 lớn hơn) Mỗi loại sử dụng số lĩnh vực riêng biệt 2.2.2.Tính chất hoá học a Tính chịu hoá chất 82 Ð? ÁN NGHIÊN CÝìU TIìNH TOAìN THIÊìT B 83 ° Ð? NGHIÊN CÝìU TIìN H TOAìN T 84 ° ° Ð? ÁN NGHIÊN CÝìU TIìNH TOAìN THIÊìT 85 ° ° Ð? NGHIÊN CÝìU TIìNH TOAìN T 86 ° ° Ð? NGHIÊN CÝìU TIìNH TOAìN 87 Ð? NGHIÊN CÝìU TIìNH TOAìN 88 Ð NGHIÊN CÝìU TIìNH TOA 89 ° NGHIÊN CÝìU TIìNH 90 NGHIÊN CÝìU TIìN 91 ° ° Ð? Á NGHIÊN CÝìU TIìNH TOAìN THIÊ 92 ° Ð? ÁN NGHIÊN CÝìU TIìNH TOAìN THIÊìT K 93 NGHIÊN CÝìU TIìNH T 94 ° ° Ð NGHIÊN CÝìU TIìNH TO 95 ° ° Ð? Á NGHIÊN CÝìU TIìNH TOAìN THI 96 ° ° Ð? NGHIÊN CÝìU TIìNH TOAìN ... PolyEtylen HighDensiy PolyEtylen 5 0-8 0 25 0-2 80 5 0-8 0 25 0-2 80 4 0-8 0 30 0-3 30 7 0-1 15 30 0-3 50 6 0-9 0 19 0-2 10 Nhit lu 7 5-1 10 húa 5 0-7 0 16 0-2 60 3 0-7 0 7 5-1 10 Bng 1. 2- Nhit gia cụng cỏc loi nha: Chỳ... PolyVinyl Clorit PolyMetyl Metacrylat Nhit khuụn Nhit cui (0,5 0,5 0, 1- 0,8 1, 9- 2,3 Mt (g/cm3) 1,05 1,06 0,954 0,92 1,15 1,38 1,38 1,18 1,42 15 10 11 12 13 PPO PC PA6 PA6,6 0, 5- 0,7 0,8 0, 5- 2,2 0, 5- 2,5 1,06 1,2 1,14